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数控仿真加工实训报告

一、实训目的
1、综合复习《数控加工工艺与编程》规定掌握的知识，并加以运用。
2、考察学生手工零件测绘及AUTOCAD制图能力。
3、针对具体零件，锻炼学生工艺分析及工艺方案解决能力。
4、提高学生程序编制及调试能力。
5、为学生后续的中级工认证操作服务。
二、实训规定
本次实训课题为“齿轮泵盖数控仿真加工”，规定如下：
1、 规定学生应严格遵守实验实训各项规章制度，服从实验实训老师的指导。
2、 手工测量零件数据精确到0.1毫米，AUTOCAD绘图数据精确到0.001毫米。
3、 合理制定零件加工工艺方案。
4、 纯熟掌握仿真软件的对刀、程序输入、导出、编辑等各项操作。
5、 数控程序编写规范、条理清楚。
三、实训内容及环节
1、运用手工测绘图纸测绘出AUTOCAD齿轮泵盖零件图。

2、用AUTOCAD绘图并求节点坐标

序号
X坐标
Y坐标
Z坐标
A
-20.3851
-45.9141
0.0000
A’
-40.8571
-21.2134
0.0000
B
-35.1561
-28.1092
0.0000
C
-36.3332
-19.8011
0.0000
D
-37.3441
-9.1812
0.0000
E
-35.8571
13.0663
0.0000
F
-32.2320
34.1584
0.0000
G
-20.4351
47.6660
0.0000
H
-11.9421
48.5561
0.0000
I
-25.5061
42.2421
0.0000
J
29.7401
39.7802
0.0000
K
33.0223
37.8778
0.0000
L
41.6745
28.9670
0.0000
M
43.6971
18.0742
0.0000
N
44.2634
9.0991
0.0000
O
41.6743
-15.2931
0.0000
P
37.9161
-33.9723
0.0000
Q
25.9341
-48.0184
0.0000
R
17.5971
-48.5192
0.0000
S
-17.3912
-43.4681
0.0000
T
-24.1263
-39.6691
0.0000
U
-27.3861
-37.4712
0.0000
V
0.0000
0.0000
0.0000
V’
-10.0000
0.0000
0.0000
O1
34.5000
22.0000
0.0000
O2
29.0000
38.5000
0.0000
O3
-29.0000
-23.0000
0.0000
O4
-23.0000
-38.0000
0.0000
O5
-22.0000
-33.0000
0.0000
O6
28.0000
33.0000
0.0000
O7
25.0000
20.0000
0.0000

3、工艺方案拟定。
合理选择刀具,安排加工顺序及加工内容,选择主轴转速及刀具的进给速度：
工步
工艺 内容
刀具
刀具名称
主轴转速r/min
进给速度mm/min

1
铣外轮廓
Φ5外轮廓立铣刀

T01

800

100
2
钻4xΦ10
Φ10麻花钻
T02
800
80
3
钻2xΦ5
Φ5麻花钻
T03
1000
100
4
钻Φ20
Φ20麻花钻
T04
700
50
5
铣Φ10键槽
Φ10键槽铣刀
T05
800
80

