桥梁手册.doc

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前言：桥梁工程以系统实用、简明扼要为宗旨,编写内容以市政桥梁工程施工为基础,真实地反映现场施工技术人员的施工工艺,注重实用性和可操作性。限于编者实践经验不足,学识水平有限和对桥梁工程相关标准规范学习理解深度不够,书中错误之处在所难免,恳请广大同行批评指正。
第一章 概述
 第一节 桥梁的组成和分类
一、 桥梁的组成
由图可见，一般桥梁通常是由上部结构、下部结构、支座好附属设施四个基本部分组成的。上部结构，又称为桥跨结构，包括承重结构和桥面系，是路线遇到障碍（如河流、山谷等）而中断时跨越障碍的建筑物。它的作用是承受车辆荷载，并通过支座传给墩台。下部结构，又称为桥墩和桥台，是支承桥跨结构并将结构重力和车辆等荷载作用传至地基土层的建筑物。桥墩和桥台中使全部作用效益传至地基的底部奠基部分，通常称为基础。支座是梁桥中在桥跨结构与桥墩或桥台的支承处所设置的传力装置。桥梁还有一些附属设施，包括桥面铺装、排水防水系统、栏杆（或防撞栏杆）、伸缩缝及灯光照明等。附属设施的主要作用是提高桥梁的服务功能。
图1.1中还标明了低水位、设计水位和通航水位。低水位是指枯水季节的最低水位；设计桥梁的洪水位称为设计水位；在各级航道中，能保持船舶正常航行时的水位，称为通航水位。
下面介绍一些与桥梁布置有关的主要尺寸和主要术语。
设计洪水位上相邻两个桥墩或桥台之间的净距称为净跨径
桥跨结构相邻两个支座中心之间的距离称为计算跨径。
两桥墩中线间距离或桥墩中线与台背前缘间距称为标准跨径。
各孔净跨径的总和称为桥梁的总跨径，它反映了桥下宣泄洪水的能力。对于梁式桥，两桥台侧墙或八字墙尾端间的距离（无桥台的桥梁为桥面系长度）L称为桥梁全长，简称桥长。

桥面至桥跨结构最下缘之间的高差h称为桥梁建筑高度。
设计水位或设计通航水位与桥跨结构最下缘之间的高差H称为桥下净空高度，它应能满足排洪和通航所规定的净空要求。
桥面与低水位之间的高差或桥面与桥下线路路面之间的距离称为桥梁高度，它在某中意义上体现了桥梁施工的难易性。
二、桥梁的分类
根据桥梁的受力情况，一般又分为梁式桥、拱桥、刚架桥、悬索桥、斜拉桥和组合桥。
按用途划分，有公路桥、铁路桥、公铁两用桥、农用桥、人行桥、水运桥（渡槽）和管线桥等。
按桥梁长度和跨径的不同，又分为特大桥、大桥、中桥、小桥和涵洞。表1.1为现行«公路工程技术标准»（JTG B01-2003）关于桥涵分类的规定如下表。
表1.1 桥涵分类 桥涵分类
多孔跨径总长L（m）
单孔跨径L1（m）
特大桥
L>1000
L1>150
大桥
100≤L≤1000
40≤L1≤150
中桥
30< L<100
20≤L1<40
小桥
8≤L≤30
5≤L1<20
涵洞
——
L1<5
注：1）单孔跨径是指标准跨径；
2）梁式桥、板式桥的多孔跨径总长为多孔标准跨径的总长；拱式桥为两岸桥台内起拱线间的距离；其他形式桥梁为桥面系车道长度。
按梁（拱）跨结构使用的建材划分，有木桥、圬工桥（包括砖、石、混凝土桥）、钢筋混凝土桥、预应力混凝土桥、钢桥和结合梁桥。
按跨越障碍的性质，通常分为跨河桥、跨线桥（立交桥）和高架桥。
按上部结构的行车道位置分，有上承式、中承式和下承式桥。
第二章  钻孔灌注桩
  第一节  施工准备
1、施工场地：包括钢筋绑扎及制作，原材料堆放场地，人员生活场地。临时水 电及临时便道建设。
2、原材料的报检。
3、审核图纸及施工组织设计有无错误。
4、复测导线点、水准点及加密，报监理审批。
5、组织设备进场并报监理审批。
6、上报开工报告。
第二节 施工放样与质量要求
一、测量定位：按图施工，工程开工前根据图纸提供的控制坐标点，用全站仪测出桩位，桩位的放样允许偏差为10mm。经监理复核验收并办理有关手续后，方可进行开挖。
二、质量要求：1、埋设护筒
挖孔前，以放好的桩位中心点向桩的四周按轴线方向，引出桩心控制点，埋设护桩，进行人工开挖，埋设护筒。 护筒埋设位置应准确，保证护筒的垂直度和水平度，护筒顶标高不要超过护桩的顶标高，以便冲击施工过程中随时利用护桩检验、校核桩中心。为便于出浆，在护筒顶部开设的溢浆口位置，需开挖一条出浆沟（低于护筒位置地面标高），使泥浆流入泥浆池内。护筒埋设完成后，在护筒内破坏的原桩中心位置利用护桩重新测放桩中心，以便钻机就位对中。
2、泥浆比重
