工程火电施工与验收.doc

3 施工及验收
3.1 锅炉与压力容器

《电力工业锅炉压力容器监察规程》 DL 612－1996
4.1 锅炉、压力容器及管道的设计、制造、安装、调试、修理改造、检验和化学清洗单位按国家或部颁有关规定，实施资格许可证制度。
从事锅炉、压力容器和管道的运行操作、检验、焊接、焊后热处理、无损检测人员，应取得相应的资格证书。
单位和个人的资格审查、考核发证，按部颁或劳动部有关规定执行。
5.1 锅炉结构应安全可靠，基本要求为：
a）各受热面均应得到可靠的冷却；
b）各部件受热后，其热膨胀应符合要求；
c）各受压部件、受压元件有足够的强度；
d）炉膛、烟道有一定的承压能力和良好的密封性；
e）承重部件应有足够的强度、刚度、稳定性和防腐性；并能适应所在地区的抗震要求；
f）便于安装、维修和运行操作。
5.18 锅炉应有热膨胀设计。悬吊式锅炉本体的膨胀图中应有明确的中心，并注明部件膨胀的方向和膨胀量，为实现以膨胀中心为起点按预定方向膨胀，并保持膨胀中心位置不变，应设置膨胀导向装置。汽包和水冷壁下联箱上应装设膨胀指示器。
5.41 在地震烈度 7～9度的地区，锅炉构架应符合下列要求：
a）新设计的锅炉应装设能满足抗震要求的抗震架；
b）悬吊式锅炉应有防止锅炉晃动的装置，此装置不应妨碍锅炉的自由膨胀；
c）汽包应安装牢固的水平限位装置。
6.5 压力容器出厂前应按设计要求进行超水压试验。
7.2 锅炉、压力容器及管道使用的金属材料质量应符合标准，有质量证明书。使用的进口材料除有质量证明书外，尚需有商检合格的文件。
质量证明书中有缺项或数据不全的应补检。其检验方法、范围及数量应符合有关标准的要求。
7.6 合金钢部件和管材在安装及修理改造使用时，组装前后都应进行光谱或其他方法的检验，核对钢种，防止错用。
7.7 锅炉、压力容器及管道使用国外钢材时，应选用国外锅炉、压力容器规范允许使用的钢材，其使用范围应符合相应规范，有质量证明书，并应要求供货方提供该钢材的性能数据、焊接工艺、热处理工艺及其他热加工工艺文件。
国内尚无使用经验的钢材，应进行有关试验和验证，如高温强度、抗氧化性、工艺性能、热脆性等，经工程试用验证，满足技术要求后，才能普遍推广使用。
7.9 仓库、工地储存锅炉、压力容器及管道用的金属材料除要做好防腐工作外，还应建立严格的质量验收、保管和领用制度。经长期贮存后再使用时，应重新进行质量检验。
焊接设备的仪表应定期进行校验，不合格不得继续使用。
8.2.1 焊接材料（包括焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气、电石、焊剂等）的质量应符合国家标准、行业标准或有关专业标准。焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证书，并经验收合格后方能使用。凡对质量有怀疑时，应按批号复验。
焊接受压元件的焊工，按SD263《焊工技术考核规程》（现为DL/T679《焊工技术考核规程》）和劳动部《锅炉压力容器焊工考试规则》（现为国家质量监督检验检疫总局《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》）进行考试，并取得合格证，方可担任相应的受压元件的焊接工作。
从事受压元件焊接质量检验的无损检测人员，按部颁《电力工业无损检测人员资格考核规则》（现为DL/T 675《电力工业无损检测人员资格考核规则》和劳动部《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》（现为国家质量监督检验检疫总局《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》）进行考试。经取得相应技术等级的资格证书后，方可进行该技术等级的检验工作。
除设计规定的冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对正，以避免产生附加应力。焊接和焊后热处理时，焊件应垫牢，禁止悬空或受外力作用。安装冷拉焊口使用的冷拉工具，应待整个焊口焊完并热处理完毕后方可拆除。
受压元件焊接后应进行水压试验。水压试验应在热处理和无损探伤合格后进行。规定如下：
a）联箱及其类似元件，应以设计压力的1.5倍在制造厂进行水压试验。在试验压力下保持5min。
b）对接焊接的受热面管子及管件，应在制造厂逐根逐件进行水压试验。试验压力为设计压力的两倍。在试验压力下保持10～20s。对于额定蒸汽压力不大于13.7MPa的锅炉，此试验压力可为1.5倍。
