钣金表面处理通用检验标准.doc

检　验　标　准

名　　称：
表面处理通用检验标准
图　　号：
DMBM0.402. 003

拟　　制：
***
审　　核：
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标 准 化：
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2004-6-10

名称：表面处理通用检验标准
图号：DMBM0.402.003
目　　次
○、总则 １
一、电镀镍检验标准 １
1.1 试样要求 １
1.2 外观 １
1.3 镀层厚度 ２
1.4 结合强度 ２
1.5 耐蚀性 ２
二、电镀锌检验标准 ３
2.1 试样要求 ３
2.2 外观 ３
2.3 镀层厚度 ４
2.4 结合强度 ４
2.5 耐蚀性 ４
2.6 白色钝化膜的存在性试验 ４
三、装饰镀铬检验标准 ５
3.1试样要求 ５
3.2 外观 ５
3.3 镀层厚度 ５
3.4 结合强度 ６
3.5 耐蚀性 ６
四、喷漆检验标准 ７
4.1 试片要求 ７
4.2 颜色 ７
4.3 光泽 ７
4.4 外观 ７
4.5 漆层厚度 ８
4.6 附着力 ８
4.7 抗冲击性 ８
4.8 耐溶剂（无水乙醇）性 ８
五、粉末喷涂检验标准 ９
5.1 试片要求 ９
5.2 颜色 ９
5.3 光泽 ９
5.4 外观 ９
5.5 涂层厚度 ９
5.6 附着力 １０
5.7 抗冲击性 １０
5.8 耐溶剂（无水乙醇）性 １０
六、铝合金化学氧化检验标准 １１
6.1 试片要求 １１
6.2 外观 １１
6.3 耐蚀性 １１
七、铝合金喷砂光亮阳极化检验标准 １２
7.1 试片要求 １２
7.2 外观 １２
7.3 氧化膜厚度 １２
7.4 耐蚀性 １２
7.5 封闭质量 １２
八、喷砂及拉丝检验标准 １３
8.1 拉丝件 １３
8.2 喷砂件 １３

表面处理通用检验标准
○、总则
0.1 零部件表面处理前应去除毛刺、飞边、划痕、氧化层等缺陷，锐边棱角倒钝。表面应作相应的除油、除锈、磷化、烘干等处理。喷漆件全部做底漆（防锈漆）。
0.2 涂覆层正面（指机柜、机箱、前门板等正面）在运转装配过程原则上不允许有损伤。其它部位在运转装配过程中引起的损伤，允许补漆。
0.3 外观缺陷允许的具体程度参照产品表面外观缺陷的限定标准（DMBM0.402.001）执行。
0.4 来料检验的抽样方法和程序按IQC部门的相关规范执行。