开钻前应在护筒内调制泥浆，根据现场条件可以采用自然造浆。粘土层冲击钻孔泥浆比重在1.2-1.4为宜，岩层部分泥浆比重考虑冲击钻进产生的岩层碎块颗粒较大应控制在1.4-1.6为宜。
3、钻机安装
安装冲击钻机时，在钻头锥顶和提升钢丝绳之间应设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花桩。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不得产生位移和沉陷。
第三节 钻孔施工
一、钻进
（1） 开孔时应低锤密击成孔，正常后逐步调整落锤高度。钻进一定深度护筒不下沉时测量护筒标高，计算出钻进深度。及时通知各班组长，防止超钻。
（2） 钻进过程中应该注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表与地质刨面土核对。在不同土层、岩层中钻进时应注意冲击冲程。随时监测泥浆相比密度，在护筒刃脚以下2m以内以小冲程1m左右钻进，泥浆相对密度1.1-1.3；在粉砂或中粗砂层中冲程2-4m，泥浆相对密度1.2-1.4；在粘土层时冲程1-2m，应泵入清水或稀泥浆；入粘钻可投入碎砖块并应经常清除钻头的泥块；钻进在砂卵石层时，可用中高冲程2-4m，泥浆相对密度1.3左右，勤掏渣；软弱土层采用小冲程1m左右钻进应加粘土块夹小片石反复冲击孔壁，泥浆相对密度1.2-1.4。
（3） 冲击表面不平整的漂石、硬岩石，应先投入粘土夹小片石，将表面垫层平后冲击钻进。
（4） 进入岩基时，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方30-50cm处，然后重新冲孔。
（5） 每钻进4-5m深度或在更换钻头前于容易缩孔处应验孔一次，进入基岩后每钻进100-500mm应取样检查地质情况一次。
（6） 采取有效技术措施，以防扰动孔壁造成塌孔、扩孔、卡锤及掉锤。
（7） 冲击钻锥起吊和进孔口时，严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击发生人身事故。
二、清孔
钻孔到达设计图纸规定深度，采取测绳检查合格，应迅速清孔，避免使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔难度增大，甚至塌孔。
（1） 对不易塌孔的桩孔，可用空气吸泥清孔。
（2） 稳定性差的孔壁用泥浆循环换浆或抽筒排渣进行清孔，用抽渣筒排渣时应及时补给泥浆。
（3） 清孔时，应保持孔内泥浆面（水头）高度，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出水位1.5m以上。
（4） 清孔后应检测泥浆主要性能指标（泥浆相对密度、粘度、含砂率）和孔底沉渣，二次清孔结束后泥浆性能指标须符合规范要求（泥浆相对密度1.05～1.2，粘度17～20Pa.s,含砂率＜2%，胶体率＞98%），孔底沉渣不得超过设计规定，当设计无规定时，桩径≤1.5m的桩沉渣厚度不得超过30mm，桩径＞1.5m时沉渣厚度不得超过50mm。
第四节 钢筋骨架的制作与吊放
钢筋笼在各队钢筋加工场集中下料，并绑扎成型，分1～2节制作，错开接头，接头间距≮50d（d为钢筋直径）。运至施工现场，加工制作好的钢筋笼需放置平稳，不得直接置于地面上，须垫放10×10cm方木，方木须保持水平，然后将钢筋笼置放与方木上。
钻孔桩吊放钢筋笼用吊机进行。钢筋笼分段吊放、接长时，先将下段钢筋笼挂在孔口，再吊上第二段进行单面焊接，两钢筋搭接端部用预先折向一侧，焊接长度不得小于10d（d为钢筋直径）。严格控制钢筋质量，逐段下放，钢筋笼采用在加强筋上按设计设置定位钢筋作保护层，每2m设一组，每组四根均匀布设。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
吊入后校正钢筋笼的中心位置及垂直度。钢筋笼定位后，尽快灌注混凝土，防止塌孔和沉淀层超厚。
第五节 灌注水下混凝土
混凝土采用商品砼，由罐车运输至施工现场，由泵车送入连接导管的漏斗中进行水下混凝土的灌注。导管为φ250mm的钢管，每节2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，接头处用胶圈密封防水。