c）锅炉受压元件的组件水压试验在组装地进行。试验压力：再热器为设计压力的1.5倍；过热器、省煤器为设计压力的1.25 倍。在试验压力下保持5min。
d）锅炉整体水压试验及水压试验的合格标准按本规程第14章的有关规定进行。
9.1.1 每台锅炉至少装两个全启式安全阀。过热器出口、再热器进口和出口、直流锅炉启动分离器都必须装安全阀。
直流锅炉一次汽水系统中有截断阀者，截断阀前一般应装设安全阀，其数量和规格由锅炉设计部门确定。
9.1.15 安全阀校验后，其起座压力、回座压力、阀瓣开启高度应符合规定，并在锅炉技术登录簿或压力容器技术档案中记录。
安全阀一经校验合格就应加锁或铅封。严禁用加重物、移动重锤、将阀瓣卡死等手段任意提高安全阀起座压力或使安全阀失效。锅炉运行中禁止将安全阀解列。
9.1.16 安全阀未经校验的锅炉在点火启动和在安全阀校验的过程中应有严格的防止超压措施，并在专人监督下实施。安全阀校验中，校验人员不得中途撤离现场。
9.2.6 弹簧压力表有下列情况之一者，禁止使用：
a）有限止钉的压力表，无压力时指针移动后不能回到限止钉时；无限止钉的压力表，无压力时指针离零位的数值超过压力表规定的允许误差量；
b）表面玻璃破碎或表盘刻度模糊不清；
c）封印损坏或超过校验有效期限；
d）表内泄漏或指针跳动；
e）其他影响正确指示压力的缺陷。
锅炉、压力容器运行时，禁止任意关闭、切换压力表管上的截止阀、旋塞。
9.7.8 燃油、燃气锅炉必须装有速断阀，并实现远方控制，以保护事故时能迅速切断入炉燃料。速断阀应伴有旁路阀门，以便运行中定期试验。试验完华，旁路阀门应关闭并予闭锁。
10.2 锅炉制造厂供应的管束、管材和部件、设备均应经过严格的清扫，管子和管束及部件内部不允许有存水、泥污和明显的腐蚀现象，其开口处均应用牢固的罩子封好。重要部件和管束，应采取充氮、气相缓蚀剂等保护措施。安装单位应按SDJ 68《电力基本建设火电设备维护保管规程》（现为《电力基本建设火电设备维护保管规程》DL/T 855）的规定进行验收和保管。锅炉正式投入生产前应做好停用保护和化学清洗、蒸汽吹扫等工作。
管材、管束及设备部件封闭的密封罩，在施工前方允许开启。
10.5 禁止锅炉上质量不符合标准要求的水。不具备可靠化学水处理条件时，禁止锅炉启动。
10.13 采用酸洗法进行锅炉化学清洗时，应注意不锈钢部件（如节流圈、温度表套、汽水取样装置等）的防护，防止不锈钢的晶间腐蚀。
对于额定蒸汽压力大于5.9MPa的锅炉，在系统设计时应考虑：
a）清洗设备的安装场地和管道接口；
b）清洗泵用的电源；
c）废液排放达到合格标准应具备的设备和条件。
11.11 锅炉房内应有必要的消防设施。电缆应有防火、防高温措施。非阻燃电缆不应直接敷设在锅炉构架上。
12.6 构架、汽包、联箱、压力容器、主要管道安装前，安装单位应查阅制造质量检验记录（包括无损探伤等记录）。质量证明资料不全或对质量有疑问时，应会同建设单位向制造单位提出质疑，要求补检或复查。未经检查、检验，不得安装。
12.7 锅炉受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验。试验用球直径应符合规定。通球后应做好封闭措施。
12.14 安全联锁系统和保护装置、化学取样及加药系统、锅炉房内消防系统（如用临时系统，其功能不应低于正常系统）、预热器吹灰系统，未经试验和调整，禁止锅炉启动。
锅炉整套启动时，下列热工设备和保护装置应经调试并投入运行；
a）数据采集系统；
b）炉膛安全监控系统；
c）有关辅机的子功能组和联锁；
d）全部远方操作。
13.10 禁止向已经熄火停炉的锅炉炉膛内排放煤粉仓存粉。
由于事故引起主燃料跳闸，熄火后未及时进行炉膛吹扫，应尽快实施补充吹扫。
13.21 禁止在压力容器上随意开检修孔、焊接管座、加带贴补和利用管道作为其他重物起吊的支吊点。
14.2　锅炉、压力容器的检验工作应纳入安装、设备检修计划。未经检验合格的锅炉、压力容器不准安装和投入运行。
14.9 锅炉超压试验的压力，按制造厂规定执行。制造厂没有规定时按表10规定执行。
表10 锅炉超压试验压力
名 称
超 压 试 验 压 力
锅炉本体(包括过热器)
1.25倍锅炉设计压力
再 热 器
1.50倍再热器设计压力
直流锅炉
过热器出口设计压力的1.25倍且不得小于省煤器设计压力的1.1倍
14.10 锅炉进行超压试验时，水压应缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查无漏泄或异常现象后，再升到超压试验压力，在超压试验压力下保持20min，降到工作压力，再进行检查，检查期间压力应维持不变。