一、电镀镍检验标准
1.1 试样要求
1.1.1 挂镀工艺
材料： 20 冷轧钢
尺寸： 80×125×1 ～ 4 (mm)
表面粗糙度： Ra ≤ 1 mm
表面处理： 镀铜 ＋光亮镍。
1.1.2 滚镀工艺
材料： 20 冷轧钢
尺寸： 依工艺设备特点选择适当形状和大小的试样，要求其至少有一平面面积大于 30 ×30 (mm)
表面粗糙度： Ra ≤ 1 mm
表面处理： 镀铜 ＋光亮镍。
1.2 外观
1.2.1 所有零件都应按 GB 5926-86 进行外观检查。
1.2.2 镍镀层应是光亮或带有柔和浅黄色的银白色。
1.2.3 镀层结晶应均匀、细致、光滑、连续。
1.2.4 在零件的非主视表面，允许有以下缺陷：
1）小而少的夹具印（夹具印小于 1×1 mm2）；
2）镀层局部呈雾状（雾状面积小于10×10 mm2）。
1.2.5 不允许：
1）镀层有斑点、黑点、烧焦、粗糙、针孔、麻点、分层、起泡、起皮、脱落：
2）树枝状、海绵状和条纹状镀层；
3）局部无镀层（盲孔内、以及深度大于直径的孔内部分除外）；
4）以及 1.2.4 节中未包含的其它缺陷。
1.3 镀层厚度
1.3.1 按 GB 5930-86 进行检测。厚度检查在零件上进行；每批零件供应方都需检测。
1.3.2 对钢铁零件表面：凡能被直径为 20 mm 的球接触到的区域，其局部总厚度必须达到 30 μm 以上，其中铜镀层为 20－25μm，镍镀层为 10－15μm ；盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。
1.3.3 对铜合金零件表面：凡能被直径为 20 mm 的球接触到的区域，镍镀层为15－20 μm； 盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。
1.3.4 凡直径为 20 mm 的球不能接触到的区域，其厚度不作要求。
1.3.5 对螺纹紧固件：其镀层厚度必须符合图纸或 GB 5267-85 中的要求，大致如下表所示；其厚度检测方法按 GB5267-85 的相关内容进行。
螺纹公称直径(mm)
≤2.5
3～8
10～12
14～22
镀层厚度(μm)
3
5
8
10
1.3.6 当对检测结果有争议时，按 GB 6462-86 进行仲裁试验。
1.4 结合强度
1.4.1 供应方每批至少检查一件试样（试样要求见 1.1 节）或样件。
1.4.2 按 GB 5270-85 的“锉刀试验”方法进行检测，镀层与基体、镀层与镀层之间应结合良好，没有任何分离现象。
1.4.3 对螺纹紧固件不要求此项内容。
1.5 耐蚀性
1.5.1 每月或有新配溶液时，供应方至少检查一件试样（试样要求见 1.1 节）。
1.5.2 按 GB/T 10125-1997 方法进行 8 小时的 CASS 试验（铜加速乙酸盐雾试验）；试验后，在试样边缘以外的表面不能出现基体腐蚀迹象。

二、电镀锌检验标准
2.1 试样要求
2.1.1 挂镀工艺
材料： 20 冷轧钢
尺寸： 80×125×1 ～ 4 (mm)
表面粗糙度： Ra ≤ 1 mm
表面处理： 根据鉴定要求选择彩色钝化或白色钝化或黑色钝化工艺。
2.1.2 滚镀工艺
材料： 20 冷轧钢
尺寸： 依工艺设备特点选择适当形状和大小的试样，要求其至少一平面面积大于 30 ×30 (mm)
表面粗糙度： Ra ≤ 1 mm
表面处理： 根据鉴定要求选择彩色钝化或白色钝化或黑色钝化工艺。
2.2 外观
2.2.1 所有零件都应进行外观检查。
2.2.2 镀层结晶均匀、细致、连续。
2.2.3 彩色钝化膜应是带有绿色、黄色和紫色色彩的光亮彩虹色；白色钝化膜应是带有光泽的均匀青白色或蓝白色；黑色钝化（氧化）膜应是均匀的黑色。
2.2.4 在零件表面，允许有以下缺陷：
1）轻微水印（主视表面不允许有水印）；
2）非主视表面上小而少的夹具印（夹具印小于 1×1 mm2）；
3）由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色或光泽；
4）在复杂件、大型件或过长的零件棱边及端部有轻微的粗糙（不影响装配）；
5）焊缝、搭接交界处不明显的稍暗或发白。
2.2.5 不允许：
1）镀层粗糙、起泡、烧焦、孔隙、黑点、疙瘩、脱落、裂纹；
2）树枝状、海绵状和条纹状镀层；
3）钝化膜疏松、起粉；
4）局部无镀层（盲孔、通孔深处除外）；
5）手印；
6）彩色钝化膜中夹有深黄色、棕色或褐色；
7）在2.2.4节中未包括的其它缺陷。
2.3 镀层厚度
2.3.1 厚度检查在零件上进行；每批零件供应方都需检测。
2.3.2 按 GB 4956－85 进行检测。在零件表面，凡能被直径为 20 mm 的球接触到的区域，其平均厚度应为 8－12 μm ，低电位区域（如槽内）允许最小平均厚度在 5 μm 以上。 凡直径为 20 mm 的球不能接触到的区域，其厚度不作要求。
2.3.3 对带螺纹的工件：其镀层厚度以保证螺纹质量为准，即必须符合图纸或 GB 5267-85 中的要求，如下表所示；其厚度检测方法按 GB5267-85 的相关内容进行。
螺纹公称直径(mm)
≤2.5
3～8
10～12
14～22
螺纹上镀层厚度(μm)
3
5
8
10
2.3.4 当对检测结果有争议时，按 GB 6462-86 进行仲裁试验。
2.4 结合强度
2.4.1 试验应在电镀完成 24 小时以后、三天之内进行；供应方每批至少检查一件试样（试样要求见 2.1 节）或样件。
2.4.2 按 ISO 2409 的试验方法，在试样或样件上划出 1mm 见方的 100 个小格，然后用标准胶带拉扯，应没有钝化膜或镀层脱落现象。
2.4.3 对螺纹紧固件不要求此项内容。
2.5 耐蚀性
2.5.1 试验应在电镀完成 24 小时以后、三天之内进行； 每月或有新配溶液时，供应方至少检查一件试样（试样要求见 2.1 节）。
2.5.2 对彩色或黑色钝化膜：按 GB/T 10125-1997 进行 96 小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试样边缘以外的表面不能出现白色或黑色或棕色腐蚀点。
2.5.3 对白色钝化膜：按 GB/T 10125-1997 进行 24 小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试样边缘以外的表面不能出现白色或黑色或棕色腐蚀点。
2.6 白色钝化膜的存在性试验
电镀完成 24 小时后、三天之内，按 GB 9791-88 在样件上进行钝化膜存在试验；供应方至少每批零件需检查一个样件。

