火箭帽锻造毛坯模具设计及锻造工艺规程编制毕设论文.doc

录
1 绪论……………………………………………………………………… 1
2 锻造的概述……………………………………………………………………… 2
2.1 锻造生产的特点及其作用………………………………………………………2
2.2锻造方法的分类和工艺流程 ……………… ……………………………… 3
2.3设计课题和锻造的关系…………………………………………………………4
3 模锻工艺方案的制定……………………………………………………………5
3.1 基本概念………………………………………………………………… 5
3.2 模锻的主要工艺流程………………………………………………………… 5
3.3 模锻工序的拟定…………………………………………………………… 5
4 模锻工艺规程制定……………………………………………………………7
4.1根据零件图绘制锻件图…………………………………………………………7
4.2确定模锻工序和辅助工序……………………………………………………7
4.3锻件锻造温度范围 ……………………………………………………………7
4.3.1始锻温度的确定…………………………………………………………7
4.3.2 终锻温度的确定 ……………………………………………………………8.
4.4加热方法和加热规范………………………………………………………10
4.4.1加热规范制定的方法和原则…………………………………………………10
4.4.2加热时间的确定……………………………………………………………14
5 坯料的尺寸、质量和允许公差…………………………………………………15
6 设备的选择………………………………………………………………………16
7 模具润滑、冷却方法的确定……………………………………………………18
8 锻件的冷却方法和冷却规范……………………………………………………20
8.1锻件冷却常见缺陷和防止措施…………………………………………………20
8.2锻件的冷却方法……………………………………………………24
8.3锻件的冷却规范……………………………………………………………24
9 锻件的热处理………………………………………………………………26
9.1 中小型锻件热处理……………………………………………………………26
9.2大型锻件热处理………………………………………………………………27
10锻件的表面处理…………………………………………………………31
11提出锻件的技术要求和检验要求………………………………………………32
12其他辅助工序的确定……………………………………………32
13 结论 ………………………………………………………………………… 33
参考文献……………………………………………………………………………34
致谢 ……………………………………………………………………………… 35
1 绪论
锻造生产广泛用于用于机械、冶金、造船、航空、航天、兵器以及其它许多工业部门，在国民经济中占有极为重要的地位，其主要任务是解决锻件的成形及其内部组织性能的控制，以获得所需几何形状、尺寸和质量的锻件。锻造生产能力及其工艺水平，对—个国家的工业、农业、国防和科学技术所能达到的水平影响很大。
锻造生产初期是用手锤、铁砧靠人力使金属变形的。目前已具有锤上锻造、水压机上锻造、热模锻压力机上锻造、螺旋压力机上锻造、平锻机上锻造等多种工艺。有自由锻和各种各样的模锻。
锻造生产发展的过程是锻造工具和锻件对立统一的过程，两者中锻件经常是最积极和活跃的一方面。往往由于要生产某一种新的锻件，旧的工具，老的生产方法满足不了要求，就产生了矛盾，于是人们就创造出新的工具和新的生产方法与其相适应，使矛盾双方得到暂时的统一。例如，随着生产的发展，需要生产更大的锻件，原有的手工锻造满足不了要求，于是就出现了锤、水压机……。随着锻件批量的增大及形状愈来愈复杂，一般自由锻满足不了要求，便产生了胎模锻、模锻等。随着对某些大批量生产的锻件少切屑或无切削的要求，近年来出现了很多高效率、高精度的锻造设备，例如冷镦机、精锻机、热镦机、高速锤等。锻件之所以成为最活跃的因素，是因为它体现了社会发展的要求。当燃，每一种新的工具出现以后，它又反作用于锻件，促进锻造生产的发展。随着工业的发展，在锻件和工具之间还将不断出现新的矛盾，随着新矛盾的解决，锻造生产将会得到不断完善和发展。