水压试验时，环境温度不低于5℃。环境温度低于5℃时，必须有防冻措施。水压试验水温按制造厂规定的数值控制，一般以30～70℃为宜。

《电站锅炉压力容器检验规程》 DL 647－2004
3.3 从事电站锅炉压力容器检验的机构（以下简称锅检机构），应按国家和电力行业的相应规定取得国家和电力行业的检验资质。
3.4 从事电站锅炉压力容器检验的人员，应按国家和电力行业的相应规定取得国家和电力行业的检验资格证书。
4.5 锅炉中的下列设备应派有资格的检验人员到制造现场进行水压试验见证、文件见证和制造质量抽检：
a) 产品在组装后不便于进行内部检验的重要设备，如汽包、联箱、锅水循环泵等；
b) 其他有特殊要求的设备。
4.14 监检结束应出具监检综合报告，内容包括各分项检查报告、专业检测报告、检验中发现的重要缺陷的安全技术评价、处理情况、存在问题和建议，并提出设备总体安全技术评价。
5.13 锅炉整体超压水压试验前监检对超压水压试验水质标准和保养要求：
a)超压水压试验的要求：
1)超压水压试验压力按DL612-1996第14.9条执行；
2)超压水压试验水温按制造厂规定值控制，一般在21℃～70℃ ；
3)升压速度为0.2 MPa/min～0.3 MPa/min，当压力上升到工作压力时，应暂停升压，检查无泄漏和异常情况后，再升压到超压试验压力下保持20 min，然后降到工作压力（降压速度为0.4 MPa/min～0.5 MPa/min），进行全面检查；
4)水压试验合格标准：承压部件无泄漏及湿润现象，承压部件无残余变形；
b)蒸汽压力为9.8MPa以下锅炉的水压试验，采用除盐水或软化水；
c)蒸汽压力为9.8MPa及以上锅炉的水压试验，应采用除盐水。整体水压试验用水质量应满足下列要求：
1)采用除盐水时，氯离子含量小于0.2mg/L；
2)联氨或丙酮肟含量200 mg/L～300 mg/L；
3)pH值为10～10.5（用氨水调节）；
水压试验结束，应对设备、管道实施保养。
5.14 锅炉机组整体超压水压试验前监检报告与总结的要求：
超压水压试验前的安装监检结束后，应提出水压前缺陷整改清单；并提出监检综合报告，对安装质量做出评价；对是否具备水压试验条件作出评价。
5.19 锅炉机组整套启动试运行前监检对化学监督工作的要求应符合SDJJ03-1988的规定：
a）锅炉化学清洗工作结束，受热面清洗良好；
b）锅炉投产前化学清洗范围和清洗质量评价标准：
1)对蒸汽压力在9.8MPa以下的汽包炉，当结垢量小于150 g/m2时，可不进行酸洗，但必须进行碱洗或碱煮；
2)对直流炉和蒸汽压力为9.8MPa及以上汽包炉，在投产前必须进行化学清洗；
3)对蒸汽压力为12.7MPa及以上的锅炉，当过热器管内铁的氧化物大于100g/m2时，可选用化学清洗，但必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施；
4)对再热器，除锈蚀严重外，一般不进行化学清洗，必须清洗时须达到DL/T794第3.5.1条要求；
5)过热器和再热器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗，但应有相应的安全措施；对容量在200MW及以上机组的凝结水及高、低压给水管道，应进行化学清洗；
c）锅炉化学清洗质量指标：
1)清洗后的金属表面应清洁，基本无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象；
2)用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度应小于8g/（m2·h），腐蚀总量应小于80g/m2，除垢率不小于90％为合格，不小于95％为优良；
3)清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀；
4)固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。
d）必要的在线化学工业分析仪表应投用。
5.20 锅炉机组整套启动试运行前监检应检查蒸汽系统的蒸汽吹洗工作并符合如下要求：
a）锅炉机组整套启动前对蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗；
b）蒸汽吹洗质量标准：
1)被吹洗系统的吹洗系数均应大于1；
2)靶板材质为铝，长度大于或等于临时管内径，宽度为临时管内径8%；
3)连续二次靶板冲击斑痕粒度等于小于0.8mm，且斑痕不多于8点（小于0.2mm不计数）。
