宾州电厂冷却塔回水沟施工方案.doc

J/GC010

工程名称：胡期电厂二期4×330MW机组工程

机组容量：4×330MW

编 号：建-45-01

施工方案

方 案 项 目 名 称
冷却塔回水沟土建工程
出 版 日 期

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批 准

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会 审

编 写 单 位
施工管理部建筑专业
江 苏 省 电 力 建 设 第 三 工 程 公 司

目 录

一、工程概述……………………………………………………………………………………2
二、编制依据……………………………………………………………………………………2
三、开工条件及进度计划………………………………………………………………………3
四、作业程序……………………………………………………………………………………5
五、施工技术措施………………………………………………………………………………5
六、工程建设强制性条文………………………………………………………………………28
七、质量保证措施………………………………………………………………………………32
八、职业健康安全风险控制措施（风险控制计划）…………………………………………34
九、安全文明施工措施…………………………………………………………………………34
十、环境管理措施（环境因素控制计划表）…………………………………………………38
十一、成品保护及其它注意事项………………………………………………………………38
十二、应急预案…………………………………………………………………………………38
十三、附图及附表………………………………………………………………………………40

一、工程概况
1本工程为胡集电厂二期4×330MW机组工程，由山东省环能设计院有限公司设计。
2冷却塔回水沟位于冷却塔及循环水泵房之间，±0.00相当于80国家高程系统11.70米。±0.00为室外地坪标高，平面轴线尺寸13.1m*22.1m，基础底标高-9.4m，DL标高-5.966m，冷却塔标高-3.7m。根据业主提供地质资料《惠民新材料有限公司电厂工程岩土工程勘察报告》，基础坐落在2～3粉质粘土上，其承载力特征值为100～110KPa，施工宜与冷却塔同步协调施工，避免相互之间的干扰和影响，因坡度和深度较大，基坑开挖及降水应采取施工措施和对冷却塔环基和桩基进行保护，确保冷却塔环基和桩基础的安全。
3本方案包含冷却塔回水沟的土方开挖、混凝土结构施工、地下结构防腐及土方回填。
4工程量
项目
工程量
项目
工程量
项目
工程量
土方开挖
2800m3
模板
732 m2
土方回填
460 m3
混凝土
1700m3
钢筋
130t
脚手架搭设
1800m2
防腐
510m2

二、编制依据
1 施工图纸
1.1《冷却塔回水沟设计施工图》S5936
2 技术规范引用标准
2.1《电力建设施工质量验收及评价规程》（土建结构部分）（DL/T5210.1-2012）
2.2《电力建设安全工作规程》（火电发电厂部分）(DL5009.1-2002)
2.3《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)
2.4《工程建设标准强制性条文》房屋建筑部分(2009年版)
2.5《混凝土强度检验评定标准》(GB/T50107-2010)
2.6《混凝土质量控制标准》(GB50164—2011)
2.7《钢筋混凝土用钢第二部分热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007)
2.8《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002(2011版)
2.9《钢筋机械连接技术规范》(JGJ107-2010)
2.10《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)
2.11《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-2012)
2.12《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)
2.13《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2012)
2.14《建筑施工土石方工程安全技术规范》(JGJ180-2009)
2.15《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130－2011)
2.16《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)
2.17《电力建设施工及验收技术规范》(建筑工程篇)(SDJ69-87)
2.18《火力发电厂水工设计规范》(DL/T5339-2006)
2.19《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2010)
2.20《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》(GB50212-2002)
2.21《给水排水构筑物工程施工及验收规范》(GB50141-2008)
2.22《水工混凝土施工规范》(DL/T5100-1999)
2.23《施工组织设计》
2.24《建筑施工手册》第四版
三、开工条件及进度计划
1开工条件
1.1图纸会审已完成。
1.2材料到场齐全并经检查合格。
1.3施工工机具及计量器具齐全并经检验合格。
1.4各工种作业人员进场，且经过三级安全教育及培训，满足施工要求。
1.5施工现场已完成三通一平。
2劳动力组织
序号
作业人员工种
人数
职责
1
项目经理
1
全面总负责
2
现场负责人
1
现场生产负责
3
技术负责人
2
质量检查、施工管理、技术交底
4
质量员
1
质量检查、过程控制验收
5
安全员
1
现场安全纠察与管理
6
木 工
25
现场模板制作安装校验
7
钢筋工
25
现场钢筋施工
8
混凝土工、瓦工
20
现场混凝土施工、墙体砌筑粉刷等
9
普 工
6
辅助各工种施工
10
焊 工
3
埋件制作及现场钢构焊接
11
电 工
2
实施现场施工用电
12
司 机
8
负责现场运输土方及材料
13
挖机驾驶员
2
土方开挖
14
架子工
16
施工脚手架搭设
3机具、仪器配置
种类
规格
单位
数量
挖掘机
/
台
2
自卸汽车
/
辆
4
电源箱
/
只
2
钢卷尺
50m
把
2
单机离心清水泵(100)
/
台
1
电源线
/
m
200
夯实机
/
台
3
经纬仪
J2-2
台
1
水准仪
NAL124
台
1
全站仪
STS-752
台
1
标尺
5m
把
1
电焊机
/
台
3
插入式振捣棒
/
只
5
圆盘锯
/
台
1
钢筋调直机
/
台
1
钢筋切断机
/
台
1
钢筋弯曲机
/
台
1