2 锻造的概述
2.1 锻造生产的特点及其在国民经济中的作用
一般机器或机械上的金属零件的传统生产过程是：治炼——制坯——切削加工——热处理。制坯是为切削加工零件提供毛坯。通常有三条途径：一是用铸造方法生产毛坯——铸件；二是将铸锭轧(挤、锻)成一定规格的棒材或型材，三是用锻造方法生产毛坯，将坯料(或直接将锭料)锻成所需形状、尺寸的锻件。在这三种制坯方法中，铸造方法可以提供接近零件形状、尺寸的铸件，但是，由于其组织、性能较差，通常只用于性能要求低的零部件。
后两种方法制坯，由于锭料经受了塑性变形和再结晶，粗大的树枝状结晶组织被破碎，疏松和孔隙被压实、焊合，内部组织和性能得到了较大改善。冶金厂用轧制(挤压)方法生产棒材或型材，生产率高，但其截面形状通常是简单的圆形或方形。如直接用其加工零件，切削加工量较大，材料损耗多，而金属纤维组织常常被切断，使零件使用性能降低。用锻造方法提供毛坯，则可以克服上述两种方法的弊病。因此，它对很多零件来说，是一种既质量高又经济实用的制坯方法。特别是对性能要求高，形状较复杂的零件，其优越性尤为突出。因此，锻造方法得到了愈来愈广泛的应用。例如，发电设备个主轴、转子、叶轮、护环等重要的零件均是由锻件制成的。又如，飞机上锻件的重量占85％，坦克上锻件的重量占70％；汽车上重量占80％；机车上锻造件重量占60％；兵器上大部分零件都是经锻造制成的。
但是，应该看到，在当前这个充满竞争的社会，为求的生存和发展，每个加工行业都在完善自己，因此，上述的统计数字，将不是一成不变的。长期以来，各类曲轴生产属锻造业的垄断领域，仅由于铸造技术的飞速发展，目前，在一些国家，曲轴铸件已取代了部分的锻件。又例如，蜗轮叶片由问世以来，几乎被认为非锻莫属，但现在美国越来越多的采用铸造蜗轮叶片。生产上的这种取代现象，反映了人类社会的发展和科学技术的进步，在这个过程中，锻造业的地位和作用，并没有降低和后退，相反，而是朝者更高的水平发展。近几十来，锻造行业出现了冷镦、冷挤．冷精压、精锻、温挤、等温成形、精密辗压、错距旋压等少或无切屑锻造工艺，其中一些新工艺的加工精度和表面粗糙度已达到了车加工，铣加工的水平。例如螺钉、螺母、销钉等标准化件，原本是切削加工的产品，现在很多已由锻造加工所代替。一台自动冷镦搓丝机每分钟可生产螺钉120件，相当于8—10台多轴自动车床的生产效率，这不仅节约了大量原材料，而且零件性能得到了较大提高。这说明，锻造行业不仅能提供毛坯，而义已能够直接提供零件。
毫无疑问，随者锻造技术的日益发展，锻造方法在工业生产中的作用，锻造生产对国民经济的贡献将更为重大、锻造方法多用于毛坯生产的现状将会得到改变。随着锻造方法和设备的不断完善和提高以及新的锻压技术的出现，锻造生产的领域将会更加广阔。
2.2 锻造方法的分类及工艺流程
目前锻造生产设备主要有：自由锻锤、模锻锤、螺旋压力机、水压机、平锻机、无砧座锤、高速锤、扩孔机、冷镦机、热镦机、精锻机等。
按所用工具的不同，锻造分为自由锻和模锻两大类。
只用简单的通用性工具，或在锻压设备的上、下砧间直接使坯料成形而获得所需锻件的方法称为自由锻。根据锻造设备的类型及作用力的性质，自由锻可分为手工锻造、锤上自由锻造和水压机上自由锻造。
利用模具使坯料变形而获得锻件的锻造方法称为模锻。按变形的特点，模锻可分为开式模锻和闭式模锻。按所用设备的不同，模锻可分为锤上模锻、热模锻压力机上模锻、螺旋压力机上模锻、平锻机上模锻和高速锤上模锻等。按所生产的锻件的精度等级差别，模锻可分为普通模锻和精密模锻。
锻造工艺流程是指生产一个锻件所经过的锻造生产过程。以模锻为例，其锻造工艺流程是：备料——加热——模锻(可能在一台设备上完成，也可能依次在几台设备上完成)——切边——冲孔——热处理——酸洗、清理——校正。
一种锻件选用哪一种锻造方法生产，与其形状、尺寸、技术要求和批量大小等很多因素有关。
通常，单件、小批生产采用自由锻方法；而批量大时，则采用模锻方法生产。但有些航空等重要产品上的锻件，虽然批量不大，但由于流线和性6能等方面的要求，以及要求工艺的一致性等，通常也采用模锻方法生产。
大型锻件，由于受设备吨位的限制等原因，通常采用自由锻方法生产。
不同类型的锻件，锻造工艺过程是不一样的。同一锻件，用不同的设备模锻时，由于各种设备的特点不同，模锻工艺方案也往往是不同的。
2.3 设计课题与锻造的关系
本课题所研究的是火箭帽锻造毛坯模具设计及锻造工艺规程编制，火箭帽是火箭的重要组成部分，它在火箭整体结构中的地位是很重要的。因此火箭帽的成型工艺需要仔细的考虑。目前国内航空业的板料成型多采用锻造，特别是模锻。锻造是一种借助工具或摸具在冲击或压力作用下加工金屑机械零件或零件毛坯。它通常包括自由锻和模锻。而模锻是在锻锤或压力机上，使用专门的模具使坯料在模膛中成形，获得所需形状和尺寸的锻件。它适用于成批或大量的生产。按照变形情况的不同，又区分为开式模锻、闭式模锻、挤压和体积精压等。而本课题—火箭帽的锻造，
采用的成型方法就是锻造中的模锻。