三、装饰镀铬检验标准
3.1试样要求
材料： 20 冷轧钢
尺寸： 80×125×1 ～ 4 (mm) 或 φ10 ～20 ×125(mm)
表面粗糙度： Ra ≤ 0.8 mm
表面处理： 镀铜＋镍＋铬
3.2 外观
3.2.1 所有零件都应按 GB 5926-86 进行外观检查。
3.2.2 镀层应是光亮、稍带有浅蓝色的亮白色，且结晶均匀、细致、光滑、连续。
3.2.3 允许在非工作面有夹具印。
3.2.4 主视表面不允许有起泡、麻点、粗糙、脱落、分层、斑点、黑点、裂纹、针孔、起皮、发雾、局部无镀层（盲孔内、以及深度大于直径的孔内部分除外）、污迹或变色等缺陷。
3.2.5 总厚度在20μm以上的装饰铬镀层，达到基体金属的蓝色斑点数，在任一平方厘米上应不多于3个。
3.3 镀层厚度
3.3.1 按 GB/T 4955-1997 进行厚度检测、也可利用X射线镀层分析仪进行测试。厚度检查在零件上进行；每批零件供应方都需检测。分别测量铜、镍及铬层厚度。
3.3.2 对钢铁或锌合金零件表面：凡能被直径为 20 mm 的球接触到的区域，其局部总厚度必须达到 30 mm 以上，其中铜镀层为 20－25 mm、镍镀层为10－15 mm 、铬镀层不低于 0.3 mm；盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。
3.3.3 对铜合金零件表面：凡能被直径为 20 mm 的球接触到的区域，镍镀层为15－20 mm、铬镀层不低于 0.3 mm；盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。
3.3.4 凡直径为 20 mm 的球不能接触到的区域，其厚度不作要求。
3.3.5 对螺纹紧固件：其镀层厚度必须符合图纸或 GB 5267-85 中的要求，大致如下表所示；其厚度检测方法按 GB5267-85 的相关内容进行。
螺纹公称直径(mm)
≤2.5
3～8
10～12
14～22
镀层厚度(mm)
3
5
8
10
3.3.6 对带螺纹的结构件，其镀层厚度除应满足3.3.2 或3.3.3条 的要求外，主要应保证螺纹尺寸；螺纹超差时可以通过镀后加工来修正。
3.3.7 当对检测结果有争议时，用库仑法测量铬层厚度，按 GB 6462-86 用显微镜法测量镍和铜层厚度。
3.4 结合强度
1 供应方每批至少检查一件试样（试样要求见 3.1 节）或样件。
2 按 GB 5270-85 的“锉刀试验”方法进行检测，镀层与基体、镀层与镀层之间应结合良好，没有任何分离现象。
3 对螺纹紧固件不要求此项内容。
3.5 耐蚀性
1 每月或有新配溶液时，供应方至少检查一件试样（试样要求见 3.1 节）。
2 按 GB/T 10125-1997 方法进行 8 小时的 CASS 试验（铜加速乙酸盐雾试验）；试验后，在试样边缘以外的表面不能出现基体腐蚀迹象。