汽车泵
/
台
1
混凝土运输车
/
台
5
平板运输车
40t
台
1

4周转性及消耗性材料
材料名称
数量
材料名称
数量
材料名称
数量
钢管
121t
彩条布
2000m2
铁钉
1200kg
扣件
18t
脚手板
7.2m3
铅丝
1500kg
木方
50m3
模板
2580m2
腈纶毯
4000m2
焊条
300kg
防水对拉螺栓
800kg
Φ4厚钢丝网片
360m2
5进度计划
施工日期：2015年03月08日~2015年04月30日
四、作业程序
定位放线→土方开挖→验槽→钎探试验→垫层施工→底板钢筋加工→底板钢筋安装→模板安装→浇注砼→脚手架搭设→墙板钢筋安装、埋件安装、套管固定安装→导流墙钢筋安装→导流墙模板封闭→混凝土浇筑→养护→模板拆除→二次沉降缝砼浇筑→模板拆除→养护→地下部分防腐→回填
五、施工技术措施
1准备措施
1.1定位及高程控制：根据现场方格网放出基础开挖边线，并设置控制轴线和高程控制桩。
1.2基坑开挖前，在基坑上口开挖线外1.5m搭设安全防护栏。
1.3基坑开挖前，采取深井降水措施，将开挖范围内地下水抽出。
1.4冷却塔回水沟基坑降水布置：冷却塔回水沟至开挖标高以下500mm，采用350mm混凝土管井，沿基坑上口周边布置，即距基坑边2m，间距约30m左右，底标高-40m，共4口。
2 土方工程
2.1基坑采用人工开挖和机械开挖相结合的施工方案，采用机械开挖为主，人工开挖为辅，人工修边坡，边坡参照循环水泵房深基坑开挖放坡1:1，采用大开挖方式，运行层最大外边线设2米的工作面，以便模板安装、搭设脚手架及设置排水槽。
2.2本次基坑开挖标高-9.40m，因坡度大，无法平整开挖，预留50cm人工铲底。开挖区域土壤含水量≥25%，运输车辆、机械挖土作业难度较大，挖土三次倒运，人工配合。考虑不影响施工进度，在现场铺垫钢板作业。附图(土方开挖示意图)
2.3土方开挖过程中采用水准仪实时监测开挖标高，严禁超挖，避免扰动原土。遇到超挖时，不得用松土进行回填，用砂石回填到设计标高。
2.4基坑开挖时，机械需与边坡保持一定距离，运输车辆始终在挖机后方，以减少机械对边坡造成的侧向土压。
2.5土方随挖随运，禁止堆在基坑周边。土方运至业主指定1.3km外弃土区倾倒。
2.6基础开挖防涝措施：基坑开挖到位后，在基坑底及消力平台四周设300mm*300mm排水明沟一道，沟底坡度为5‰，坡向集水井，每隔30m留设一个500mm*500mm*500mm的集水井，工程施工期间，如遇阴雨天气，为防止基坑外及边坡雨水流进基坑，在沿基坑开挖线上口0.5m外及二级平台各布置一条500mm*300mm的排水明沟，每隔50m留设一个500mm*500mm*500mm的集水井，使用单机离心清水泵（100）抽排积水至排水沟内。
2.7雨季施工时，需将边坡上用彩条布进行覆盖，防止雨水冲刷边坡造成边坡失稳及对后续施工的不利影响，覆盖范围由基坑底至基坑上口。在基坑边搭设员工通道一条、材料运输通道一条，每条通道宽2米、长15米。使用钢管、扣件搭设框架，其上铺模板钉防滑条，侧面做200mm高挡土板，两端用钢管钉入土中固定，防止滑动。
2.9基坑开挖完成后，随即通知监理单位及勘察单位进行验槽，同时做钎探试验，钎探试验结果达到设计要求后，进行下一步施工。钎探试验必须经由有资质的单位实施。
2.10开挖过程中，实时监测边坡稳定情况。如若发现失稳隐患，立即停止施工，撤离现场，并上报处理，加固后重新更改方案，按新方案施工。
2.11钎探试验合格后立即浇筑完垫层。垫层浇筑适当放出2m用于排架搭设。
2.12土方回填
2.12.1准备工作：做好隐蔽工作，清除基槽内杂物与积水；清除回填土料中的杂物，并检查粒径与含水量是否符合回填要求，做深基础开挖碍事的浅基础时，等深基础做完回填结束后再做，在回填前基础及地梁表面按要求涂刷环氧沥青。
2.12.2操作工艺：采用合格的回填土（按图纸要求），分层铺摊和夯实，每层填土厚度不大于30cm，其夯实密度按图纸要求。小型机械夯实，在基础边、转角处应辅以人工夯实；回填应对称进行，分段夯填，交接处应填成阶梯形；回填土应连续进行，尽快完成，现场应有防雨排水措施。
2.12.3成品保护：应合理安排施工顺序，夜间施工要有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽；进行大面积回填时要求分层夯实，同步上升，不允许留设水平或纵向接口。
2.12.4安全及质量要求：对员工进行安全、技术交底，正确使用安全防护用品；回填土应分层铺摊，每层铺土厚长应根据土质、密实度要求和机具性能确定。采用平板振动机每层铺土厚度为250～300mm，每层铺摊后，随之耙平；回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉；回填土每层填实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡高出允许偏差的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方应补土夯实。