3 模锻工艺方案的制定
3.1 基本概念
工艺规程：工艺规程是规定产品或零件加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。生产规模的大小，工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过工艺规程来体现。因此，工艺规程的制定是一项重要而又严肃的工作。采用科学合理的工艺规程对保证产品的质量有着很重要的意义，同时对提高产品设计的质量也有很大的影响。
3.2 模锻主要的工艺过程
制订模锻工艺过程，就是要确定生产锻件的工序顺序，确定各工序的规范和要求。主要内容如下：
1)根据产品零件图绘制锻件图。
2)确定模锻工序和辅助工序(包括切除飞边、清除毛刺和校正等)，决定工序间尺寸。
3)确定加热方法和加热规范。
4)确定坯料尺寸、质量及其允许公差。
5)选择设备。
6)确定模具润滑、冷却方法。
7)确定锻件冷却方法和规范。
8)确定锻件热处理方法。
9)确定清除锻件表面氧化皮的方法。
10)提出锻件的技术要求和检验要求。
3.3 模锻工序的拟定
模锻的生产流程，也就是模锻工艺过程一般由下列基本工序构成：
1)坯料淮备——根据选定的坯料规格下料。
2)坯料加热——将坯料加热到规定的温度范围。
3)模锻——将加热好的坯料在模膛内成形。
4)切边、冲孔——切除飞边和冲去连皮。
5)热校正或热精压。
6)磨去毛刺。
7)热处理。
8)清理——去除氧化皮。
9）冷校正或冷精压等。。
10)质量检验。
以上是编制火箭帽工艺过程的主要依据和大体思路，下面真对工艺过程中的各个工序顺序进行详细的阐述，从而使工艺规程更加的详细，有理有据。