4、编写源程序
O0016
N10 G90 G80 G40 G49 G21;//绝对式编程 钻孔固定循环取消 刀具半径补偿取消 刀具长度补偿取消 采用米制
N20 G91 G28 X0. Y0. Z0.M08;//增量方式 返回参考点 切削液开
N30 G54;//调用G54坐标系
N35 M06 T01;//换第一把刀（Φ5外轮廓立铣刀）
N40 M03 S800;
N70 G90 G41 G00 X-20.3851 Y-45.9141 D01;//绝对式编程 刀具半径左
补偿 补偿号D01
N75 Z10.;
N80 G01 Z-7. F100.;//铣外轮廓
N90 X-35.1561 Y-28.1092;
N100 G02 X-36.3332 Y-19.8011 R10.;
N120 G03 X-37.3441 Y-9.1812 R10.;
N130 G02 X-35.8571 Y13.0663 R18.;
N140 G03 X-32.2320 Y34.1584 R20.;
N150 G02 X-20.4351 Y47.6660 R10.;
N160 G03 X-11.9421 Y48.5561 R12.;
N170 G02 X-25.5061 Y42.2421 R32.5.;
N180 G03 X29.7401 Y39.7802 R9.;
N190 G02 X33.0223 Y37.8778 R7.;
N200 G01 X41.6745 Y 28.9670;
N210 G02 X43.6971 Y-1.1798R10.;
N220 G03 X44.2634 Y9.0991 R10.;
N230 G02 X41.6743 Y-15.2931 R20.;
N240 G03 X37.9161 Y-33.9723 R16.;
N250 G02 X25.9341 Y-48.0184 R10.;
N260 G03 X25.9341 Y-48.5192 R12.;
N270 G02 X-17.3912 Y-43.4681 R32.5.;
N280 G03 X-24.1263 Y-39.6691 R19.;
N290 G02 X-27.3861 Y-37.4712 R7.;
N300 G01 X-40.8571 Y-21.2134;//外轮廓铣削完毕
N305 Z5.;// 刀具抬高到5mm
N320 G40 G91 G28 X0. Y0. Z0 .M05;//取消刀具长度补偿 增量方式下 返回参考点主轴停转
N330 M06 T02;//更换第二把刀（Φ10麻花钻）
N340 M03 S800;
N350 G90 G43 G00 X32.Y 2. H02;//绝对式编程 刀具长度正补偿 补偿号H02
N352 Z5.;
N360 G00 X34.5000 Y22.0000 ;
N361 G01 Z-3. F80.;//加工O1孔
N362 G00 Z5.;
N370 X29.0000.Y38.5000;
N371 G01 Z-3. F80; //加工O2孔
N372 G00 Z5.;
N380 X-29.0000Y-23.0000;
N381 G01 Z-3. F80; //加工O3孔
N382 G00 Z5.;
N390 X-23.0000 Y-38.0000;
N392 G01 Z-3. F80; //加工O4孔
N393 G00 Z5.;
N410 G80 G49 G91 G28 X0. Y0. Z0. M05;//固定钻孔循环取消 刀具长度补偿取消 增量方式下返回参考点
N420 M06 T03; //更换第三把刀（Φ5麻花钻）
N430 M03 S1000;
N440 G90 G43 G00 X-22.0000 Y-33.0000 H03;//绝对式编程 刀具长度正补偿 补偿号H03
N450 Z5.;
N460 G99 G81 X-22.0000 Y-33.0000 Z-3. R5. F100.;//返回R点 钻孔循环 加工Φ5的孔
N470 X28.0000 Y33.0000;
N490 G80 G49 G91 G28 X0. Y0. Z0. M05;//钻孔固定循环取消 刀具长度补偿取消 增量方式下返回参考点 主轴停转
N500 M06 T04;//换第四把刀（Φ20麻花钻）
N510 M03 S700;
N520 G90 G43 G00 X25.0000 Y20.0000 H04;//绝对式编程 刀具长度正补偿 补偿号H04
N530 Z5.;
N540 G01 Z-7. F50.;//加工Φ20的孔
N545 G00 Z5.;
N560 G91 G28 X0. Y0. Z0. M05;
N570 M06 T05;//换第五把刀（Φ10键槽铣刀）
N580 M03 S800;
N590 G90 G43 G00 X0. Y0. H05;//绝对式编程 刀具长度正补偿 补偿号H01
N600 Z5.;
N610 G01 Z-2.;//铣键槽
N620 X-10.;
N630 Z5.;
N650 G49 G91 G28 X0. Y0. Z0. M05;//取消刀具长度补偿 X、Y、Z轴返回参考点
N660 M09;//切削液停
N670 M30;//程序停止并返回程序第一行

5、纯熟掌握数控仿真软件应用及调试过程.
5.1．1选择机床类型
打开菜单“机床/选择机床…”，在选择机床对话框中选择控制系统类型和相应的机床并按拟定按钮，此时界面如图一所示。

5.1．2除去机床罩子
为更好的观测机床的运动情况，在进行机床调试前除去机床罩子。相关图例如下：

将该对话框中的显示机床罩子命令前的√去掉，图示如下：

除去机床罩子后的效果图

5.2 工件的使用
5.2.1 定义毛坯
名字输入
在毛坯名字输入框内输入毛坯名，也可使用缺省值
选择毛坯形状
铣床、加工中心有两种形状的毛坯供选择：长方形毛坯和圆柱形毛坯。可以在“形状”下拉列表中选择毛坯形状。