5.22 锅炉机组整套试运行前质量监检对监检报告的要求：
根据质量监检结果，提出整套试运行前监检综合报告，对锅炉安装质量作出评价；对发现的问题及缺陷列出清单，并提出整改意见，对锅炉是否具备进行整套试运行的条件作出评价。
7.7 对监检中发现的超标缺陷应提请制造厂返修处理，监检结束应填写监检综合报告。
8.7 监检工作结束后，应出具压力容器安装质量监检报告，内容应包括安装质量、试运行后检查的结果和安装质量评价。
10.26 监检结束应出具监检报告，对压力管道配制质量作出安全技术评价以及缺陷处理的意见，并及时送交建设单位。
11.15 监检结束应出具管道安装质量监检报告，对压力管道安装质量进行安全技术评价，及时送交建设单位。
13.1 每台锅炉压力容器必备的安全附件与保护装置应符合DL612及相关的技术标准的规定；锅炉至少应有炉膛安全监控系统和相应的灭火保护装置。
13.13 安装质量监检对保护装置的要求：
a）配备的保护装置种类和要求应符合本规程第13.1条规定；
b）检查用于保护的“不间断电源”已调试合格，失去全部保护电源应触发灭火保护动作，电源切换可靠，切换时间满足要求；
c）检查用于保护、信号和程控系统的分散控制系统或可编程序控制器满足主要控制器采用冗余配置，重要I/O测点采用不同板件的冗余配置的要求；
d）检查主要控制器和通讯网络的负荷率、内存裕度满足要求；
e）备用电源和备用控制器切换时间满足要求；
f）保护和程序控制的逻辑经逐条验证，调试合格，延迟时间设定正确。
13.28 检验结束后应填写专项检验报告。

《电力工业锅炉压力容器安全监督管理（检验）工程师资格考核规则》 DL/T874-2004
6.1　总则
按DL612的要求及有关管理部门的规定，从事锅监工作的人员必须取得相应技术等级资格证书，经单位聘用，方可从事相应技术等级的安全监督管理工作。
7.1　总则
按DL647的要求，从事电力锅炉、压力容器和主要汽水管道检验的人员，必须取得相应技术等级资格证书，方可在检验机构中执业，从事压力容器的检测工作，出具检测报告。

《电力建设施工及验收技术规范 锅炉机组篇》 DL/T 5047－95
锅炉机组在组合、安装前应经建设单位（业主）组织“监造”和“安检”合格，并必须按本规范的规定对设备进行复查。如发现制造缺陷应提交业主与制造厂研究处理及签证。由于制造缺陷致使安装质量达不到本篇规范的规定时，应由业主和制造单位代表签证。
1.1.11 设备安装过程中，应及时进行检查验收；上一工序未经检查验收合格，不得进行下一工序施工。隐蔽工程隐蔽前必须经检查验收合格，并办理签证。
锅炉机组的启动和验收，必须按电力工业部颁发的《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》（电建［1996］159号）的规定进行。
2.1.2 锅炉构架和有关金属结构主要尺寸的测量和复查，必须使用经计量部门检定合格的钢尺，土建、安装、建设单位应统一钢尺。为使测量准确，应用弹簧秤拉紧钢尺测量，测距相同时拉力应相同。
用光谱逐件分析复查合金钢（不包括16Mn等低合金钢）零部件。
2.2.1 锅炉开始安装前必须根据验收记录进行基础复查，并应符合下列要求：
符合设计和国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。锅炉基础的允许偏差见附录C；
定位轴线应与厂房建筑标准点校核无误。
钢管混凝土立柱及其管中混凝土施工应符合设计规定。在混凝土浇灌后，严禁在立柱表面高温加热和大面积施焊。
构架找正完毕后，应按图将柱脚固定在基础上，采用钢筋焊接固定时，应将钢筋加热弯贴在柱脚底板上（尽量紧贴立筋板），加热温度一般不超过1000℃，钢筋与立筋板的焊缝长度应为钢筋直径的6～8倍，并应双面焊。
3.1.3 合金钢部件的材质应符合设备技术文件的规定；安装前必须进行材质复查，并在明显部位作出标记；安装结束后应核对标记，标记不清者再进行一次材质复查。
受热面部件组合安装前，对于制造焊口质量应先核对厂家合格证（质保书）和安检合格通知书，并对水冷壁、省煤器、过热器和再热器等主要部件的制造焊口进行外观检查，外观检查不合格者，应按本规范的规定处理后方准施工。
670t/h以下的锅炉受热面部件，如未经安检，则除核对厂家合格证件（质保书）和外观检查外，尚应对各主要部件按不同材质和规格，分别对其焊口数量的1/1000并不少于2个焊口作射线探伤检验。抽检如有不合格时，则应加倍复检，如仍有不合格者，则该批焊口视为不合格，应按本规范的规定处理后方准施工。
受热面管子应保持洁净，安装过程中不得掉入任何杂物。