3垫层施工
3.1清理基层
浇注混凝土垫层前，清除基层的杂物；基层表面平整度控制在15mm 内。
3.2模板安装及标高
直接采用50mm*100mm木方进行围挡。木方采用钢筋头进行位置固定。而后根据水平标高控制线，向下量出垫层标高。调整木方高度，保证木方顶标高为垫层表面高度，木方下方采用碎石进行找平。
3.3铺设混凝土：
混凝土铺设从一端开始，向另一端铺设。混凝土连续浇筑，间歇时间不得超过2h。如间歇时间过长，分块浇筑，接槎处按施工缝处理，接缝处混凝土捣实压平，不显接头槎。
3.4振捣混凝土
用铁锹摊铺混凝土，用水平控制桩控制标高，虚铺厚度略高于找平桩，然后用平板振捣器振捣，确保混凝土密实。
3.5混凝土表面找平
混凝土振捣密实后，以木桩上水平控制点为标志，带线检查平整度，高出的地方铲平，凹的地方补平。混凝土先用水平刮杠刮平，然后表面用木抹子槎平。
3.6垫层养护
垫层浇筑完成后要及时进行保温养护，在混凝土上表面覆盖一层塑料薄膜进行保湿，其上边再用棉被进行保温。24小时后进行施工。同时注意保护垫层棱角不受损坏。
4钢筋工程
4.1施工准备
4.1.1为确保正常施工，技术部门应积极、认真熟悉审查施工图纸，尽早组织图纸会审，及时发现图纸中存在的问题，与设计及监理协商办理工程变更，并及时对施工人员进行交底。当钢筋的品种、级别或规格需要作变更时，必须经过项目技术部办理设计变更文件，施工现场不得擅自更改钢筋级别及规格。
4.1.2钢筋加工前，按照图纸要求进行翻样、出料单，经钢筋翻样专业技术人员审核，核对后确保无误，再下达下料通知单，断料前先将钢筋清理干净，成型前必须做样板格再断料。在弯曲钢筋时，必须掌握板距和弯曲点线的关系，弯曲的钢筋在同一平面内不得回弯。
4.1.3钢筋进场必须有出厂合格证，材质证明书，原材料必须符合现行规范、标准和设计要求。进场钢筋凭材质证明进行钢筋复试，检验试样按批检验，其分批方法及试样采取如下方法：每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。
4.1.4钢筋原材料入、出库必须有管理制度。按进场批的级别、品种、直径、外形分垛堆放，妥善保管，并挂标识牌注明垛号、产地、规格、品种、数量，复试报告单编号，质量状态等。
4.2钢筋的制作：
4.2.1钢筋的除锈
钢筋表面的浮锈、油渍、漆污等使用前清除干净，盘条钢筋生锈时可通过钢筋调直机调直除锈，螺纹钢筋用钢丝刷除锈，保证混凝土对钢筋的握裹力。若有成批量原材料锈蚀较重的必须采用机械除锈，在除锈施工中，若发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，与技术部门联系通过试验确定钢筋强度，确定降级使用或剔除不用。
4.2.2钢筋的调直
1)直径在φ10以下的盘圆钢筋，在使用前必须放盘、调直，采用冷拉方法调直，对于在φ10以上的钢筋如有弯曲时，先将钢筋平放到操作平台上，将钢筋的弯折处放在弯曲机卡盘的立柱间，用平头扳子将钢筋弯折处扳直或用锤击敲直。
2)钢筋调直的质量要求
①调直后的钢筋平直、无局部曲折；
②当采用冷拉方法调直钢筋时，其冷拉Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于4％；
③钢筋的表面洁净
4.2.3钢筋的切断
1)断料前要根据配料单复核其钢筋种类、直径、尺寸、根数是否正确；
2)根据原料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗；
3)断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上按尺寸刻度卡板；
4)钢筋切断质量要求
①钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；
②确保钢筋长度的准确性，钢筋切断要在调直后进行，受力钢筋下料长度的允许偏差为1cm；
③在钢筋切断配料中，如发现有钢筋劈裂、缩头或严重弯头等必须切除。
4.2.4钢筋的弯曲成型
1)钢筋弯曲前的准备
①钢筋弯曲成型前，首先根据钢筋弯曲加工的规格、形状和各部分尺寸，确定弯曲操作步骤和准备机具等；
②划线:对形状复杂的钢筋，要用石笔将各弯曲点位置划出；
③试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否与设计要求相符，经过调整后，再进行成批生产。大批量制作同一型号箍筋时，为保证尺寸正确，用标尺卡，确保尺寸正确一致。
2)钢筋弯曲成型
本工程所用钢筋在φ10以下时，可以使用手工弯曲，在φ10以上时使用机械弯曲，不管手工还是机械，加工成型的钢筋要满足设计和规范要求。
3)钢筋弯曲质量要求
①钢筋弯折时，其弯折半径、平直部分长度不得小于设计要求、现行标准和规范规定
②钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。
4)钢筋加工允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
±15
3
箍筋内净尺寸
±5
4.2.5钢筋的连接
1)机械连接：
①套筒进场应有出厂合格证、材质证明书，进场后进行复检。经检验合格的连接套，必须有明显的规格标记，一端孔用密封盖扣紧。进场后不得露天堆放，防止锈蚀和沾污。
②本工程中钢筋≥Ф20的采用滚轧直螺纹套筒连接。
③直螺纹套筒连接设在受力较小处。同一纵向受力钢筋不设置两个或两个以上接头；接头末端至钢筋弯起点距离不小于钢筋直径的10倍
④受力钢筋接头的位置错开，直螺纹接头从任一接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率必须符合下列规定：
a、受拉区的受力钢筋接头百分率不超过50%。
b、接头避开有抗震设防要求的框架梁端和柱端的箍筋加密区；当无法避开时，接头百分率不超过50%。
c、直接承受动力荷载的结构构件中，不得采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不大于50%。
⑤钢筋连接
a、钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。
b、采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量必须符合设计要求，带连接套的钢筋必须牢固，连接套的外露端有密封盖。
c、被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1P（P为螺距），并用工作扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧。
⑤机械连接现场检查及试验
a、工程使用滚轧直螺纹时，供货方必须提供有效的型式检验报告。
b、连接开始前和过程中，对每种规格接头进行工艺检验。每种规格钢筋接头的试件不少于三根，接头试件必须达到《钢筋机械连接通用技术规程》要求的Ⅰ级强度要求。
c、随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查，钢筋与连接套规格一致，接头外露完整丝扣不大于2扣，并填写检查记录。
d、接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一批。
2)搭接连接
①钢筋绑扎接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不设置两个或两个以上接头，接头末端距钢筋弯起点的距离不小于钢筋直径的10倍。
②同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接头必须相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不小于钢筋直径，且不小于25mm。
③同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率必须符合设计要求。当设计无具体要求时，符合GB50204中的下列规定：
a、对梁类、板类及墙类构件，不大于25%；
b、对柱类构件，不大于50%；
④受拉钢筋的锚固长度必须符合规范及图集11G101规定。
4.3钢筋的绑扎
4.3.1绑扎前准备：
1)钢筋绑扎和安装之前应先熟悉施工图纸，核对钢筋料单与成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否相符，如有错漏应纠正增补。
2)所有钢筋绑扎前，均应作好如下准备：
①底板钢筋施工前，先将垫层清理干净，做好抄平放线工作注明水平标高，弹出底板及墙板位置控制线。
②上部结构钢筋施工前，将水平施工缝处清理干净至露出石子，钢筋上砼以及浮锈必须清理干净，墙体钢筋跑位的应予以调整。
③上部结构模板安装完办理预检，并清理净模内木屑及杂物。
4.3.2底板钢筋绑扎
1)划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，让靠近墙边的钢筋离模板边为50mm，在垫层上弹出钢筋位置线（包括墙体钢筋位置线），钢筋就位时，按照钢筋位置线进行摆放钢筋。
2)按弹出的钢筋位置线，铺设底板钢筋，钢筋绑扎时，钢筋交叉点全部绑扎，绑扎完的丝头压在底板钢筋上，方向一致、长度一致，保证扎丝绑扎规矩、钢筋不位移。底板钢筋的弯钩，下排均朝上，上排均朝下。
3)底板混凝土保护层用砼垫块，间距600×600mm，呈梅花型进行摆放，要求横竖一条线，斜向一条线。
4)绑完下层钢筋后，铺设横向马镫支撑，马镫高度为底板厚度扣除上层钢筋及保护层厚度，横向间距1.5米，每片马镫上搁置2根主筋，采用钢筋相互支撑连接，保证自身稳定，具体支撑形式见附图。