图二 长方形毛坯定义　　　　 图三 圆形毛坯定义

选择毛坯材料
毛坯材料列表框中提供了多种供加工的毛坯材料，可根据需要在“材料”下拉列表中选择毛坯材料

参数输入
尺寸输入框用于输入尺寸，单位：毫米。
保存退出
按“拟定”按钮，保存定义的毛坯并且退出本操作。
取消退出
按“取消”按钮，退出本操作。
5.2.2 导出零件模型
导出零件模型相称于保存零件模型，运用这个功能，可以把通过部分加工的零件作为成型毛坯予以存放。如图四所示，此毛坯已通过部分加工，称为零件模型。可通过导出零件模型功能予以保存
若通过部分加工的成型毛坯希望作为零件模型予以保存，打开菜单“文献/导出零件模型”，系统弹出 “另存为”对话框，在对话框中输入文献名，按保存按钮，此零件模型即被保存。可在以后放置零件时调用。
5.2.3 导入零件模型
机床在加工零件时，除了可以使用原始的毛坯，还可以对通过部分加工的毛坯进行再加工。通过部分加工的毛坯称为零件模型，可以通过导入零件模型的功能调用零件模型。
打开菜单“文献/导入零件模型”，若已通过导出零件模型功能保存过成型毛坯，则系统将弹出“打开”对话框，在此对话框中选择并且打开所需的后缀名为“PRT”的零件文献，则选中的零件模型被放置在工作台面上。此类文献为已通过“文献/导出零件模型”所保存的成型毛坯。
5.2.4 使用夹具
打开菜单“零件/安装夹具”命令或者在工具条上选择图标，打开操作对话框。
在“选择零件”列表框中选择毛坯。在“选择夹具”列表框中间选夹具，长方体零件可以使用工艺板或者平口钳，圆柱形零件可以选择工艺板或者卡盘。如图五所示。

图 四
“夹具尺寸”成组控件内的文本框仅供用户修改工艺板的尺寸。
“移动” 成组控件内的按钮供调整毛坯在夹具上的位置。
车床没有这一步操作，铣床和加工中心可以不使用夹具。
5.2.5 放置零件
打开菜单“零件/放置零件”命令或者在工具条上选择图标 系统弹出操作对话框。如图五 所示：

图五 “选择零件”对话框

在列表中点击所需的零件，选中的零件信息加亮显示，按下“拟定”按钮，系统自动关闭对话框，零件和夹具（假如已经选择了夹具）将被放到机床上。对于卧式加工中心还可以在上述对话框中选择是否使用角尺板。假如选择了使用角尺板，那么在放置零件时，角尺板同时出现在机床台面上。
假如通过“导入零件模型”的操作，对话框的零件列表中会显示模型文献名，若在类型列表中选择“选择模型”，则可以选择导入零件模型文献。选择后零件模型即通过部分加工的成型毛坯被放置在机床台面上。
5.2.6 调整零件位置
零件可以在工作台面上移动。毛坯放上工作台后，系统将自动弹出一个小键盘（铣床、加工中心如图2-2-6-1，车床如图2-2-6-2），通过按动小键盘上的方向按钮，实现零件的平移和旋转或车床零件调头。小键盘上的“退出”按钮用于关闭小键盘。选择菜单“零件/移动零件”也可以打开小键盘。

图六 铣床或加工中心移动图标 图七车床工件移动图标
5.2.7 使用压板
当使用工艺板或者不使用夹具时，可以使用压板。
安装压板
打开菜单“零件/安装压板”。 系统打开“选择压板”对话框。如下图所示

图八

图九

对话框中列出各种安装方案，拉动滚动条，可以浏览所有也许方案。选择所需要的安装方案，按下“拟定”以后，压板将出现在台面上。
在“压板尺寸”中可更改压板长、高、宽。范围：长30-100；高10-20；宽10-50。移动压板打开菜单“零件/移动压板”。系统弹出小键盘, 操作者可以根据需要平移压板，（但是不能旋转压板）。一方面用鼠标选择需移动的压板，被选中的压板颜色变成灰色；然后按动小键盘中的方向按钮操纵压板移动。移动压板时被选中的压板颜色变成灰色。