汽包、联箱吊装必须在锅炉构架找正和固定完毕后方可进行；汽包、联箱安装找正时，应根据构架中心线和汽包、联箱上已复核过的铳眼中心线进行测量，安装标高应以构架1m标高点为准。
3.2.8 不得在有禁止焊接要求的汽包壁上引弧和施焊，如需施焊，必须经制造厂同意，焊接前应进行严格的焊接工艺评定试验。
水压试验时锅炉上应安装不少于两块经过校验合格、精度不低于1.5级的压力表，试验压力以主汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为准。
水压试验压力升降速度一般不应大于0.3MPa/min；当达到试验压力的10%左右时，应作初步检查；如未发现泄漏，可升至工作压力检查有无漏水和异常现象；然后，继续升至试验压力，保持5min（现按照DL612-1996《电力工业锅炉压力容器监察规程》规定的20min执行）后降至工作压力进行全面检查，检查期间压力应保持不变；检查中若无破裂、变形及漏水现象，则认为水压试验合格。但对焊缝处所发现的大小渗漏，均应进行修理，是否再进行超压试验，应视渗漏数量和部位的具体情况而定。
脉冲管道应尽量短捷并有适当固定；所有管子在安装前应清扫内部，合金钢部件应复查材质。
4.5.3.1 复查合金钢材质；
管子安装前必须进行管内清扫，清除锈皮和杂物，安装时如需在管子上开孔，应注意勿使熔渣或铁屑落入管内。
6.1.8 直埋燃油管道焊口部位的防腐工作应在管道经1.25倍工作压力水压试验合格后进行；管道经验收后方可填埋。
6.5.7 排油管出口严禁接入全厂排水系统；排出口不得对着设备或建筑物，对地排放时应与地面保持一定距离。
6.7.1 燃油系统安装结束后，所有管道必须经1.25倍工作压力的水压试验合格，并应办理签证。
燃油系统管道安装结束后应进行清水冲洗或蒸汽吹洗，吹洗时应有经过批准的技术措施，吹洗前止回阀芯、调整阀芯和孔板等应取出；靶式流量计应整体取下，以短管代替；吹洗次数应不少于2次，直至吹出介质洁净为合格；吹洗结束后应清除死角积渣，并办理签证。
燃油系统安装结束后进行全系统油循环试验，油泵的分部试运工作可结合一起进行，试验时应有经过批准的技术措施；循环时间一般不小于8h，油循环结束后应清扫过滤器并办理签证；油循环试验中应进行下列试验工作：
油泵的事故按钮试验；
6.7.3.2 油泵联锁、低油压自启动试验；
6.7.3.3 燃油速断阀启闭及联动试验。
有条件时宜先做一次全系统水循环试验。
6.8.1 燃油系统受油前应进行全面检查，符合下列条件方可进油：
燃油系统受油范围内的土建和安装工程应全部结束，并经验收合格；
6.8.1.2 应有可靠的加热汽源；
6.8.1.3 防雷和防静电设施按设计安装、试验完毕并经验收合格；
6.8.1.4 油区的照明和通讯设施已具备使用条件；
6.8.1.5 消防道路畅通，消防系统经试验合格并处于备用状态；
6.8.1.6 已建立油区防火管理制度并有专人维护管理；
6.8.1.7 油区围栏完整并设有警告标志。
7.4.2.1i) 复查合金钢零部件，符合图纸要求。

附录C 锅炉基础建筑的外形尺寸允许偏差（标准的附录）
[摘自《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB 50204－92）]
混凝土设备基础的允许偏差，应符合表C的规定。
表C 混凝土设备基础的允许偏差
项 次
项 目
允 许 偏 差（mm）
1
坐标位置（纵横轴线）
20
2
不同平面的标高
0
-20
3
平面外形尺寸
±20
4
凸台上平面外形尺寸
0
-20
5
凹穴尺寸
+20
0
6
平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）
每米5，且全长10
7
垂直度
每米5，且全长10
8
预埋地脚
螺栓
标高（顶端）
+20
0
中心距（在根部和顶部两处测量）
±2
9
预埋地脚
螺栓孔
中心位置
10
深度
+20
0
孔壁铅垂度
10
10
预埋活动
地脚螺栓
锚板
标高
+20
0
中心位置
5
带槽的锚板与混凝土面的平整度
5
带螺纹孔的锚板与混凝土面的平整度
2

《火力发电厂水汽化学监督导则》 DL/T 561－95
3.2 必须做好机组从安装、调试到试运行各个环节的质量监督工作，不留隐患。水处理设备及系统未投运或运行不正常时，不准启动机组。启动过程中，要严格控制水汽质量标准，发现异常及时处理，任何情况下都不准往锅内送原水。
3.5 新铜管进入现场后，必须全部开箱检查其外观及受潮情况，并妥善存放在通风良好、干燥的库房架上。对新铜管，应按有关规定或订货合同的技术要求进行质量 验收，凡不符合质量标准的，均不得使用。
