隧道二衬施工专项方案.docx

目录
1、编制说明 1
1.1、编制依据 1
1.2、编制原则 1
1.3、编制目的 1
1.4、合用范围 1
2、工程概况 2
2.1、工程简介 2
2.2、水文地质条件 2
2.3、施工准备情况 3
3、施工工艺 3
3.1、重要施工技术方案 3
3.2、技术参数 4
3.3、工艺流程 4
3.4、施工方法 6
3.5、施工规定 25
4、施工计划 26
4.1、施工进度计划 26
4.2、材料与设备计划 26
4.3、劳动力计划 27
5、危险因素分析 27
5.1危险源辨识 27
5.2、危险因素评估 28
6、施工安全保障措施 29
6.1、组织保障 29
6.2、技术措施 31
7、施工质量保证体系及措施 37
7.1、质量管理组织机构 37
7.2、工程质量保证体系 38
7.3、质量管理制度 38
8、施工环保、水土保持管理体系及措施 42
8.1、施工环保、水保管理组织机构 42
8.2、环保、水保管理体系 42
8.3、施工环保、水保管理制度 43
8.4、施工环保、水土保持措施 44
9、安全验算及相关图纸（附件） 46

陈家山隧道二衬施工专项方案

1、编制说明
1.1、编制依据
①杭绍台高速公路工程绍兴金华段第HST-TJ08标段《两阶段施工图设计》；
②杭绍台高速公路工程绍兴金华段第HST-TJ08标段《招标文献》、《协议文献》；
③杭绍台高速公路工程绍兴金华段第HST-TJ08标段实行性施工组织设计；
④《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2023）、《公路工程质量检查评估标准》（JTG F80/1-2023）、《公路工程施工安全技术规范》（JTG F90-2023）、《高速公路施工标准化技术指南》等国家、省、市现行有关法规、标准、技术规范；
⑤我单位的资源情况、施工能力、技术力量及施工经验。
1.2、编制原则
①贯彻执行国家的方针、政策及相关的工程施工规范、规定，本地政府的相关制度；
②保证满足建设单位、监理单位、设计单位管理规定；
③严格按照实行性施工组织设计总体安排合理编制，保证履约；
④符合国家和地方关于环境保护、职业健康安全、水土资源及文物保护、节能减排的规定。
⑤对本项目职业健康危害重要影响因素进行辨认以及采用的措施；
1.3、编制目的
①保证施工安全的原则，保障施工人员人身安全和身体健康的原则；
②贯彻执行国家的方针、政策及相关的工程施工规范、规定，浙江省相关制度；保证满足建设单位、监理单位、设计单位管理规定；
③严格按照实行性施工组织设计总体安排合理编制，保证履约；
④符合国家和地方关于环境保护、职业健康安全、水土资源及文物保护、节能减排的规定。
1.4、合用范围
合用于杭绍台高速公路工程绍兴金华段第HST-TJ08标段陈家山隧道二衬施工。
2、工程概况
2.1、工程简介
杭绍台高速公路工程绍兴金华段第HST-TJ08标段陈家山隧道出口为左右线分离式隧道，隧道出口右线位于半径为1500m右转曲线上，线路纵坡为-0.85%；左线位于半径为1550m右转曲线上，线路纵向坡度为-0.85%；平面线形为直线、缓和曲线和圆曲线，出口位于圆曲线中，洞门为削竹式，设有明洞。陈家山隧道出口位于澄潭镇马面山村附近山坡上，左洞施工3504m，右洞施工3500m，隧道以IV级围岩为主，最大埋深约250m，围岩重要为晶屑凝灰岩、角砾凝灰岩、凝灰质砂岩、凝灰质粉砂岩、凝灰质砂砾岩等，岩性较为复杂，工程地质差异大。陈家山隧道1号竖井采用圆形竖井，内径 5.Om，位于ZK92+070处，离隧道出口3023m，竖井总深度为242.2m。我项目部承担7#-15#人行通道，共计9道，长度分别是（30.20m、30.19m、30.16m、30.15m、30.12m、30.10m、30.08m、29.94m、28.57m）；2#变电所1道，长度30.14m； 4#-7#车行横通道，共计4道，长度分别是（34.83m、34.79m、34.74m、34.65m）。各级别围岩长度见表2-1-1。
表2-1-1 陈家山隧道围岩级别简表
序号
隧道名称
左/右
长度
隧道围岩级别
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
明洞
1
陈家山
左线
3504
1025.6
2117.4
329
32
比例
%