首批灌注混凝土其数量按计算确定，使其有一定的冲击能量，把泥浆从导管中排出，导管下口至孔底的距离为25～40cm，首批砼浇注后导管下口埋入砼深度不得小于1m，开导管用混凝土隔水栓，当混凝土装满漏斗后，拔出隔水栓，混凝土即下入到孔底，排开泥浆，在整个灌注过程中，导管在混凝土中埋深2～6m，灌注过程中应经常用测深锤（测绳）测孔内砼面位置并及时调整导管埋深。利用导管内混凝土的超压力使混凝土的灌注面逐渐上升，直至高于设计标高0.8-1.0m。
当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：（1）尽量缩短总的灌注时间。（2）当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入砼，得以减少砼从导管底口出来后向上的冲击力。（3）当孔内砼面进入钢筋骨架3～5m以后，适当提升导管，减少导管埋深（不得小于2m）以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的包裹力。
砼的浇筑应连续进行，每盘砼浇筑的间隔时间应小于前盘砼的初凝时间。
整个施工过程，从钻孔至砼灌注完毕确保连续。在机械、人员、材料等方面统筹安排的情况下，以最短的时间完成每一道工序，以防塌孔、堵孔等问题的出现。
 第六节  质量控制
（1）护筒埋设后，检查平面位置，控制平面偏差小于1%。
（2）钻机支垫牢固，钻架垂直。
（3）钻孔过程中加强泥浆质量控制，如不符合要求则用造浆机造浆给予补充和调整。
（4）灌注砼前，再次检查沉淀厚度，若超标时，采用泥浆泵和导管相连，循环清孔，直至达到设计、规范要求为止。
（5）提升导管时保持位置居孔中，且不能过猛，控制好导管埋深，使其在2～6m范围内。
（6）选择合理的砼水灰比（0.45～0.55）和骨料粒径与级配，砼骨料粒径须小于导管直径的1/8，钢筋最小径距地1/4，同时不应大于40mm。细骨料采用级配较好的中粗砂，避免粗骨料粒径太大或细骨料太小造成堵管。
（7）施工中专人检查导管埋设深度及砼拌合质量。混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性和塌落度等，砼塌落度宜为180～220mm，如不符合要求时，应进行第二次拌合，二次拌合不符合要求，不得使用。
第七节  钻孔灌注桩在施工过程中事故现象及处理方法
1、钻孔过程中泥浆护壁采用什么形式清孔清渣? 反循环钻进流量大、流速慢 挟渣清渣对桩的承载力是有利的，但对砂性土层中使用时要谨慎，以防坍孔，造成工程事故。正循环钻进虽然泥浆循环速度较慢，而冲击钻进很小或没有泥浆循环减少钻进过程中钻渣的重复破碎，只能采用大比重的泥浆挟渣。
2、对于岩层有裂隙的情况，如发现孔内水头急剧下降，表明在漏浆。采取如下措施：
1) 准备充足的水源，粘土，和片石。首先尽快补水，然后将直径15—20cm泥球往下投。
2）将粘土和直径10—20cm片石按大约1：1的比例往下投约两米，从新开钻时，这样砸碎的片石和大颗粒就将裂缝填充一定的距离，可钻进一定的深度而不漏浆。
3、在钻孔过程中发生坍孔
原因分析：
1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水。4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁的压力。5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。6）清孔后未及时浇注混磷土，放置时间过长。
防治措施：
1）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。
2）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿淤泥及不透水层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。
3）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度和不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。
4）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。
5）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁.