四、喷漆检验标准
4.1 试片要求
材 料： 符合 GB 9271-88 的铝板或马口铁板
尺 寸： 80×125×（0.5 ~ 2 ）mm
表面粗糙度： Ra ≤ 1 mm
表面预处理： 铝为硫酸阳极化或化学氧化
马口铁板按 GB 9271-88 进行溶剂清洗
喷 涂： 试片应两面喷漆（有底漆要求时，应一面为底漆，另一面为底漆＋面漆；所用油漆涂料应与TS-S180003005中任一标准样板所对应的油漆涂料产品相同；且应在表面预处理后 24 小时内进行喷漆操作。
4.2 颜色
4.2.1 所有试片的面漆均应进行颜色检查。
4.2.2 按 GB 11186.2-89 测量面漆层颜色，在与相应的标准样板（见TS-S180003005）比较时，其色差值 ΔE 应不大于 0.8 （“艾默生蓝”应不大于 1.5、“艾默生黑”应不大于 2.2 ）。 （ 注：防锈漆可不测色差值，以目视观测无明显差异为合格。）
4.3 光泽
4.3.1 所有试片的面漆均应进行光泽检查。
4.3.2 按 GB 9754-88 测量面漆层的光泽，应在油漆涂料标准规定的范围以内。
4.4 外观
4.4.1 所有零件均应进行目视外观检查。
4.4.2 面漆层应均匀、连续、色泽一致，无夹杂外来物，无缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底等缺陷；无特殊纹理要求时不能出现桔皮现象。
4.4.3 零件的颜色、光泽和纹理均应与标准样板（见TS-S180003005）一致。 有争议时，按 GB 11186.2-89 或 GB 9754-88 测试色差或光泽，其结果应符合 4.2 或 4.3 的规定。
4.4.4 不同部位的漆层有不同的外观要求，可按具体技术文件检查。如果工程文件中没有特殊要求，那么必须达到下述质量等级。A级：漆层能直接看到的部位； B级：漆层在间接可视部位； C级：漆层在不可见部位。各级要求见下表：
缺陷类型
质量等级A
质量等级B
质量等级C
喷雾引起的表面粗糙
不允许
不允许
允许
灰尘夹杂
不允许
允许微量夹杂
允许微量夹杂
桔皮
不允许
不允许
允许
流挂凹陷
不允许
允许感觉不到者
允许
4.5 漆层厚度
4.5.1 每批零件抽样检查。
4.5.2 在零件的平面区域按 GB/T 13452.2-92 测量油漆层的厚度。一般漆层总厚度值应为 30－50 mm；特殊纹理油漆层的厚度应在相应工艺文件要求的范围之内。
4.6 附着力
4.6.1 附着力检查在试片或样件上进行，试片要求见 4.1 节。
4.6.2 每批零件供应方检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷漆。
4.6.3 按 ISO 2409 进行漆层附着力试验，要求底漆与面漆、底漆与基体之间均应100％附着。
4.7 抗冲击性
4.7.1 抗冲击性检查在试片或样件上进行，试片要求见 4.1节。
4.7.2 每批零件供应方检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷漆。
4.7.3 按 GB/T 1732-93 进行试验，抗冲击性应达到 50 kg.cm。
4.8 耐溶剂（无水乙醇）性
室温下，用无水乙醇润湿脱脂棉球或白色棉质软布，然后以1kg压力和1秒钟往返1次的速度来回擦拭涂层表面同一位置 20 次后，目测涂层表面应无失光、明显掉色等会表露出被擦拭的迹象。