5)根据弹好的墙体位置线，将墙体的插筋绑扎牢固，插入基础深度要满足锚固长度，其上端用水平定位框定位，水平定位框第一道放在插筋根部，与底板钢筋绑扎牢固，第二道放在插筋第一道搭接位置处，绑扎牢固，调整后保证插筋垂直。
4.3.3墙体钢筋绑扎
1)先绑扎墙体竖向定位梯子筋，竖向定位梯子筋间距为1500mm一道，排列均匀，定距框间距与水平筋间距相同，顶模撑上中下各一道，比墙体厚大2mm，一侧各大1mm；要求梯蹬筋高度一致。绑扎墙体水平钢筋间距依据竖向定位梯子筋的梯蹬拉通线进行绑扎，第一道起步筋距顶板面50mm，同时保证搭接段有三根水平筋，要求扎丝长度一致，无毛刺，扎丝绑扎时，从对面绑扎，保证丝头在墙体钢筋内。最后在墙体顶部加水平定位框：定位框间距与墙体竖筋间距相同。

定位梯子筋示意图
2)墙体钢筋遇到预埋套管时，截断后的钢筋必须与套管周边加固筋焊接锚固。
3)保护层垫块采用砂浆垫块，墙体内间距均为600×600，呈梅花型布置，要求垫块间距均匀，横竖、斜向均在一条直线上。
4.3.4柱钢筋绑扎
1)根据图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量，在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。按已划好的箍筋位置线，先将箍筋套在下层伸出的连接筋上，然后立柱子主筋，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用正反扣绑扎，扎丝缠在柱子内。
2)柱子主筋立起之后，钢筋连接位置距地必须大于500mm，吊线垂保证柱子主筋垂直于地面。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分采用正反扣绑扎。
3)框架柱箍筋加密区为梁顶、底面向上和向下同时满足：≥柱长边尺寸；≥Hn/6；≥500mm。
4)梁柱交接处，保证柱子的截面尺寸。
5)柱箍筋端头弯成135度，平直部分的长度为10d（d为钢筋直径）。
6)柱筋保护层厚度要求：主筋：垫块绑在柱子箍筋上，厚度能保证主筋保护层。
4.3.5梁板钢筋绑扎
1)清扫模板上杂物。模板上表面刷涂脱模剂后，放出轴线及上部结构定位边线。在模板上划好主筋，分布筋间距，用墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。
2)按弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋，预埋件、运转层预埋管等及时配合安装。
3)梁内纵向钢筋的接头位置：下部钢筋在支座处，上部钢筋在跨中1/3净跨范围内。
4)在梁箍筋上加设砂浆垫块，保证梁钢筋保护层的厚度。
5)楼板绑扎时，钢筋相交点必须全部绑扎，采用八字扣绑扎，必须保证钢筋不位移；钢筋搭接范围内，除交叉点外，应另加三道丝扣进行绑扎；
6)楼板短跨方向上部主筋置于长跨方向上部主筋之上，短跨方向下部主筋置于长跨方向下部主筋之下。
7)摆放顶板砂浆垫块，厚度15mm，按800mm间距呈梅花型摆放，垫块摆放好后应保证横、竖、斜一条线；马凳使用Ф12钢筋制作，间距500mm-800mm摆放一道，要求摆放均匀、整齐。顶板钢筋锚固于墙或梁内，锚固长度符合设计和规范要求；
8)顶板钢筋绑扎完毕后，调整墙体竖向钢筋，并用水平定位梯子筋定位，确保钢筋保护层正确，钢筋不位移、不超高。
4.4钢筋安装质量控制标准
序号
检 验 项 目
质量标准
检验方法
1
钢筋的品种质量
必须符合设计要求和有关现行标准（规范）的规定
检查钢筋质保资料
2
接头型式、部位，同一截面受力钢筋的接头百分率与搭接长度
必须符合设计要求和有关现行规范的规定
观察检查
3
钢筋焊接
必须符合“验标“附表3.6.2-1规定
观察检查及检查试验报告
4
钢筋的规格、数量和位置
规格符合设计要求、数量齐全、位置正确
观察检查
5
钢筋表面质量
表面应平直、洁净，不应有损伤、油迹、漆污、片状老绣和麻点等
观察检查
6
钢筋加工的外观质加量
调直钢筋表面不应有划伤、锤痕
观察检查
7
钢筋网绑扎变形
不应有
观察检查
8
钢筋网绑扎缺扣松、扣数量
≤5%且不应集中
观察检查
9
受力筋长度、间距偏差
±10 mm
尺量检查
10
主筋保护层偏差
±10 mm
尺量检查
5模板工程 ：
5.1模板选用及支撑方式
5.1.1采用1220mm*2440mm*15mm木模板，40mm*80mm*4000mm木方, Φ14对拉螺栓配合
Φ48*3.5钢管进行紧固。
5.1.2底板、墙体及顶板模板施工支撑加固如下图所示。
底板侧面300mm～500mm高度采用防水钢板，钢板高度、厚度同5#循环水泵房基础；拉杆采用防水拉杆。