6)若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑混磷土。
7）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。
8）出现坍孔不严重时，可加大泥浆相对密度继续钻进，严重时必须回填重钻。
4、钻孔过程中出现缩孔现象
原因分析：
主要由于桩周土体在桩体浇筑过程中产生的膨胀造成。
防治措施：
采用优质泥浆，降低失水量。成孔时应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。如出现缩孔，可提高孔内泥浆量或加大泥浆相对密度采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。
5、桩底沉渣量过多，影响桩身质量
原因分析
清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌注时间过长，致使泥浆沉积。
防治措施
采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。在浇筑混磷土时，控制成桩高度高出设计桩顶标高50—100cm待凿去高出部分混磷土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥。

第一节 前期施工准备
1.桩基检验（大应变、小应变）合格后方可进行下一步工序施工，桩头破除应预留10cm，如遇空洞，夹泥应与监理单位联系，协商处理。
2.对桩位进行复检，单桩允许偏差5cm，群桩允许偏差10cm。偏桩严重的应与监理单位、设计单位联系，洽商处理。
3.承台施工前需浇筑10cmC10混凝土垫层。保证承台轴线位置并留工作面20cm。桩顶混凝土需凿毛处理，并冲洗干净。
第二节 钢筋工程
1.钢筋运至现场应按不同的种类，等级，规格分批验收，并由实验员将试件报检，确认合格后方可使用。
2.钢筋在进场后要妥善保存，底部用枕木或砖垫高离地面30cm，并用雨布盖好。防止锈蚀、污染和变形。
3.钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用，当需要替换时，应与设计单位作设计变更。
4.钢筋下料前，应核对钢筋规格及加工数量，根据图纸要求和钢筋长度配料，充分利用剩余钢筋，节约材料。
5. 钢筋在使用之前，Ⅰ级钢筋先调直，除锈，调直时，用卷扬机或机车拉伸，。除锈可将钢筋插入干砂堆来回穿插。钢筋的切断是用钢筋切断机或切割机切断，Ⅰ级钢筋也可用铁钳子。钢筋的弯制可用钢筋弯曲机。
6.钢筋骨架在焊接时，为防止骨架变形提倡双面焊。实行跳焊，即从中到边对称向两端进行。即上，下分层交提焊接，焊完一面再焊另一面。实践证明，焊接后骨架会产生两端上翘的焊接变形，为防止这种情况，事先将骨架拼成具有一定的预拱度，再施焊。钢筋工操作应戴手套．防护镜．穿工作服，严禁穿拖．凉鞋。焊钳与把线必须约缘良好，连接。在潮湿地点工作作业人员应站在约缘胶板或木板上。。
7.钢筋绑扎安装，钢筋笼子对于板梁要先绑扎底层钢筋，再绑扎侧面及上层钢筋，以于T梁，先安装骨架，再绑扎箍筋，在安装骨架时，为防止因自重面引起的变形，塌腰要增加支撑，对于梁肋钢筋先安放箍筋，在安下排主筋，再增加斜筋。
8.钢筋安装工作要注意以下几点：
1）为防止电焊时局部变形，拼接时应在其应焊接的位置先用楔形卡卡住，待所焊接布位卡好后，焊接两端以点焊定位然后进行焊缝施焊。
2）在安装时，钢筋表面不要沾上油污，脱模剂也不要杂物弄脏模板。
3）绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。
4）在骨架上的连接点处应加以焊接，为防止灌注砼过程中，不致松散，变形，移位，必要用增加加强钢筋。
5）焊渣要随焊随敲。
6）水泥垫块要均匀密布防止钢筋贴模。
第三节 模板、支架工程
1. 具有必须的强．刚度和稳定性，以可靠地承受施工过程中可能产生的各顶荷载，保证结构物各部形状尺寸准确。
2.尽可能采用组合钢模板．大块模板，以节约木材，提高模板的适应性和周转率。
3.模板板面平整，接缝严密不漏浆。
4.拆装容易，施工时操作方便，保证安全。模板一般用木材或钢料制成，木模重量轻，便于加工成结构物所需要的尺寸和形状。但装拆时易损坏，重复使用少，对于大量或定型的砼结构物，则多采用钢模板，钢模板造价较高，但可重复我多次使用且拆卸方便。
5.预埋件或预留孔须准确固定。固定于模板的预埋件和预留孔洞尺寸，位置必须准确并安装牢靠。防止浇注砼过程中的走动移位。
6.脱模剂的使用：浇筑砼前应于模板内侧涂刷脱模剂，外露面砼模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在砼或使砼变色油料。
7.支架立柱必须安装在有足够承载力的地基上，地基应加固处理，铺设混凝土垫层（C10 10-20cm）立柱底端应设置垫木，用以分布和传递压力，并保证浇注砼后不发生超容许的沉降量。
8.模板检查合格后浇注砼。模板安装完毕后，须经检验合格后，方可浇注砼。检验主要内容包括平面位置，顶部标高，节点联系及纵向稳定性检查。若发现有问题及时予以纠正。
第四节 混凝土浇筑
1. 浇筑混凝土前，应对支架，模板，钢筋和预埋进行检查，模板内的杂物，积水和钢筋上的污垢层，清理干净，模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面层涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，并应检查混凝土的配料单、水灰比和坍落度。