29.3
60.4
9.4
0.9
右线
3500
1019.6
2124.4
329
27
2.2、水文地质条件
隧道出口段围岩重要为紫红色强〜中风化粉砂岩、凝灰质砂岩互层，薄层〜中厚层状结构，围岩工程地质条件较差。隧道洞身段上部基岩重要为第三系的玄武岩及风化物，隧道洞身重要穿越中风化基岩、凝灰岩、凝灰质砂岩、粉砂岩、凝灰质砂砾岩等，岩性较为复杂，工程性质差异较大。
工程区水文地质条件重要受岩性、构造、地貌、气象等因素控制，根据地下水赋存条件、水理性质及水力特性划分松散岩孔隙水、基岩裂隙水两大类。
(1)松散岩类孔隙水
工程区内重要为松散岩类孔隙潜水，零星分布松散岩类孔隙承压水，地下水位埋深浅受季节性变化明显。
(2)基岩裂隙水
基岩裂隙水重要由风化带网状裂隙水和构造裂隙水组成，分布于低山丘陵区及河谷平原区下部，赋存于火山岩、沉积碎屑岩的构造裂隙内和侵入岩的风化带孔隙内。富水性极不均一，一般富水性差，但在构造、地貌有利部位地下水相对集中，水量较丰富。基岩裂隙水重要接受大气 降水的直接补给，常以泉水形式排泄，季节性变化明显。
(3)地下水对混凝土的侵蚀性评价
标段范围内的地下水水质一般良好。PH值一般为7.3～7.6，根据《公路工程地质勘察规(JTG C20-2023)》判别，该地下水对混凝土具微腐蚀性，对混凝土中的钢筋具有微腐蚀性。
2.3、施工准备情况
目前陈家山隧道出口右洞已掘进32m，出口左洞掘进10m；陈家山隧道出口临建已基本完毕，二衬模板台车已进场安装，已经具有二衬施工的条件。
3、施工工艺
3.1、重要施工技术方案
拱墙衬砌采用长度10.5m液压模板台车整体浇筑，混凝土泵送入模，附着式捣固器结合插入式振捣器捣固。在进行衬砌施工时，在拱顶设立排气管，封顶砼灌注时，砼由拱顶低处向高处方向灌注，以利于排除空气，以保证拱顶砼灌注密实。
仰拱、填充以及路面调平层超前拱墙灌注，采用人工立模浇筑。二衬应根据监控量测结果，在围岩和初期支护变形基本稳定后进行。Ⅳ级围岩仰拱滞后掌子面不大于50m，二衬滞后掌子面不大于90m；Ⅴ级及以上围岩仰拱滞后掌子面不大于40m，二衬滞后掌子面不大于70m。
隧道钢筋施工：在加工棚预制钢筋，再运送至隧道二衬钢筋施工部位，采用防水板简易台架作为钢筋绑扎施工平台进行钢筋施工。
隧道二衬砼施工：砼输送泵自地面泵送砼至模板台车处，拱部砼灌注以自密实为主，人工配合采用捣固棒震捣。
预埋件施工与在二次衬砌同时施工。预埋件预埋位置严格按设计规定进行施作，保证预埋件位置及质量规定符合设计和施工规范。
3.2、技术参数
隧道结构防水采用铺设涤纶长丝型土工布和隧道专用防水卷材（1.0mm厚EVA防水板）复合防水板加衬砌结构自防水（抗渗等级P8），施工缝设带注浆管遇水膨胀止水条、沉降缝设橡胶止水带等层层设防，防水层与喷射砼之间设直径50mm（单壁打孔波纹管）环向盲管间距10m，环向盲管与边墙脚直径100mm（单壁打孔波纹管）纵向盲管相连，通过直径150mm（钢筋混凝土）横向排水管将地下水引入中央纵向排水管沟。
隧道衬砌支护参数见表3-2-1
表3-2-1 陈家山隧道二衬支护参数表
围岩级别
衬砌类型
二次衬砌
二衬钢筋
备注
拱圈
仰拱
仰拱填充
φ22
φ12
Ⅴ
SA5-JQ
45cm（钢筋砼）
45cm（钢筋砼）
C15片石砼
990.81kg
417.08kg
V级围岩洞口加强段等
SA5
45cm（钢筋砼）
45cm（钢筋砼）
C15片石砼
990.81kg
417.08kg
V级围岩一般深埋段
Ⅳ
SA4-JQ
40cm
40cm
C15片石砼

Ⅳ级围岩浅埋软弱段
SA4
35cm
35cm
C15片石砼

V级围岩一般段
Ⅲ
SA3
35cm
-

Ⅲ级围岩

3.3、工艺流程
复合防水板施工工艺流程见图3-3-1

基面解决
铺设无纺布
射钉塑料圈固定
铺设防水板
对防水层进行保护
下道工序
不合格
不合格
合格
安设排水盲管
基面验收
检查

图3-3-1 复合防水板施工工艺流程图

二次衬砌施工工艺流程图见图3-3-2
布设轨道
台车移位
中线控制、顶模中心高及边模净空检测
台车就位
模板整修
涂脱模剂
止水带安装
预埋件
基仓清理
台车加固
输送管道安装
挡头板安装
混凝土浇筑
拆模
养护
标养,同养
取样做混凝土试件
混凝土生产、运送
轨道标高
测量控制
轨距
输送泵
台车拼装
定制台车
衬砌背后压浆
仰拱、填充超前，提前一环衬砌完毕钢筋绑扎