3.7 各种水处理材料、药品到货时，应进行检验，合格后分类保管。在使用前，化验人员应再次取样化验，确认无误后，方可使用。
3.12 锅炉化学清洗的废液排放应符合国家和地方排放标准。
3.13 锅炉化学清洗完毕至锅炉点火一般不得超过20d。如超过，应采取防锈蚀保护措施。
3.14 机组启动前的冷态冲洗和热态冲洗方式按照SDJJS 03－88《电力基本建设热力设备化学监督导则》（现为DL/T889—2004《电力基本建设热力设备化学监督导则》）进行。
冲洗过程中，应投入加氨和联氨设备，调节冲洗水的pH值为9.0～9.3，联氨过剩量为50～100mg / L。
新锅炉在第一次点火前，应进行过热器反冲洗。冲洗水应为加氨的除盐水，其pH值维持在9～10，应冲洗至出水无色透明。
3.15 蒸汽吹洗阶段应对给水、炉水及蒸汽质量进行监督，给水pH值（25℃）控制在8.8～9.3，炉水pH值为9～10。当炉水含铁量大于1000μg / L时，应加强排污，或在吹管间歇时，以整炉换水方式降低其含铁量。采用磷酸盐处理时，还应控制磷酸根的含量为2～10mg/L。

《电力建设施工及验收技术规范 管道篇》 DL5031－94
1.0.7 管子、管件及管道附件的制造质量及选用应符合现行国家或行业（或专业）技术标准。
1.0.9 各类管道应按照设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度办理。
管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，有关指标应符合现行国家或行业技术标准。
3.1.4 中、低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。
管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定，凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚，并作记录及提交检验报告。
3.2.4 用于高压管道的中、低合金钢管子应进行不少于3个断面的测厚检验并作记录。
中、高压管道，施工前对所使用的管件应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准：
1）化学成分分析结果；
2）合金钢管件的热处理状态说明或金相分析结果；
3）高压管件的无损探伤结果。
用于设计温度大于430℃且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根编号，逐根进行硬度检查，不合格者不得使用。
3.5.2 作为闭路元件的阀门（起隔离作用的），安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。
对解体的阀门应作下列检查：
（1）合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查（部件上可不作标志，但应将检查结果做出记录）；
3.5.12 用于油系统的阀门应对其通流部分进行清理，除尽型砂和油漆等，并换用耐油盘根、垫片。
阀门解体复装后应作严密性试验。
高压钢管弯制后，应进行无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。如有缺陷允许修磨，修磨后的壁厚不应小于直管最小壁厚。
合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验，并符合DL438《火力发电厂金属技术监督规程》的规定。
锻造管件和管道附件的表面过渡区应圆滑过渡。经机械加工后，表面不得有裂纹等影响强度和严密性的缺陷。
高压焊制三通应符合下列要求：
1）三通制作及加固形式应符合设计图纸规定，加固用料宜采用与三通本体相同牌号的钢材；
2）焊缝质量应按DL 5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》（现为《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004）的规定检查合格；
3）按钢材牌号要求作的热处理经过检查应合格。
合金钢管子局部进行弯度校正时，加热温度应控制在管子的下临界温度AC1以下。
蒸汽管道上若设计要求装设蠕胀测点时，应按设计规定装设蠕胀测点和监察管段。监察管段应在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子。监察管段上不得开孔、安装仪表插座及装设支吊架。