五、粉末喷涂检验标准
5.1 试片要求
材 料： 符合 GB 9271-88 的铝板或马口铁板
尺 寸： 80×125×（0.5 ~ 2 ）mm
表面粗糙度： Ra ≤ 1 mm
表面预处理： 铝为硫酸阳极化
马口铁板按 GB 9271-88 进行溶剂清洗
喷 涂： 喷涂用涂料应与 TS-S180003005 中任一标准样板所对应的涂料产品相同；且应在表面预处理后 24 小时内进行喷涂操作。
5.2 颜色
5.2.1 所有试片均应进行颜色检查。
5.2.2 按 GB 11186.2-89 测量涂层颜色，在与相应的标准样板（见TS-S180003005）比较时，其色差值 ΔE 应不大于 0.8 （“艾默生蓝”应不大于 1.5、“艾默生黑”应不大于 2.2 ）。
5.3 光泽
5.3.1 所有试片均应进行光泽检查。
5.3.2 按 GB 9754-88 测量涂层的光泽，应在涂料标准规定的范围以内。
5.4 外观
5.4.1 所有零件均应进行目视外观检查。
5.4.2 涂层应均匀、连续、色泽一致，无夹杂外来物，无缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底等缺陷；无特殊纹理要求时不能出现桔皮现象。
5.4.3 零件的颜色、光泽和纹理均应与标准样板（见TS-S180003005）一致。有争议时，按GB 11186.2-89或GB 9754-88测试色差或光泽，其结果应符合5.2或5.3的规定。
5.5 涂层厚度
5.5.1 供应方每批零件抽样检查。
5.5.2 在零件的平面区域按GB/T 13452.2-92 测量涂层的厚度。一般涂层其厚度值应为 50－70 mm；特殊纹理涂层的厚度应在相应工艺文件要求的范围之内（砂纹粉涂层应为 60－80μm，桔砂纹粉涂层应为 80－100μm）。
5.6 附着力
5.6.1 附着力检查在试片或样件上进行，试片要求见5.1节。
5.6.2 供应方每批零件检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷涂。
5.6.3 按ISO 2409 进行涂层附着力试验，要求涂层应100％附着。
5.7 抗冲击性
5.7.1 抗冲击性检查在试片或样件上进行，试片要求见5.1节。
5.7.2 供应方每批零件检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进行同样的表面预处理及喷涂。
5.7.3 按 GB/T 1732-93进行试验，抗冲击性应达到50 kg.cm。
5.8 耐溶剂（无水乙醇）性
室温下，用无水乙醇润湿脱脂棉球或白色棉质软布，然后以1kg压力和1秒钟往返1次的速度来回擦拭涂层表面同一位置20次后，目测涂层表面应无失光、明显掉色等会表露出被擦拭的迹象。