图3-3-2 二次衬砌施工工艺流程图
3.4、施工方法
3.4.1、盲管、泄水孔施工
3.4.1.1、环、纵向排水波纹管施作方法
拱墙每10m设1环环向φ50 HDPE波纹管，根据地下水发育情况调整，地下水发育地段适当加密（1～3m）；纵向排水φ100 HDPE波纹管延隧道两边通长设
置，隔8～12m设立三通环、纵相连；隔25m接入横向排水沟排入中心排水沟。施工时按规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。将膨胀螺栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安装在盲管的两侧。用管卡卡住盲管，固定在膨胀螺栓或定位钢筋上。
盲管设立示意图见图3-4-1
3.4.1.2、泄水孔施作方法
泄水孔是设于衬砌边墙下部的出水孔道，它将盲管流来的水通过埋设与隧道底板下方的横向PVC管排入隧道的中央排水沟。泄水孔的施作：在立边墙模板时，将盲管插入泄水管中，并包裹牢固，外端固定于台车水管设计高程上。

图3-4-1 盲管设立示意图
3.4.1.3、施工要点
①环向盲沟：严格按照设计间距设立洞内环向盲沟，环向盲沟的底部要插入“三通接头”并与拱脚纵向排水管相连。
②拱脚纵、横向排水管：纵向排水管与三通接头连接后，要用土工布进行包裹。
③用防水板“U”型包裹纵向排水管，并在防水板上剪一圆孔，将三通接头的出水口穿过该孔；要做好纵向排水管的标高控制，保证排水通畅。
④将横向排水管与三通接头的出水口相连，横向排水管的出水口直通隧道排水边沟。
3.4.2、二衬防水层施工
初期支护与二次衬砌间设EVA防水板和400g/m2土工布作为防水层，材质符合设计规定标准。
二衬防水板施工示意图见图3-4-2
3.4.2.1、基面解决
基面解决：铺设防水层前对初期支护大体找平，边墙及拱部补喷找平、底部砂浆找平。对外露的锚杆等切除，磨平或用水泥砂浆封堵找平等。
出水点解决：在铺设防水板前，初期支护喷层表面漏水及时解决，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，保持基面的干燥。