5.2支撑及加固验算
其中木方抵抗矩：W=42666.67mm3；惯性矩：I=1706666.67mm4
钢管抵抗矩：W=4121.4mm3； 惯性矩：I=98914.13mm4
5.3.1模板侧压力验算，以墙体4.1为计算单元：
1)本次施工采用对拉螺栓直径Φ14
查表得：对拉螺栓有效面积:A=105mm2；
对拉螺栓最大容许拉力值:[N]=17.85kN；
2)模板侧压力计算：
按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值:
F=0.22γtβ1β2V1/2
F=γH
其中 γ -- 混凝土的重力密度，取24kN/m3；
T -- 混凝土的入模温度，取35℃；
V -- 混凝土的浇筑速度，取2.5m/h；
H -- 模板计算高度，取8.36m；
β1-- 外加剂影响修正系数，取1.0；
β2-- 混凝土坍落度影响修正系数，取1.15。
F1=0.22γtβ1β2V1/2=0.22×24×200/(35+15)×1.0×1.15×2.51/2=38.4KN/m2
F2=γH=24×4.1=98.4KN/m2
计算中采用新浇混凝土侧压力标准值 F1=38.4kN/m2；
本工程采用木模板，设计符合现行国家标准《木结构设计规范》规定，且木材含水率小于25%，其荷载设计值可乘以系数0.90予以折减。
F= F1×分项系数×折减系数
=38.4×1.2×0.9=41.47kN/m2
倾倒混凝土产生的水平荷载:4×1.4×0.9=5.04KN/m2
荷载设计值:F=41.47+5.04=46.51KN/m2
3)螺栓轴拉验算：
Nmax=FS=46.51×0.5×0.5=11.63kN＜[N]=17.85kN
σmax=Nmax/A=11.63×1000/105=110.7Mpa＜[δ]=170Mpa
4)模板背楞计算：