4 模锻工艺规程的制定
4.1 根据零件图绘制锻件图
锻件图是很重要的，它是锻造过程的根本。具体情况见零件图—锻造件。
4.2 确定模锻工序和辅助工序
包括切除飞边、清除毛刺和校正等，决定工序间尺寸。见工序规程汇总中的工序卡片。
4.3 锻件锻造温度范围的确定。
在确定加热规范之前，首先要确定锻造的温度范围。
钢的锻造温度范围，是指开始锻造温度(始锻温度)和结束锻造温度(终锻温度)之间的一段温度区间。通过长期生产实践和大量的试验研究，现有金属材料的锻造温度范围均已确定，可从有关手册查得。但是随着金属材料科学技术不断发展，今后必定会有更多的新的金属材料需要锻造。因此，仅会选用锻造温度范围是不够的，还必须掌握确定锻造温度范围的科学方法。确定锻造温度范围的基本原则是：要求在锻造温度范围内金属具有良好的塑性和较低的变形抗力；能锻出优质锻件；锻造温度范围尽可能宽广些，以便减少加热火次，提高锻造生产率。
确定锻造温度范围的基本方法是；以合金平衡相图为基础，再参考塑性图、抗力图和再结晶图，由塑性、质量和变形抗力三个方面加以综合分析从而定出锻造温度和终锻温度。
一般来讲，碳钢的锻造温度范围，根据铁—碳平衡图使可直接确定。对于多数合金结构钢的锻造温度范围，可以参照含碳量相同的碳钢来考虑。但对塑性较低的高合金钢，以及不发生相变的钢种(如奥氏体钢、铁素体钢)，则必需通过试验，才能订出合理的锻造温度。
4.3.1 始锻温度的确定
确定钢的始锻温度，首先必须保证钢无过烧现象。因此对碳钢来讲，始锻温度应比铁—碳平衡图的固相线低150℃～250℃，如图3—10所示。此外，还应考虑到坯料组织、锻造方式和变形工艺等因素。
如以钢锭为坯料时，由于铸态组织比较稳定，产生过烧的倾向性小，因此，钢锭的始锻温度比同种钢种钢还和钢材要高上20～50℃。采用高速锤精锻时，因为高速变形产生很大的热效应，会使坯料温度升高以致引起过烧，所以，其始锻温度应比通常始锻温度约低100℃左右，对于大型锻件锻造，最后一火的始锻温度，应根据剩余银锻比确定，以避免锻后品粒粗大，这对不能用热处理方法细化晶粒的钢种允为重要。
4.3.2 终锻温度的确定
在确定终锻温度时，如果温度过高，会使锻件品粒粗大，其至产生魏氏组织相反，终锻温度过低，不仅导致锻造后期加工硬化严重，可能引起断裂而且会使锻件局部处于临界变形状态，产少粗大晶粒。冈此，通常钢的终锻温度应、稍高于其再结晶温度。这样，既保证坏抖在终锻前仍有足够的塑性又可使锻件在锻后能够获得较好的组织性能。
按照上述原则，碳钢的终锻温度约在铁—炭平衡图A1线以上25～75℃，如图3.1所示。由图可见，中碳钢的终锻温度虽处于奥氏体单相区，组织均匀，塑性良好，完全满足终锻要求。低碳纲的终锻温度处于奥氏体和铁素体的双相区内，但因两相塑性均较好，不会给锻造带来困难。高碳钢的终锻是处于奥氏体和渗碳体的双相区，在此温度区间锻造，可借助塑性变形作用将析出的渗碳体破碎呈弥散状，以免高于Acm线终锻而使锻后沿晶界析出网状渗碳体。
还须指出，钢的终锻温度与钢的组织、锻造工序和后续工序等也有关。对于无相变的钢种，由于不能用热处理方法细化晶粒，只有依靠锻造来控制晶粒度。为了使锻件获得细小晶粒，这类钢的终锻温度一般偏低。当锻后立即进行锻件余热热处理时，终锻温度应满足余热热处理的要求．如为低碳钢，终锻温度稍高于A3线。一般精整工序的终锻温度，允许比规定值低50～80℃。各类钢的锻造温度范围概括于图3.2。从中可看出，各类钢的锻造温度范围相差很大。一般碳素钢的锻造温度范围比较宽，达到400～580℃。而合金钢，．尤其是高合金钢则很窄，只有200～300℃。因此在锻造生产中，高合金钢锻造最困难，对锻造工艺的要求甚为严格。
综上所述，本课题中的锻造温度范围为：始锻温度750℃ 终锻温度1250℃。
钢料在锻前加热时，应尽快达到所规定的始锻温度。但是，如果温度升得太快，由于温度应力过大，可能造成钢料破裂。相反，升温速度过慢，会降低生产率，增加燃料消耗。因此在实际生产中，金属坯料应按一定的加热规范进行加热。5 坯料的尺寸，质量和允许公差
模锻所需原坯料尺寸应依据坯料体积、锻件形状尺寸及模锻方法确定。坯料体积应包括锻件、飞边、连皮、氧化皮及钳料头等部分。坯料截面尺寸与模锻方法有关，计算出坯抖体积和截面尺寸，就可确定下料长度。不同类别的锻件，由于其变形特点不同，所需坯料尺寸也不同。
由以上原则出发，根据锻件图的尺寸，由体积相等的原则，可得出所选棒料规格为80×132；质量为5.1kg。
允许公差有锻压手册查表得：上偏差为+2.5，下偏差为-1.0。表如下：

