高架螺旋车道无粘结预应力施工技术.doc

高架螺旋车道无粘结预应力施工技术
北京西站北站房高架螺旋车道中部行车平台处，进站大厅中部框架梁共5道大梁采用无粘结预应力技术，螺旋车道及行车平台为一组箱形连续梁结构，行车平台共分3段，跨度为612m，9.7m+18.8m+9.7m和6l2m，框架梁跨度为9.7m+l8.8m+9.7m，开间8m。

高架车道展开面积大，结构超长(最长达60m)，车道路面复杂，承受动荷较大。行车平台翼板采用变截面，最大悬臂部位每米配置12m长的7Ф5高强钢丝束。
车道箱形连续梁和KL连续梁由于荷载大，且不等跨，在KL梁中配置低松弛钢绞线和7Ф5高强碳素钢丝束，箱梁中配置84根低松弛钢绞线，钢绞线直径15.24mm(图4-13-1、4-13-2)。
第1章 预应力施工工艺流程
支底模、边模→铺放非预应力筋→无粘结筋下料、铺放→安装承压板、环形筋、锚杯→埋设电线管→浇筑混凝土、养护→混凝土达到设计强度75%后，实施张拉→张拉端端部处理。
第2章 无粘结筋的下料及铺放
1.无粘结筋长度计算：第一部分行车平台预应力筋的长度，计算时根据反弯点位置，分段按抛物线弧长近似计算，最后迭加。第二部分为外露长度，该工程曲线是多波曲线，采用两端张拉，张拉端工作长度不小于300mm。.
2.放置术边模并加以固定，根据预应力筋的平剖位置在端模上打孔，孔径25mm，要求术模就位后其圆孔应与预应力筋张拉端相对应。
3.为保证预应力筋的位置，原则上先铺预应力筋后铺电线管道，预应力筋呈双向排列时，先铺横向预应力筋，后铺纵向筋，严格按所编牌号及长度对号入座，预应力筋的矢高由铁马凳控制，预应力筋与马凳交叉处均用绑丝绑牢，防止混凝土浇筑振捣时预应力筋产生变形或位移。
4.铺放过程中，每束预应力筋张拉端均与承压板垂直，预应力筋张拉端伸出端模40~60cm。将塑料包皮割口穿至塑料护杯套尾管的中部，以防止浇筑混凝土时裸露的预应力筋与混凝土粘结。
5.预应力筋张拉端承压板内侧所安置的螺旋筋，应与承压板紧贴，以预应力筋位于螺旋筋的圆心上为佳。
6.进站大厅中框架梁共铺设54根钢绞线(图4-13-3)，分为3束，每束18根。采用夹片锚具，群锚的承压板上共有18个孔，每孔装1束钢绞线，张拉时每束单独装夹片，分别张拉。先张拉中部两束，然后向两边张拉(图4-13-4)。
第3章 预应力筋张拉
张拉设备选用YCNl8前卡式千斤顶，两端张拉。张拉时混凝土抗压强度不得低于设计强度的75%，张拉采用双控(即应力控制和伸长值控制)。为克服摩擦阻力，尽量减少钢筋的应力损失，采用超张拉5%，张拉程序为0→1.05σcon→0。张拉前搭设操作平台，操作面距预应力筋200~1200mm，以便操作。将张拉端没有采用穴模的元粘结筋外露部分的塑料皮沿承压板处割掉，装上锚杯并平齐地将3片夹片塞入锚具。张拉时以控制应力为主，张拉后测出伸长值，与理论伸长值做比较，误差在5%~10%之间为合格。
第4章 张拉端端部处理
张拉后，将不带穴模的外露预应力筋用机械方法切至距锚具20cm左右，擦去油脂并用小钢管打花，在锚头处刷一层环氧树脂，然后浇筑细石混凝土，将带有穴模的外露预应力筋用机械方法沿混凝土表面切断，擦去油脂盖上锚具封盖，最后用膨胀混凝土将穴封上。
第5章 施工注意事项
1.高架车道伸缩缝两侧均有混凝土柱，由于柱内钢筋较密，箱梁内预应力筋不能在两柱截面内张拉和锚固。现场采用将箱梁腹板局部加厚，呈八字形，让预应力筋绕过混凝土柱截面后实行张拉锚固。预应力筋如出现上述横向水平位移后产生对八字墙的水平拉力，应采用配套箍筋与之平衡，见图4-13-5。
2.车道混凝土路面板仅厚20cm，伸缩缝宽为68cm，缝两侧路面板内伸出预应力筋均需张拉，即使采用最小规格的千斤顶也无法实施张拉。为此将伸缩缝两侧承压板相背倾斜，使承压板内伸出的水平筋向上斜伸，与水平面坡度为126，为千斤顶实施张拉创造了便利条件。预应力筋向上斜伸后产生对混凝土向上的拉力，由环形筋对混凝土的约束力与之平衡(图4-13-6)。