安装监察管段前应从该管子的两端各割取长度约为300～500mm的一段，连同监察管段的备用管作好标记一同移交电厂。
5.2.8 合金钢管道在整个系统安装完毕后，应作光谱复查。材质不得差错。剩余管段也应及时做出材质标记。
根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后必须将内部清理干净，不得遗留钻屑或其它杂物。
合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接临时支撑物。
5.3.9 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经检验合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。被损坏的防腐层应予以修补。
地下埋设的管道必须经严密性试验合格、按设计要求进行过防腐蚀处理并作为隐蔽工程验收合格后，方可回填土。回填土施工质量应符合SDJ 69《电力建设施工及验收技术规范（建筑工程篇）》的要求。
5.5.16 合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧。
管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。
整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除。固定销应完整抽出，妥善保管。
6.1.7 水压试验宜在水温与环境温度5℃以上进行，否则必须根据具体情况，采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施。但介质温度不宜高于70℃。
管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查。整个管路系统除了泵或阀门填料局 部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。
主蒸汽、再热蒸汽的管道系统经100%无损探伤合格后，可替代水压试验。
管道系统清洗应在系统严密性试验合格后，按下列规定进行：
1）主蒸汽和再热蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗；
2）给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗（根据锅炉水质要求而定）。
吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

《火力发电厂金属技术监督规程》DL438-2000
5.2 受监范围的金属材料及其部件应严格按DL／T 586的规定对其质量进行监造。
5.3 材料的质量验收应遵照如下规定：
a) 受监的金属材料，必须符合国家标准和行业有关标准。进口的金属材料，必须符合合同规定的有关国家的技术标准。
b) 受监的钢材、钢管和备品、配件，必须按合格证和质量保证书进行质量验收。合格证或质量保证书应标明钢号、化学成分、力学性能及必要的金相检验结果和热处理工艺等。数据不全的应进行补检，补检的方法、范围、数量应符合国家标准或行业有关标准。进口的金属材料，除应符合合同规定的有关国家的技术标准外，尚需有商检合格文件。
c) 重要的金属部件，如管子、管件、锅筒、联箱、汽轮机大轴、叶轮、发电机大轴、护环等，除应符合有关的行业标准和有关国家标准外，还必须具有部件的质量保证书。
5.4 凡是受监范围的合金钢材、部件，在制造、安装或检修中更换时，必须验证其钢号，防止错用。组装后还应进行一次全面复查，确认无误，才能投入运行。
5.7 物资供应部门、各级仓库、车间和工地储存受监范围内的钢材、钢管、焊接材料和备品、配件等，必须建立严格的质量验收和领用制度，严防错收错发。
应根据存放地区的自然情况、气候条件、周围环境和存放时间的长短，按SDJ68（现为《电力基本建设火电设备维护保管规程》DL/T855）的规定和材料设备技术文件对存放的要求，建立严格的保管制度，做好保管工作，防止变形、变质、腐蚀、损伤。不锈钢应单独存放，严禁与碳钢混放或接触。
6.1 凡金属监督范围内的锅炉、汽轮机承压管道和部件的焊接工作，必须由按DL／T679的要求考试合格的焊工担任。对特殊要求的部件焊接，焊工应做焊前练习及允许性考试。