图十
拆除压板
打开菜单“零件/拆除压板”，可拆除压板。

5.3 选择刀具
打开菜单“机床/选择刀具” 或者在工具条中选择“”，系统弹出刀具选择对话框。
5.3.1 按条件列出工具清单
筛选的条件是直径和类型
（1）在“所需刀具直径”输入框内输入直径，假如不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。
（2）在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀，平底带R刀，球头刀，钻头，镗刀等。
（3）按下“拟定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。
5.3.2 指定序号
在对话框的下半部中指定序号（如图十三）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具；立式加工中心允许同时选择22把刀具。铣床只有一个刀位。

图十一 加工中心指定刀位号

图十二 加工中心刀具选好
5.3.3 选择需要的刀具
先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具相应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行，按下“拟定”完毕刀具选择。

图十四 刀具选择好
5.3.4输入刀柄参数
操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度两个。总长度是刀柄长度与刀具长度之和。

图十五 刀柄
5.3.5 删除当前刀具
按“删除当前刀具”键可删除此时“已选择的刀具”列表中光标停留的刀具。
5.3.6确认选刀
选择完刀具，按“确认”键完毕选刀。或者按“取消”键退出选刀操作。
立式加工中心的刀具所有在刀库中；卧式加工中心装载刀位号最小的刀具，其余刀具放
5.4北京第一机床厂FANUC 0i XKA714/B立式加工中心操作
5.4.1 机床准备
5.4.1.1 激活机床
点击启动按钮，此时机床电机和伺服控制的指示灯变亮。
检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。检查操作面板上回原点指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击按钮，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮，CRT上的X坐标变为“0.000”（车床变为390.00）。同样，再分别点击Y轴，Z轴方向移动按钮，，使指示灯变亮，点击，此时Y轴，Z轴将回原点，Y轴，Z轴回原点灯变亮，。此时CRT界面如图9-1-2-1所示。

图十六
5.4.2 对刀
数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。
下面分别具体说明铣床及卧式加工中心，车床，立式加工中心对刀的方法。其中将工件上表面中心点（铣床及加工中心）、工件右端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。
将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。
5.4.2.1 X，Y轴对刀
一般铣床及加工中心在X，Y方向对刀时使用的基准工具涉及刚性靠棒和寻边器两种。
点击菜单“机床/基准工具…”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具，右边的是寻边器。如图十五

图十七刚性靠棒

刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)
X轴方向对刀
点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；
点击MDI键盘上的,使CRT界面上显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击，，按钮和，按钮，将机床移动到如下图所示的大体位置。

图十六
移动到大体位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图9-2-1-3所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）
点击操作面板上的手动脉冲按钮或，使手动脉冲指示灯变亮，，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮，将手轮相应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动靠棒。使得提醒信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图十七所示。

图十七
记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将塞尺厚度记为；将基准工件直径记为（可在选择基准工具时读出）
则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 － 零件长度的一半 － 塞尺厚度 － 基准工具半径。即。结果记为X。
Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。

图十八
完毕X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回。
5.4.2.2 Z轴对刀
铣床Z轴对刀时采用实际加工时所要使用的刀具。
塞尺检查法
点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。装好刀具后，点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；
运用操作面板上的，，按钮和，按钮，将机床移到如图二十的大体位置。

图十九
类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1，如图二十一所示。则工件中心的Z坐标值为Z1 － 塞尺厚度。得到工件表面一点处Z的坐标值，记为Z。

图二十
完毕对刀后点击，机床转入手动操作状态，点击和按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。
注：塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）
试切法
点击菜单“机床/选择刀具” 或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。
装好刀具后，运用操作面板上的，，按钮和，按钮，将机床移到如图二十二的大体位置。
打开菜单“视图/选项…”中“声音开”和“铁屑开”选项。
点击操作面板上或使主轴转动；点击操作面板上的和，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分，记下此时Z的坐标值，记为Z，此为工件表面一点处Z的坐标值。
通过对刀得到的坐标值（X，Ｙ，Ｚ）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。
5.4.3 设立参数
5.4.3.1 G54—G59参数设立
在MDI键盘上点击键，按软键“坐标系”进入坐标系参数设定界面，输入“0x”，（01表达G54，02表达G55，以此类推）按软键“NO检索”，光标停留在选定的坐标系参数设定区域，如图二十一所示。