2.混凝土应按一定厚度，顺序和方向水平分层浇筑。应在下层混凝土初凝前振捣后才能浇筑上层混凝土，上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件，振捣持续时间宜为20-30s，以混凝土不在沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
3.混凝土浇筑应连续进行，如因故发须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，间断时间应经试验确定若超过间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
4.施工缝应按下列要求进行处理。
1）应凿除处理层混凝土表现的水泥浮浆和松散层。经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，对水平缝应铺一层1－2cm的1：2水泥净浆。
2）浇筑混凝土期间，应设在人检查支架，模板，钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动，变形，移位时，应及时处理。并填写混凝土施工记录。
5.大体积混凝土浇筑过程中，应参照下述方法控制混凝土水化热温度：
1）用改善骨料级配，降低水灰比，掺加混和料，掺加外加剂，掺入片石等方法减少水泥用量。
2）采用水化热低的大坝水泥，矿渣水泥。粉煤灰水泥或低标号水泥。
减小浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。
3）混凝土应避免日光曝晒，以降低初始温度。
4）在混凝土内埋设冷却管通水冷却。
6.高温期混凝土浇筑完成后，表面宜立即覆盖塑料膜，终凝后覆盖土工布等材料，并洒水保持湿润。
第五节 混凝土养护
1. 常温下混凝土在浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。当气温低于50C时，应覆盖保温，不得向混凝土洒水养护。
2.混凝土的洒水养护时间，采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥的混凝土不的少于7天，掺用缓凝剂、高强度混凝土、大体积混凝土不的少于14天，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常自于湿润状态为度。
3.模板拆除后，如遇漏振、空洞和麻面现象，应及时与建立单位联系，采取处理措施，如需剔除松散的混凝土后需用高一级别的混凝土修补，并及时养护。
第六节 台后填土
1.台后填土应与桥台砌筑协调进行，填土应尽量选用渗水土，如粘土含量较少的砂质土，土的含水量要适量，建议采用5%石灰土。
2.每次上土的厚度控制在20-30cm左右，做到上一层碾压一层，压实一层，压实度控制在98％以上，压实的遍数是普通路基的两倍。大型压实设备无法到达的区域采用小型手扶振动夯进行压实。与路基搭接处宜挖成台阶形。

第十三章  桥梁工程安全文明施工技术
  第一节  桥梁施工安全技术
（1）全体施工人员必须接受安全教育，由项目经理、安全员或班组负责人爱用多种形式组织 施工人员学习安全文件、安全操作规程。
（2）成立由项目经理挂帅的工地安全管理领导小组，建立项目安全指标责任，责任落实到人、到岗，各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施，坚持管理施工生产必须管安全的原则，建立安全保障体系，分解安全管理职能，在生产安全二者发生矛盾时，要首先确保安全生产。
（3）设置安全监察机构，安监人员要秉公办事，定期和不定期地组织项目安全检查，检查情况做好记录，发现隐患及时清除，坚决制止违章指挥、违章操作、违反劳动纪律的现象和行为。
（4）特殊工种施工人员均必须持证上岗。
（5）进入施工场地必须戴好安全帽，登高作业必须系好安全带，要正确使用个人劳动保护用品。
（6）各种电动机械设备必须有可靠的接地和防护装置才能使用，电缆合理布设，并设置各类警告或警示牌。
（7）起重臂活动范围内严禁站人，非工作人员严禁进入吊装区域。
（8）每根桩在灌注完砼后，应及时用砂袋把上部空的部分填满。
第二节 文明施工及保证措施
（1）项目经理要把文明施工作为一项重要工作来抓，实行层层包干，任务落实到人，做到有布置、有落实、有检查、有奖罚，共同为创建文明工地而努力。
（2）工地成立文明施工领导小组，把文明施工和施工生产放在同等位置来进行管理，要认真认识到现场文明施工是企业综合素质面貌的集中反映，是一个无声的广告。是现代化管理的阶梯，是项目达到经济、高效、优质的基础。
（3）实行文明卫生区域包干责任制，把文明施工同工作业绩挂钩进行考核，不留死角，做到纵向到底、横向到边。
（4）合理布置施工流水，要求施工一片，清理一片，使场地污染缩小到仅钻孔机施工的狭小范围。工地施工的所有作业班在单项工作完成后，要做好落手清。整个工程施工结束后，要拆除所有施工工棚和施工机械，并与甲方办理有关手续，清场撤出工地做到：“工完料尽场地清”。
（5）施工区、生活区、办公室、材料库等场地所有工作生活人员为单位划分卫生责任区，确保室内外清洁。
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