图3-4-2 防水施工示意图
3.4.2.2、铺设防水板
防水板采用无钉铺设方法，一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度拟定，铺设前先行试铺，再加以调整。防水板采用无钉孔铺设，即先将无纺布固定到预定位置，然后手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布专用热熔衬垫上。
3.4.2.3、防水板焊接
防水板接缝采用热合机自动焊缝形成，将两层防水板的搭接不小于10cm，焊缝为2条，单条焊缝宽度不小于12.5mm；当纵向接缝与环向接缝成十字交叉时(十字形接缝)，事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并整平。
3.4.2.4、防水板质量检查和解决
外观检查：防水板铺设均匀连续，焊缝宽度和搭接宽度满足设计规定，接缝平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊穿或夹层等现象。
接缝质量检查：防水板搭接用热合机进行焊接，接缝为双缝，中间留出空隙以便充气检查。检查数量采用随机抽样的原则，为保证质量，天天每台热合机焊接需制取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期，供实验检查之用。
要保持防水层接头处的洁净、干燥，同时在下一阶段施工前不得将其弄破损。
二衬混凝土浇筑前加强对防水层的保护，注意钢筋的运送及绑扎过程中也许对防水板产生的损伤，发现层面有破损及时修补。
3.4.2.5、铺设防水板的施工技术措施
防水板铺设前，先割除混凝土衬砌表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物，凸凹不平处需先喷平，使混凝土表面平顺；局部漏水处需先进行解决。
防水板，特别是在凸凹较大的基面上，要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化处增长悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。同时做好防水板与泄水孔的密闭性连接。铺设防水板地段距开挖工作面不小于爆破安全距离。
衬砌混凝土灌筑前检查防水板质量，灌筑衬砌混凝土时，不损坏防水板。
防水板和无纺布是易燃物品，一旦引燃，将导致火灾，因此工作区内严禁烟火，并设消防设施和高压水管备用。
3.4.2.6、施工要点
①防水板铺设超前二次衬砌施工1～2 个衬砌段，并与开挖掌子面保持一定距离、在爆破的安全距离以外，其铺设采用专用台架，铺设前进行精确放样，画出标准线后试铺，拟定防水板每环的尺寸，并尽量减少接头。防水板采用无钉铺设，并留有余量，表面保证圆顺。
②防水板施工前，复核中线位置和高程，检查断面尺寸，保证衬砌施工后的衬砌厚度和净空满足规范和设计规定。
③防水板拼接采用热合机双焊缝焊接，规定搭接宽度不小于100mm，控制好热合机的温度和速度，保证焊缝质量。焊缝严密，单条焊缝的有效焊接宽度不小于12.5mm。避免漏焊、虚焊、烤焦或焊穿。
④沿隧道纵向一次铺挂长度比本次二次衬砌施工长度多1.0m 左右，以使与下一循环的防水层相接；同时可使防水层接缝与衬砌混凝土接缝错开1.0m 左右，有助于防止混凝土施工缝渗漏水。
⑤防水板采用专用台车铺设。防水板洞内铺挂由下至上、环状铺设，将预先焊接在防水板上的吊环用木螺钉固定在膨胀管上固定。防水板铺设超前二衬施工1～2 个衬砌段，形成铺挂段→检查段→二衬施工段，流水作业。
⑥防水板需要修补时，修补防水层的补丁不得过小，补丁形状要剪成圆角，不得有长方形、三角形等的尖角。
⑦铺设防水层地段距开挖工作面不小于爆破安全距离。二次衬砌时，不得损坏防水层。防水层按隐蔽工程办理，二次衬砌前检查质量，并认真填写质量检查记录。
3.4.3、施工缝、沉降缝防水
3.4.3.1、施工缝、沉降缝的处置
①施工缝的处置
1）混凝土连续浇筑，尽量减少施工缝，拱圈及仰拱不留纵向施工缝。墙体若有预留孔洞时，施工缝距孔洞边沿不小于300mm。
2）水平施工缝
墙体水平施工缝不设在剪力和弯矩最大处或铺底与边墙的交接处，设立在高出铺底面不小于300mm 的墙体上。拱墙结合的水平施工缝，设立在拱墙接缝线以下150～300mm 处。
3）垂直施工缝
垂直施工缝设立与变形缝相结合。端头模板支撑牢固，严防漏浆。端头埋设表面涂有脱模剂的楔形硬木条(或塑料条)，形成预留浅槽，其槽平直，槽宽比止水条宽1～2mm，槽深为止水条厚度的1/2～1/3，将遇水膨胀止水条牢固的安装在预留浅槽内。