图二十一 图二十二
也可以用方位键选择所需的坐标系和坐标轴。运用MDI键盘输入通过对刀得到的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值。设通过对刀得到的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值（如-300，-215，-521），则一方面将光标移到G54坐标系X的位置，在MDI键盘上输入“-300.00”，按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。点击，将光标移到Y的位置，输入“-215.00”，按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。同样的可以输入Z的值。此时CRT界面如图二十二所示。
注：X坐标值为-300，须输入“X-300.00”；若输入“X-300”，则系统默认为-0.300。
假如按软键“+输入”，键入的数值将和原有的数值相加以后输入。
5.4.3.2 设立铣床及加工中心刀具补偿参数
铣床及加工中心的刀具补偿涉及刀具的半径和长度补偿。
输入直径补偿参数
FANUC 0i的刀具直径补偿涉及形状直径补偿和摩耗直径补偿。
1）在MDI键盘上点击键，进入参数补偿设定界面。如图二十三所示

图二十三
2）用方位键选择所需的番号，并用拟定需要设定的直径补偿是形状补偿还是摩耗补偿，将光标移到相应的区域。
3）点击MDI键盘上的数字/字母键，输入刀尖直径补偿参数。图示如下：

图二十四
4）按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。
注：直径补偿参数若为10mm，在输入时需输入“10.000”，假如只输入“10”，则系统默认为“0.010”。
输入长度补偿参数
长度补偿参数在刀具表中按需要输入。FANUC 0i的刀具长度补偿涉及形状长度补偿和磨耗长度补偿。
1）在MDI键盘上点击键，进入参数补偿设定界面。如图9-3-2-1所示
2）用方位键选择所需的番号，并拟定需要设定的长度补偿是形状补偿还是摩耗补偿，将光标移到相应的区域。
3）点击MDI键盘上的数字/字母键，输入刀具长度补偿参数
4）按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。
5.4.4 手动操作
5.4.4.1 手动/连续方式
点击操作面板上的“手动”按钮，使其指示灯亮，机床进入手动模式
分别点击，，键，选择移动的坐标轴
分别点击，键，控制机床的移动方向
点击控制主轴的转动和停止
注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞涉及车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。
5.4.4.2 手动脉冲方式
在手动/连续方式或在对刀，需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。
点击操作面板上的“手动脉冲”按钮或，使指示灯变亮。
点击按钮，显示手轮。如下图所示：

图二十五
鼠标对准“轴选择”旋钮，点击左键或右键，选择坐标轴。
鼠标对准“手轮进给速度”旋钮，点击左键或右键，选择合适的脉冲当量。
鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。
点击控制主轴的转动和停止。
点击，可隐藏手轮。
5.4.5 数控程序解决
5.4.5.1 导入数控程序
数控程序可以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式文献，也可直接用FANUC 0i系统的MDI键盘输入。
点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。再按软键“操作”，在出现的下级子菜单中按软键，按软键“READ”，转入如图二十六所示界面，点击MDI键盘上的数字/字母键，输入“Ox”(x为任意不超过四位的数字)，按软键“EXEC”；点击菜单“机床/DNC传送”，在弹出的对话框中选择所需的NC程序，按“打开”确认，则数控程序被导入并显示在CRT界面上。 图二十六

图二十七

5.4.5.2 数控程序管理
显示数控程序目录
通过导入数控程序操作后，点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。按软键“LIB” 通过DNC传送的数控程序名显示在CRT界面上。如图二十八所示