施工时荷载：q=46.51*0.2=9.302kN/m
木方抗弯应力及抗剪应力计算：计算弯矩、剪力、挠度参照建筑计算手册第四版P1250页四等跨连续梁取值：
最大弯矩：Mmax=0.121ql2=0.121*9.302*0.52=0.281kN.m
抗弯应力：σ= Mmax/W=0.281*106/42666.67=6.595N/mm2<[σ]=13N/mm2
最大剪力：Vmax=0.62ql=0.62*9.302*0.5=2.884kN
抗剪应力：T=3Vmax/(2bh)=3*2.884*103/(2*40*80)=1.35N/mm2<[T]=1.4N/mm2
挠度验算：ω=0.967*q1l4/(100EI)=0.967*9.302*5004/(100*9.5*103*1706666.67)
=0.35mm<[ω]=l/400=500/400=1.25mm
l-小横楞跨度（mm）；[ω]-允许挠度（mm）
5)钢管小横楞验算：

木方传递集中荷载：P=9.302*0.5=4.651kN
最大弯矩：Mmax=0.321*P*l=0.321*4.651*0.5=0.746kN.m
抗弯应力：σ= Mmax/W=0.746*103/4121.4=181.1N.mm2<205N.mm2
钢管挠度：ω=2.657*Pl3/(100EI)=2.657*4.651*103*5003/(100*2.1*105*98914.1)
=0.744mm<[ω]=l/400=500/400=1.25mm
5.3.2板底支撑验算：
以板面为计算单元，厚度500mm。板底钢立杆纵横间距600mm。

1)模板背楞计算：
基本荷载：钢筋1.5kN/m3；混凝土24kN/m3；模板0.3kN/m2
故基本荷载线密度：q1=1.2*(1.5*0.5*0.15+24*0.5*0.15+0.3*0.15)=2.349kN/m
人员及设备集中荷载：2.5kN,计算荷载P=1.4*2.5=3.5kN
木方抗弯应力及抗剪应力计算：计算弯矩、剪力、挠度参照建筑计算手册第四版P1250页四等跨连续梁取值：
最大弯矩：Mmax=0.121ql=2+0.181Pl=0.121*2.349*0.62+0.181*3.5*0.6=0.482kN.m
抗弯应力：σ= Mmax/W=0.482*106/42666.67=10.24N/mm2<[σ]=13N/mm2
最大剪力：Vmax=0.62ql+0.681P=0.62*2.349*0.6+0.681*3.5=3.257kN
抗剪应力：T=3Vmax/(2bh*2)=3*3.257*103/(2*40*80*2)=0.763N/mm2<[T]=1.4N/mm2
挠度验算：ω=0.967*q1l4/(100EI)+1.581*Pl3
=0.967*2.349*6004/(100*9.5*103*1706666.67*2)+ 1.581*3.5*103*6003/(100*9.5*103*1706666.67*2)
=0.49mm<[ω]=l/400=600/400=1.5mm
l-小横楞跨度（mm）；[ω]-允许挠度（mm）
2)钢管横楞验算：