施工缝近于水平或垂直，并用模板或其他措施，形成预定的形状，以保证与后续工程紧密地联接。
②沉降缝的处置
1）沉降缝的最大允许沉降差值符合设计规定，设计无规定期，不大于30mm。
2）沉降缝的宽度为20～30mm。
3）沉降缝处的混凝土结构厚度不小于300mm。
4）缝底设立与嵌缝材料无黏结力的背衬材料及中埋式橡胶止水带。
5）沉降缝嵌缝施工时，缝内两侧平整、清洁、无渗水；缝内设立与嵌缝材料无黏结力的背衬材料，嵌缝密实。
6）沉降缝的设立位置使拱圈、边墙和仰拱在同一断面上贯通。
3.4.3.2、沉降缝、施工缝防水施工方法
沉降缝、施工缝防水示意见图3-4-3、3-4-4

图3-4-3 沉降缝防水示意图

图3-4-4 施工缝防水示意图
中埋式止水带施工中采用钢筋卡对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑过程中发生移位。
环向施工缝：环向施工缝采用中埋式橡胶止水条和外贴式塑料止水带。
沉降缝：环向沉降缝采用中埋式橡胶止水带和外贴式塑料止水带。
施工缝采用外贴式止水带加遇水膨胀止水胶进行防水解决，外贴式止水带埋设要保证线条顺直，一半埋在仰拱砼中，一半外露，接头处采用工具刀削平后采用胶水粘接，搭接长度不小于20cm。沉降缝采用中埋式橡胶止水带加外贴式塑料止水带进行防水解决，中埋式橡胶止水带采用钢筋卡固定牢固，搭接长度不小于20cm。
①素混凝土段中埋式止水带的固定方案为：
挡头模板由两块组成，止水带从中间穿过。素混凝土中采用钢筋卡固定止水带，钢筋卡采用φ8钢筋制作，第一节衬砌通过铁丝将钢筋卡固定在挡头模板上，钢筋卡环向间距0.3m设立；在第二节衬砌时扳直钢筋卡垂直固定第二节衬砌内的止水带。
②钢筋混凝土段中埋式止水带的固定方案为：
挡头模板由两块组成，止水带从中间穿过。钢筋混凝土中采用特殊箍筋加铁丝来固定止水带，第一节衬砌通过铁丝和φ8箍筋将止水带固定在U形空内，特殊箍筋设立间距同环向箍筋间距；第二节衬砌通过在衬砌挡头钉水泥钉、铁丝及铁丝箍筋将止水带垂直固定在U形空内。
3.4.3.3、施工要点
①止水带的接头不得设在结构转角处，并尽也许不设接头。
②止水带埋设位置准确，其中间空心圆环与变形缝的中心线重合；止水带定位时，使其在界面部位保持平展，防止止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象及时进行调正。在固定止水带和灌筑混凝土过程中防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。采用定位钢筋认真定位。
③止水带先施工一侧混凝土时，其端头模板支撑牢固，严防漏浆。
④隧道断面变化处或转角处的阴角抹成半径不小于50mm 的圆弧，以便止水带施工。
⑤不得在止水带上穿孔打洞固定止水带。在固定止水带和灌筑混凝土过程中注意保护止水带不被钉子、钢筋和石子等刺破。如发现有刺破、割裂现象，必须及时修补。
⑥加强混凝土振捣控制，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合，注意防止振捣导致止水带偏位或破损。
⑦止水带尽量避免接头。如确须接头，连接牢固，设立在距铺底面不小于300mm 的边墙上。止水带的搭接宽度不小于100mm，冷粘或焊接的缝宽不小于50mm。
⑧必须在上模二衬混凝土浇筑时预留止水条凹槽，嵌入深度不小于2cm；下模混凝土施工前将止水条在凹槽内安放后方可浇筑。
3.4.4、拱墙衬砌施工
3.4.4.1、二衬钢筋
二衬钢筋在加工棚预制，再运送至隧道二衬钢筋施工部位，采用防水板简易台架作为钢筋绑扎施工平台，并作为钢筋施工的临时支撑进行钢筋施工，台架除有防坠落的防护设施外，还要沿其内净空轮廓设立彩灯，并有醒目的安全警示标志。
（1）钢筋的焊接接头
①轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均采用焊接。
②钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊，焊工必须持考试合格证上岗。
③钢筋接头采用搭接电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
④筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面不小于10d（d为钢筋直径）。电弧焊的焊缝规格见下表3-4-1。
表3-4-1电弧焊的焊缝规格
项 目
I级钢筋
HRB335、HRB440牌号钢筋
搭接焊，每条焊缝长度（L）
搭接焊接，2缝（双面焊）
≥4d
≥5d
搭接焊接，1缝（单面焊）
≥8d
≥10d