图二十八
选择一个数控程序
通过导入数控程序操作后，点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。运用MDI键盘输入“Ox”(x为数控程序目录中显示的程序号)，按键开始搜索，搜索到后“OXXXX”显示在屏幕首行程序号位置，NC程序显示在屏幕上。
删除一个数控程序
点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。运用MDI键盘输入“Ox”(x为要删除的数控程序在目录中显示的程序号)，按键，程序即被删除。
新建一个NC程序
点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。运用MDI键盘输入“Ox”（x为程序号，但不可以与已有程序号的反复）按键，CRT界面上显示一个空程序，可以通过MDI键盘开始程序输入。输入一段代码后，按键输入域中的内容显示在CRT界面上，用回车换行键结束一行的输入后换行。
删除所有数控程序
点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。运用MDI键盘输入“O-9999”，按键，所有数控程序即被删除。
5.4.5.3 编辑程序
点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。选定了一个数控程序后，此程序显示在CRT界面上，可对数控程序进行编辑操作。
移动光标
按和用于翻页，按方位键移动光标
插入字符
先将光标移到所需位置，点击MDI键盘上的数字/字母键，将代码输入到输入域中，按键，把输入域的内容插入到光标所在代码后面；
删除输入域中的数据
按键用于删除输入域中的数据；
删除字符
先将光标移到所需删除字符的位置，按键，删除光标所在的代码；
查找
输入需要搜索的字母或代码；按开始在当前数控程序中光标所在位置后搜索。（代码可以是：一个字母或一个完整的代码。例如：“N0010”，“M”等。）假如此数控程序中有所搜索的代码，则光标停留在找到的代码处；假如此数控程序中光标所在位置后没有所搜索的代码，则光标停留在原处；
替换
先将光标移到所需替换字符的位置，将替换成的字符通过MDI键盘输入到输入域中，按键，把输入域的内容替代光标所在的代码；
5.4.5.4 保存程序
编辑好的程序需要进行保存操作
点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。按软键“操作”，在下级子菜单中按软键“Punch”，在弹出的对话框中输入文献名，选择文献类型和保存途径，按“保存”按钮。如图二十九所示

图二十九
5.4.6 自动加工方式
5.4.6.1 自动/连续方式
自动加工流程
检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。导入数控程序或自行编写一段程序。点击操作面板上的“自动运营”按钮，使其指示灯变亮。
点击操作面板上的，程序开始执行。中断运营数控程序在运营过程中可根据需要暂停，停止，急停和重新运营。
数控程序在运营时，按暂停键，程序停止执行；再点击键，程序从暂停位置开始执行。
数控程序在运营时，按停止键，程序停止执行；再点击键，程序从开头重新执行。
数控程序在运营时，按下急停按钮，数控程序中断运营，继续运营时，先将急停按钮松开，再按按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。
5.4.6.2 自动/单段方式
检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零，再导入数控程序或自行编写一段程序。
点击操作面板上的“自动运营”按钮，使其指示灯变亮。
点击操作面板上的“单节”按钮。
点击操作面板上的，程序开始执行。
注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次按钮。
注：点击“单节跳过”按钮，则程序运营时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行
点击“选择性停止”按钮，则程序中M01有效。
可以通过主轴倍率旋钮和进给倍率旋钮来调节主轴旋转的速度和移动的速度。
按键可将程序重置。
5.4.7 检查运营轨迹
NC程序导入后，可检查运营轨迹。
点击操作面板上的自动运营按钮，使其指示灯变亮，转入自动加工模式，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运营轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运营轨迹模式，点击操作面板上的循环启动按钮，即可观测数控程序的运营轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运营轨迹进行全方位的动态观测。
5.4.8 MDI模式
点击操作面板上的按钮，使其指示灯变亮，进入MDI模式。
在MDI键盘上按键，进入编辑页面。
输写数据指令：在输入键盘上点击数字/字母键，可以作取消、插入、删除等修改操作。
按数字/字母键键入字母“O”，再键入程序号，但不可以与已有程序号的反复。
输入程序后，用回车换行键结束一行的输入后换行。
移动光标：按上下方向键翻页。按方位键移动光标。
按键，删除输入域中的数据；按键，删除光标所在的代码。
按键盘上键，输入所编写的数据指令。
输入完整数据指令后，按循环启动按钮运营程序。
用清除输入的数据。
5.6实训总结
通过这一周的实训，我们学会了在模拟软件上进行对刀、安装夹具、安装工件等基本的操作，掌握了宇龙数控仿真系统的基本使用方法。最重要的是，通过这次实训，我们懂得了查阅资料的重要性，特别是在不同的数控系统上，所用的编程指令也会略为不同。
当所学的知识是用于实践时，这样书本上的内容就会充满生命力。学习是为了使用，这是这次实训带给我的感受之一。
从一个模板到手工测绘再到CAD出图，通过刀具选择、加工路线拟定再到源程序的编写这个过程看似并不难，可是实际去做的时候是需要
花费一番精力和时间的。无论何时，我们都不能眼高手低。老诚实实做人，踏踏实实做事。
参考文献
［1］ 裴炳文.数控加工工艺与编程［M］.北京：高等教育出版社，2023.8（2023.1重印）
［2］ 吴新佳. 数控加工工艺与编程［M］.北京：人民邮电出版社，2023.5.1
［3］ 百度文库.