上部木方传下集中荷载：P=1.2*(0.5*0.15*0.6+25.5*0.15*0.5+1.5*0.15*0.6)=2.523kN
最大弯矩：Mmax=0.6Pl=0.6*2.523*0.6=0.908kN.m
抗弯应力：σ= Mmax/W=0.908*103/(4121.4*2)=110.1N.mm2<205N.mm2
钢管挠度：ω=Pa(3l2-4a2)/(24EI)
经计算：ω1=0.2mm，ω2=0.49mm
ω=0.2+0.49=0.69mm<[ω]=l/400=600/400=1.5mm
经验算，板底支撑承载符合要求。
5.3.3钢管稳定性验算
计算面积：0.6m*0.6m
人员及设备：1.0kN/m2
振捣荷载：2.0kN/m2
荷载：N=1.2*(24*0.5+1.5+0.5)*0.6*0.6+1.4*(1+2)*0.6*0.6=7.56kN
立杆计算长度：l0=1.155*1.7*(l+2a)=1.155*1.7*(1.4+0.3*2)=3.927m
立杆长细比：λ=l0/i=3927/16.04=245,查表得φ=0.136
钢管抗弯应力：σ= Nmax /(φA)=7560/(0.136*384.2)=144.7N/mm2<205N/mm2
立杆稳定性符合要求。
5.4模板制作安装
5.4.1模板制作
1)根据工程结构情况和施工设备和料具供应的条件，对模板进行选配。施工时严禁使用脆性、严重扭曲和受潮易变形的木材。
2)模板的配置数量，根据工程施工进度要求并以加快模板周转为原则，进行优化配模。
3)配模时，应优先选用通用规格、大规格模板，并做到模块数量少，木材镶拼量少。支承件布置简单，受力合理。
4)木模板为保证拆模后砼表面的清洁度，模板安装前应先用棉布擦干净，再涂刷好脱模剂，脱模剂应涂刷均匀，无流淌现象。
5)背楞与面板及柱箍的两个接触面应用压刨刨平整，而且用在同一块模板上的木方高度要严格一致，以确保面板、背楞及柱箍接触良好协同工作。
6)木方之间的接头位置应相互错开，接头处搭接木方不小于500mm。
7)龙骨与面板连接的钉头一定要钉死，不能凸出或凹进板面，否则拆模时极容易造成混凝土表面损伤，影响砼外观质量。
8)模板制作质量控制标准
序号
项目名称
允许偏差（㎜）
检查方法
1
板面平整度
3
尺量检查
2
模板尺寸
±3~-5
尺量检查
3
板面翘曲度
2/1000
尺量检查
4
板间拼缝
严密
观察检查、尺量检查
5
对角线长度
±5
尺量检查
5.4.2模板安装
1)模板在安装前，必须涂刷脱模剂，以便拆模。
2)每片侧模间必须双面胶带进行填缝，每片侧模垂直度必须符合规范要求。
3)模板组拼采取错缝布置，以增强模板的整体刚度。
4)模板安装结束后，对每一只扣件及对拉螺杆进行检查，模板拼缝及下口是否严密，并组织班组先进行自检。
5)柱模板安装
①安装柱模前，先绑好钢筋，测出模板标高，标在钢筋上；
②在已灌筑的混凝土顶面上弹出柱模边线。同一列柱应接通线，按照边线和模板厚度将柱底木框位置固定，再对准边线将柱模板竖起来，用临时支撑固定，然后用线锤校正，使其垂直。检查无误后用柱箍箍紧，再用支撑钉牢；
③同在一条直线上的柱，先校正两头的柱模，在柱模上口拉中心线来校正中间的柱模。柱模之间用水平撑及剪刀撑相互撑牢，保证柱子的设计位置准确。
6)梁板模板安装
①梁跨度在4m以及大于4m时，底板中部起拱，起拱高度宜为全跨度1/1000~1/3000。
②采用钢管满堂脚手架支撑。钢管支柱之间设拉杆，互相拉撑一整体，离地面20cm设一道扫地杆。
③楼板模板铺模板时，在两端及接头处钉牢，中间尽量少钉或不钉，以利拆模。
④挑板模板必须撑牢拉紧，防止向外倾覆，确保安全。
⑤楼板模板接缝严密，表面严整，相邻两板高低差不大于2mm。
7)模板安装质量要求
①模板及其支撑结构的材料，质量符合规范规定和设计要求；
②模板安装时，要先行抄平，保证梁板底模标高符合图纸设计；
③模板及其支撑具有足够的强度、刚度和稳定性，不致发生不允许的下沉与变形。模板的内侧面要平整，接缝严密，不得漏浆；
④模板安装后仔细检查各部件是否牢固，再浇筑混凝土过程中要经常检查，如发现变形、松动等现象，要及时修整加固。
8)模板安装质量控制标准
序号
检 验 项 目
质量标准
检查方法
1
模板及其支撑结构
必须具有足够的强度、刚度和稳定性，严禁产生不允许的变形
观察检查
2
模板接缝宽度
≤1.5 mm
观察检查及塞尺检查
3
模板与混凝土接触面
无粘浆、