钢筋搭接焊接
⑤焊条，焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合规定。焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采用防止腐蚀，受潮变质的措施。
⑥受力钢筋焊接或绑扎接头应设立在内力较小处，相邻主筋应错开布置，错开距离为100cm，同一断面接头数不得超过总根数的50%；并满足错开施工缝50cm；即：矮边墙外露钢筋长度分别为50cm，150cm两种规格，必须保证接头整齐，高度相同。
（2）钢筋的绑扎接头
①绑扎搭接长度不应小于下表的规定，在受拉区，光圆钢筋的绑扎接头末端应设180度的弯钩。
受拉钢筋绑扎接头的搭接长度
部 位
钢筋类型及牌号
接头搭接长度
受拉区
Ⅰ级钢筋
30d
HRB335、HRB440
35d
受压区
Ⅰ级钢筋
20d
HRB335、HRB440
25d
②在受压区，对于直径为12mm及以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的任何直径的纵向钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于30倍钢筋直径。
③钢筋搭接点至钢筋弯曲起点的距离应不小于10倍钢筋直径，亦不宜设于构件的最大弯矩处。
④搭接部分应分三处绑扎，即中点和两端点处绑扎。
⑤隧道衬砌中有仰拱段二次衬砌均为钢筋砼结构，先绑扎外层钢筋再绑扎内层钢筋。
⑥钢筋垫块所有使用M50高强砂浆垫块，每平方米垫块不少于4块。
（3）拱部预埋压浆管
钢筋绑扎过程中，拱部预埋φ50注浆管，布置如下图3-4-6，当衬砌完毕后，通过预埋钢管注浆，保证拱部不存留空隙，注浆管长度根据现场拟定，注浆口露出衬砌外，出浆口顶住防水板，使防水板紧贴喷层。注浆浆液为单液水泥净浆，注浆压力不大于1Mpa。
图3-4-6 拱顶预埋注浆管示意图
（4）钢筋施工要点
①横向钢筋与纵向钢筋的每个节点均必须进行绑扎或焊接。
②钢筋焊接搭接长度满足设计及规范规定，受力主筋的搭接采用焊接，焊接搭接长度及焊缝满足规范规定。
③相邻主筋搭接位置互相错开，错开距离不小于lOOOmm。
④同一受力钢筋的两个搭接距离不小于1500mm;
⑤箍筋连接点设在纵横向筋的交叉连接处，必须进行绑扎或焊接；
⑥钢筋其他的连接方式符合相关规范的规定。
3.4.4.2、拱墙施工
拱墙衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖面满足开挖与衬砌距离规定。拱墙采用模板台车衬砌，混凝土采用混凝土运送车运送至工作面，泵送入模。混凝土采用附着式振捣器为主插入式振捣器为辅的振捣方式。钢筋混凝土衬砌地段，钢筋在洞外下料加工成型，洞内运用多功能作业台架安装。
（1）二衬台车(见图8-1)
①二次衬砌施工采用全液压自动行走的整体衬砌台车，衬砌台车结构尺寸准确，各种伸缩构件、液压系统、电气控制系统运营良好，合理设立各支承机构；满足自动行走规定，并有闭锁装置，保证定位准确。
②台车整体模板板块由面板、支撑骨架、铰接接头、作业窗等组成，支撑骨架采用桁架结构，减少板块接缝数量。模板及支架具有足够的强度、刚度、稳定性。模板不凹凸、支架不偏移、不扭曲，满足多次反复使用不变形。台车设计便于整体移动、准确就位，并配备养护喷管。
③台车模板支撑桁架门下净空满足隧道衬砌前方施工所需大型设各通行规定；桁架各层平台的高度要满足砼施工规定，利于工人进行安管、砼捣固等施工作业，必须要有上下行的爬梯。
④为保证衬砌净空，模板外径考虑变形量适当扩大5cm，作为预留沉降量。
⑤两车道二衬台车面板钢板厚不小于lOmm，为减少二衬模板间痕迹，外弧模板每块钢板宽度不小于1.5m，板间接缝按齿口搭接或焊接打磨。
⑥在环向3m、5.3m、拱顶处设立作业窗，作业窗口间距纵向不大于3m，横向不大于2.5m，窗口尺寸50cm×50cm，且整齐划一；作业窗周边进行加强，防止周边变形，窗门平整、严密、不漏浆。
⑦二衬台车的长度根据隧道的平面曲线半径、纵坡合理选择，长度为9m。
⑧衬砌台车由专业工厂制造、现场拼装，现场拼装时检查其中线、断面和净空尺寸等；衬砌前对模板表面进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈；对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，克制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，避免板块间拼缝处错台。
⑨对已使用过的二衬台车。对各种伸缩构件、液压系统、电气控制系统运营状况进行严格的调试，保证使用状态良好，否则予以更换。矮边墙与二衬同时浇筑，以提高二衬整体质量。
⑩拼装调试：
二衬台车现场拼装完毕后，必须在轨道上往返走行3～5次后，再次紧固螺栓，并对部分连接部位加强焊接以提高其整体性。
挡头模板满足承受混凝土压力的刚度，厚度适当加厚，安装稳固、严密。
施工过程中如出现二衬错台，暂停二衬施工，全面查找因素，重点查找台车就位加固措施是否有效、混凝土输送管是否固定、挡头模板或两边模板是否变形等，要及时整修加固，经监理工程师批准后方可继续二衬施工。
施作衬砌500-600m，对台车全面校验一次。
（2）台车就位