六、铝合金化学氧化检验标准
6.1 试片要求
材料： 6063 裸铝板
尺寸： 80×125×1 ～ 4 (mm)
表面粗糙度： Ra ≤ 1 mm
表面处理： 根据鉴定要求选择无色化学氧化或彩色化学氧化；
喷砂光亮无色化学氧化的试片只要求单面喷砂。
6.2 外观
6.2.1 所有零件都应进行外观检查。
6.2.2 氧化膜必须连续、均匀。完整。 零件表面不允许有划伤、污染、腐蚀痕迹或疏松粉末；但允许有轻微的夹具印。焊缝及焊点处不允许膜层发黑。
6.2.3 无色化学氧化膜应是铝基底颜色。
6.2.4 彩色化学氧化膜应是金黄色至彩虹色（铸件表面呈灰色）。
6.2.5 喷砂光亮无色化学氧化膜的粗糙度、外观应与签样一致；必要时，按 GB10610-89 方法测试其粗糙度 Ra 应在 1.5~1.8 mm 范围以内。
6.3 耐蚀性
6.3.1 耐蚀性检查在试片上进行。
6.3.2 供应方每批零件至少需检查一个试片（试片要求见 6.1 节）。
6.3.3 彩色化学氧化膜按 GB/T 10125-1997 进行 168 小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试片边缘以外的表面上直径不大于 0.8 mm 的腐蚀点不能多于三个。
6.3.4 无色化学氧化膜按 GB/T 10125-1997 进行100小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试片边缘以外的表面上直径不大于 0.8 mm 的腐蚀点不能多于三个。（喷砂光亮无色化学氧化的耐蚀性试验方法参见 7.4部分）。

七、铝合金喷砂光亮阳极化检验标准
7.1 试片要求
材料: 6063 裸铝板
尺寸: 80×125×1 ～ 4 (mm)
表面粗糙度: Ra ≤ 1 mm
表面处理: 一面为喷砂光亮阳极化, 另一面为不喷砂的光亮阳极化。
注：推荐的干喷砂工艺如下:
材料 --------------------------- 玻璃珠
材料规格 --------------------- 100～140 目
空气压力 -------------------- 500～700 KPa
喷嘴移动速度 -------------- 约 100 mm/s
工件表面与喷枪距离 ---- 约 200 mm
工件表面与喷枪角度 ---- 约 30°
7.2 外观
7.2.1 所有零件都应进行外观检查。
7.2.2 表面外观应与签样一致；当有争议时，按 GB 10610-89 方法测试其粗糙度 Ra 应在1.5~1.8 mm 范围以内。
7.2.3 零件表面不允许有划伤、污染、大理石花纹、腐蚀痕迹或疏松粉末；但允许有轻微的夹具印。
7.3 氧化膜厚度
按GB 4957-85 用涡流法在零件的非吹砂面测量氧化膜的厚度，其厚度值应为 6 mm 以上。 必要时，以在试片上用金相方法测试的结果为准。
7.4 耐蚀性
7.4.1 耐蚀性检查在试片上进行。（试片要求见 7.1 节）
7.4.2 供应方至少每三个月检查一个试片； 按 GB/T 10125-1997 进行 240 小时的中性盐雾试验（注意将试片的非喷砂面暴露在盐雾中）；试验后，在试片边缘以外的表面应无腐蚀痕迹。
7.5 封闭质量
供应方按GB 8753－88每批在一个样件或试片上进行检验，应能达到1级以优的等级。

八、喷砂及拉丝检验标准
8.1 拉丝件
8.1.1 所有零件都应进行外观检查。
8.1.2 拉丝表面纹路均匀，无划痕、污染、烧伤和腐蚀现象。
8.1.3 拉丝表面的外观必须与签样一致；必要时，按GB10610-89的方法测试其粗糙度Ra应在2.2~3.4mm 范围以内(在垂直于纹路的方向上进行测量)。
8.2 喷砂件
8.2.1 所有试片进行外观检查。
8.2.2 喷砂表面纹理均匀，无划痕、污染、大理石花纹、腐蚀痕迹或疏松粉末。
8.2.3 喷砂表面的外观必须与签样一致；必要时，按 GB10610-89的方法测试其粗糙度Ra应在 1.5~1.8mm 范围以内。

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