6.2 凡焊接受监范围内的各种管道和部件，其焊接材料的选择、焊接工艺、焊后热处理、焊接质量检验及质量评定标准等，均应执行DL5007（现为《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004）的规定。
6.6 外委工作中凡属受监范围内的部件和设备的焊接，应遵循如下原则：
a) 承担单位必须按6.1的要求由考试合格的焊工担任；
b) 委托方应及时地对焊接质量和检验技术报告进行监督检查；
c) 焊接接头的质量检验程序、检验方法、范围和数量，以及质量验收标准，应严格按DL5007（现为《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004）的规定进行；
d) 工程竣工时，受委单位应向委托单位提供完整的技术资料。
7.9 工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道所用的管子、管件(含弯管、弯头、三通)及阀壳，必须具有制造厂的合格证明书，有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准。
7.10 受监督的管子、管件和阀壳安装前，应做如下检查：
a) 按设计要求校对其规格、材质及技术参数。
b) 进行外观检查。
c) 逐件进行光谱分析。
d) 直管、弯管和导汽管进行硬度检查和壁厚测量。
e) 弯管的背弧外弯面进行探伤检查。
f) 对管子应确认下列项目应符合现行国家或行业标准：
——化学成分分析结果；
——力学性能试验结果；
——冲击韧性试验结果；
——金相分析结果。
g) 对管件应确认下列项目应符合现行国家或行业标准：
——化学成分分析结果；
——金相分析结果；
——无损探伤结果。
h) 合金钢阀壳需进行光谱分析，材质应符合设计要求。
7.22 工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道和高温导汽管的焊口应采取氩弧焊打底工艺焊接。热处理后应进行100%无损探伤检查。管道焊接接头超声波检验按DL／T5048（现为《管道焊接接头超声波检验技术规程》DL/T820）规定的方法进行，质量评定按DL5007（现为《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004）执行。对虽未超标但记录的缺陷，应确定位置、尺寸和性质，并记入技术档案。管道保温层表面应有焊缝位置的标志。
8.2 受热面管子安装前，应根据装箱单和图纸进行全面清点，核对制造单位出具的出厂说明书及其质量保证书是否齐全，其内容应包括技术条件编号、化学成分、力学性能(常温和高温)、供货状态及协议书中规定项目的全部检验结果。
8.3 受热面管子安装前应对其管子质量和制造厂焊口进行如下检查：
a) 注意检查表面有无裂纹、折叠、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷。外表面缺陷深度超过管子规定厚度10%以上，或咬边深度大于0.5mm时，应采取处理措施。
b) 对受热面管子的外径和壁厚，应使用游标卡尺等工具，随机抽查。对于装配好的管排，壁厚测量应不少于组装件根数的5%，且每根至少测量两个截面，每个截面至少测两点，测量结果应符合图纸要求。
c) 受热面管子的弯管按10%进行抽查，其拉伸面实测壁厚不得小于计算壁厚，压缩面不应有明显的皱褶，以及不圆度应符合有关标准要求。
d) 对制造厂焊口质量抽查应按DL／T5047规定进行。
e) 用于受热面的合金钢管及其手工焊焊缝，均应进行100%的光谱和硬度抽查分析。
9.1 根据锅监委［1995］001号文《电力工业锅炉压力容器安全性能检查大纲》的要求，安装锅筒前应重点进行下列检查：
a) 查阅制造厂所提供的质量证明书及质量检验记录等技术资料，如资料不全或对质量有怀疑，应进行复核检查，必要时应要求制造厂参加复验；
b) 对合金钢锅筒的每块钢板、每个管接头均进行光谱检查；
c) 对焊缝表面100%进行宏观检查；
d) 对集中下降管座、给水管座角焊缝的100%和筒体纵缝的25%、环缝的10%(含全部T形接头) 进行超声波探伤检查；
e) 对其他管座每种至少抽查1个作无损探伤，对人孔加强圈焊缝和返修过的部位应重点抽查；
f) 对筒体、焊缝及热影响区进行硬度抽查。
管座角焊缝无损检验可参照JB4730的规定方法进行。
10.1 联箱安装前应做如下检查：
a) 宏观检查是否存在表面缺陷；
b) 合金钢箱体、封头、管接头以及这些元件的焊缝，必须逐个进行光谱分析；
c) 每个合金钢联箱母材及焊缝各1处进行硬度抽查；
d) 每个联箱抽1条环焊缝进行超声波探伤，每种管座角焊缝至少抽1个作无损探伤，手孔管座角