台车前移之前，先根据隧道填充面上已放好的隧道中线点，调整铺设钢轨，轨道中心线于隧道中心线重合，误差须小于4cm。将台车移至即定位置，并制动。交替启动垂直油缸，使拱部模板顶升至规定位置。启动侧向油缸和横向油缸，顶进两侧边板到规定位置。安装丝杆顶杆，台车上各丝杆从下向上依次旋紧，再从上到下依次进行复紧，使台车受力均匀，牢固不移动。在必要时，矮边墙施工时在侧边合适位置预埋钢筋用以固定台车，防止台车上浮。
严格按照施工设计图规定进行钢筋加工和安装，在安装钢筋过程中必须采用可靠的措施对防水板进行保护，以免施工损伤防水板，如有损坏，必须在模板台车就位之前修复整改完毕。安装好的钢筋必须经监理工程师检查合格后方可进行下道工序施工。
各种管线及预埋箱体在洞外预先加工（定型钢模板），现场严格按照施工设计图位置安装对的，做到稳固、不漏掉和不错误，并对预埋件采用可靠的固定措施进行固定，保证浇筑混凝土时预埋模板不发生位移。
施工要点
①台车模板就位前仔细检查防水板、排水盲管、衬砌钢筋、预埋件等隐蔽工程并做好记录；台车就位后检查其中线、高程及断面尺寸等并做好记录。
②台车模板定位采用五点定位法。
③台车模板与混凝土有适当的搭接(≥10cm，曲线地段指内侧)，撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空。为避免在浇注边墙砼时台车上浮，在台车顶部加设木撑或千斤顶。同时检查工作窗状况是否良好。
④衬砌台车必须由经培训过的台车司机专人操作，对控制面板、油路、顶缸等重点部件要加强管理维修。
⑤风水电管路通过衬砌台车时，布置整齐；照明满足混凝土捣固等操作需要；管线台车施工区域内的临时改移，要加强洞内外的联系，班组间密切配合，提高操作人员安全教育，设专人巡查，严防触电及管路伤人事故。
（3）安装挡头模板、止水带
采用脱模剂对模板台车外轮廓进行涂刷解决，涂刷脱模剂之前必须对钢板进行打光解决，使二次衬砌混凝土成型后外观光洁。经监理工程师检查合格后，方可进行下道工序施工。进行模板台车挡头关模时必须保证止水带的位置安装对的，严格安装施工技术方案进行安装，在安装工程中保证止水带不受损伤。模板台车挡头板采用5×20×70cm的木板，如有缝隙，须填塞严密，挡头板须均匀涂刷脱模剂，挡头板安装必须牢固可靠，具有足够的强度及刚度，保证浇筑混凝土时无跑模现象。
施工要点
①台车端部的挡头模板按衬砌断面制作以保证设计衬砌厚度，并可适当调整以适应其不规则性，其单片宽度不小于300mm，厚度不小于30mm。
②挡头模板结构保证衬砌环接缝榫接，以保证接头处质量，增强其止水功能。
③挡头板定位准确、安装牢固，其与岩壁间隙嵌堵紧密。挡头板顶部留有观测小窗口，以观测封顶混凝土情况。
（4）混凝土施工
混凝土浇注采用泵送浇注工艺，机械振捣密实。浇筑混凝土前应对台车、钢筋、止水带，预埋件认真进行检查，并做好记录，符合设计规定后方可浇筑。模板内的杂物、积水及钢筋上的污垢等均需清理干净。浇筑混凝土时必须左右两侧对称进行，左右混凝土浇筑的相对高差控制在1.0米范围内，做到勤换管，捣固全面。严格控制泵送混凝土的浇筑速度，以防浇筑速度太快使模板台车变形。在浇筑过程中随时观测模板台车的稳定情况及各种预埋件的稳固情况，如有异常情况发生，立即减小泵送速度，及时采用有效措施进行加固解决。在接近拱顶时，必须减小泵送速度，并在顶部预留两个φ20cm、60cm长注浆孔，注浆孔采用钢管加工，在台车脱模前1小时内进行拱部回填注浆解决，以达成拱部混凝土密实的规定。
施工要点
①混凝土拌制前，测定砂石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。拌制混凝土拌合物时，水泥质量偏差不得超过±1%，集料质量偏差不得超过±2%，水及外加剂质量偏差不得超过±1%。
②混凝土浇筑前，必须将基底石渣、污物、和基坑内积水排除干净，严禁向有积水的基坑内倾倒混凝土干拌合物。
③砼由下至上分层、左右交替、从两侧向拱顶对称灌注。每层灌筑高度、顺序、方向根据搅拌能力、运送距离、灌筑速度、洞内气温和振捣等因素拟定。为防止浇注时两侧侧压力偏差过大导致台车移位，两侧砼灌注面高差控制在50cm 以内，同时合理控制砼浇注速度。
④砼输送管端部设立软管以控制管口与浇筑面的垂距，砼不得直冲防水板板面流至浇筑位置，垂距控制在1.2m 以内，以防砼离析。
⑤当砼浇至作业窗下50cm，作业窗关闭前，将窗口附近的砼浆液残渣及其它杂物清理干净，涂刷脱模剂，将其关紧，防止窗口部位砼表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。
⑥混凝土的入模温度，在冬季施工时不低于5℃，夏季施工时不高于32℃。
⑦混凝土采用振动器振捣密实。振捣时，不得使模板、钢筋、防排水设施、预埋件等移位。
⑧封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注砼封顶。当挡头板上观测孔有浆溢出，即标志封顶完毕。
⑨拱部混凝土衬砌浇筑时，在拱顶预留排气、注浆孔，排气管间距3m，且每模板台车范围内的预留孔不少于4 个。拱顶注浆填充，在衬砌混凝土强度达成100%后进行，注入砂浆的强度等级满足设计规定，注浆压力控制在0.1MPa 以内。
（5）拆模
混凝土终凝后，原则上强度不低于5MPa（一般为浇筑完混凝土12～18小时）既可脱模，严防过早和过晚脱模，对于Ⅳ、Ⅴ级围岩其二衬是按一定承载结构设计，脱模时混凝土强度不低于设计强度的70%。脱模须先拆挡头板，然后再拆除顶撑丝杆，先收两侧边模，再收顶模，使模板与混凝土脱离。松开台车制动，启动行走装置，将模板台车移至下一循环位置，模板台车行走过程中严防模板与混凝土表面发生摩擦或碰幢。
（6）养生
当拆模完毕，在拆模前冲洗模板外表面，拆模后用高压水喷淋混凝土表面，以减少水化热。模板台车前移后立即对混凝土进行喷水养护，养护用水与混凝土拌制水相同，天天喷水次数以能保证混凝土表面经常处在湿润状态为宜， 配备养护喷管，养生时间规定：洞口100m 养护期不少于14d，洞身养护不少于7d，对已贯通的隧道二衬养护期不少于14d。
（7）缺陷解决
拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，经监理人批准后方可解决。
①气泡：采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比实验拟定的比例掺拌后，局部填补抹平。
②环接缝解决：采用弧度尺画线，切割机切缝，缝深约2cm，不整齐处进行局部修凿或经砂轮机打磨后，用高标号水泥砂浆修饰，用钢镘刀抹平，使施工缝圆顺整齐。
③对于表面颜色不一致的采用砂纸反复擦拭数次。
④预留洞室周边先行清理干净，然后喷水湿润，采用高标号、与二衬颜色相统一的砂浆，抹平压光。
（8）拱顶混凝土密实度解决方案
在浇筑衬砌拱部混凝土时候必须采用措施保证隧道拱部混凝土浇筑密实，必要时在拱部预留注浆孔，以便在二次衬砌背后进行注浆回填解决。
①分层分窗施工
泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向分层对称浇灌，转混凝土窗口时两侧交叉进混凝土，防止偏压使模板变形。在出料管前端加接3～5m同径软管，并使管口向下，避免水平对岩面直泵。混凝土浇筑时的自由倾落高度不超过2m。施工时须注意，因浇筑高度过高，或不分层、或直接对岩面泵送，将使得混凝土经岩面—钢模之间多次反弹后，导致物料分离，粗骨料下沉，浆液上浮，从而使混凝土表面产生麻面、水泡，导致混凝土不密实。
②采用封顶工艺
封顶时混凝土泵送软管从模板台车的进料窗口(从最低一级窗口逐渐上移)处注入混凝土。当混凝土浇筑面已接近顶部(以高于模板台车顶部为界线)，进入封顶阶段，为了保证空气可以顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管。排气管采用轻质胶管或塑料管，以免沉入混凝土之中。将排气管一端伸入仓内，且尽量靠前，以免被泵管中流出来的混凝土压住堵死，另一端即露出端避免过长，以便于观测。随着浇筑继续进行，当发现有水(混凝土表层的离析水、稀浆)自排气管中流出时(以泵压≤0.5MPa为准)，即说明仓内已完全充满了混凝土，立即停止浇筑混凝土，撤出排气管和泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。
封顶混凝土按规范严格操作，尽量从内向端模方向灌筑，排除空气，保证拱顶灌筑厚度和密实。要贯彻三级检查签认制度，并配备相应的无损检测仪器(地质雷达)进行检测。
3.4.4.3、预留洞室和预埋件施工
（1）预留洞室
预留洞室重要有配电、紧急电话、监控设施、视频、消防洞室，预留洞室与二衬同时施工，
针对预留的洞室，按设计尺寸用木板提前加工成型，并于盒子内部运用方木支撑，防止混凝土浇筑过程中因压力较大导致变形。
施工中严格控制防水板焊接质量、洞室加强筋的布设，经检查合格后方可进行预埋箱体定位。定位筋与二衬钢筋焊接牢固并形成整体，防止混凝土施工过程中箱体移位。
（2）预埋件
预埋件重要有预埋件、接线盒、可挠金属保护管、路面下预埋管等。
埋设于二次衬砌内较小的盒子、预埋管，除按设计图纸进行定位、复查防止漏掉外，在施工过程中严控定位筋焊接质量，防止因预埋件位移引起的二次返工。并将管口采用水泥袋进行封堵，防止浆液流入堵管。
在预埋件安设完毕后，经质检工程师对预埋件数量、位置、预埋钢管的连接通畅、管口封堵等检查合格后方可进行下步施工。
（3）施工要点
①预留洞室模板及预埋件在钢筋砼衬砌地段，固定在钢筋骨架上；在无筋衬砌地段采用在衬砌台车模板上固定。
②预留洞室模板采用木模，承托上部混凝土重量时加强支撑、保证混凝土成型质量合格。
③通风机的机座与基础按设计规定施工。对于通风机底盘与机座相连的地脚螺栓按设计规定的风机底盘螺栓孔布置预留灌注孔眼。螺栓埋设时，灌浆密实。螺栓与机座面垂直。
④安装工程所用各种预埋件按设计进行防锈蚀解决。
⑤预埋钢管管口打磨平整，管内穿5 号铁丝，并在二衬混凝土浇筑后进行检查、试通。
3.4.4.4、紧急停车带、人行及车行横洞衬砌施工：
（1）紧急停车带（见图8-2）
紧急停车带（加宽段）二次衬砌施工采用专门定制的模板台车，与正洞二次衬砌平行进行，停车带模板台车在洞内安装，施工完毕一个停车带拆卸后到另一个停车带安装。
停车带扩大端端头模板采用木模，钢管支撑，施工时注意支撑牢固，混凝土浇筑过程中随时检查，有位移或漏浆情况及时解决。其他施工工艺与正洞相同。
（2）人行横洞及车行横洞
人行和车行横洞采用自制拼装台架，组合钢模板进行二次衬砌的施工,其混凝土的施工均在正洞正常的二次衬砌施工完之后完毕。
①人行及车行横洞按图纸所示位置与正洞同时进行开挖与衬砌。
②人行及车行横洞边墙基础与边墙一次浇筑完毕。
③拱、墙模板拱架的间距，根据衬砌地段的围岩情况、隧道宽度、衬砌厚度及模板长度拟定。
④架设拱、墙支架和模板安装时，位