图5.1 坯料允许公差图

6 设备的选择
　 如下表所示，结合模锻工序和锻件尺寸．选择热模锻压力机进行精模锻．
其中所需公称压力的计算公式：
　　　　　　　　　Ｐ＝57.5ＫＡ
式中，Ｋ为材料系数；Ａ为锻件截面面积；查阅３０钢有关材料有：Ｋ＝１；
Ａ通过计算可得６５.３５cm2.所以Ｐ＝４１８２.４８（ＫＮ）

设备：热模锻压力机
型号：S5214
结构型式：双连杆
公称压力F/KN：80000
滑块行程H/mm：460
滑块行程次数n/（r.min-1）：
最大封闭高度H1/mm：1200
工作台调程量h/mm：25
使用封闭高度H2/mm：1185
工作台尺寸（前后×左右）：1700×1640
主电机：型号：JR138—8
功率P/kw：2×245
机器总重量m/t：858
外形尺寸mm：6700×7265×7900

图6.1 模锻设备类别及规格

7 模具润滑,冷却方法的确定
润滑在塑性成形过程中有着极为重要的作用。润滑可以减小金属在模膛中流动的阻力，提高金属充满模腔的能力，以及便于从模膛中取出锻件。合理地选用润滑剂，可以有效地提高产品质量，提高模具寿命，促高劳动生产率，降低变形力和变形功的消耗等。
精密模锻对润滑剂的要求可概括如下：
1)对摩擦表面具有最大的活性和足够的粘度，使润滑剂在摩擦表面形成足够厚的牢固的润滑层，而且在塑性变形的高压作用下，润滑剂也不会被挤出。
2)具有良好的润滑性，能有效地减小变形金属与模膛表面间的摩擦。
3)具有良好的绝热性和热稳定性。
4)保证锻件有较低的表面粗糙度数值,并能保证锻件顺利脱模。
5)残渣积聚较少，容易从模具和锻件上清除。
6)对锻件和模膛表面无氧化、腐蚀及其它有害的化学反应。
基于以上原则,选择最优的润滑剂,查表如下：

图6.1 热锻润滑剂
由上表,选定C—9玻璃粉做润滑剂。
冷却方法:采用冷却剂冷却。
冷却剂的选择：采用空气同水的混合物以及添加润滑剂的水
9 锻件的热处理方法
锻件在机械加工前后，一般要进行热处理。机械加工前的热处理称为锻体热处理(也称毛坯热处理或第一热处理)。机械加工后的热处理称为零件热处理(也称最终热处理或第二热处理)。通常，锻件热处理是在锻压车间内进行的。 ’
出于在锻造生产过程中，锻件各部分的变形程度、终锻温度和冷却速度不一致，按后必然导致锻件组织不均匀，残余应力和加工硬化等现象。为了消除上述不足，在锻后还需进行银件锻件热处理，其目的是：
1)调整锻件的硬度，以利锻件进行切削加工。
2)消除锻件内应力，以免机械加工时变形。
3)改善锻件内部组织，细化晶粒，为最终热处理作好组织准备。
4)对于不再进行最终热处理的锻件，应保证达到规定的力学性能要求。
实际锻造生产常用的铅什锻件热处理方法有：退火、正火、淬火、回火、调质和等温退火等。
9．1 中、小锻件热处理
中小锻件根据钢种和工艺要求不同，常采用以下热处理方法：
1．退火
一般亚共析钢采用完全退火(通常称退火)，共析钢和过共析钢锻件采用球化退火(不完全退火)。完全退火是把锻件加热到Ac3以上30~50℃，经一定时间保温后随炉缓冷。而球化退火是将锻件加热到Ac1即以10~20℃，经较长时间保温后随炉缓冷。由于钢中渗碳体凝聚成球状，便可获得球状的珠光体组织。锻件经过退火处理后，由于再结晶作用，可以细化晶粒，消除残余应力，降低锻件硬度，提高塑性和韧性，改善切削性能，并为最终热处理做好组织准。
2．正火
对于亚共析钢、共析钢和过共析钢锻件，除了细化晶粒，消除内应力外，如还要求增加强度和韧性，或为了消除网状的碳化物，便应采用正火。正火—般是把锻件加热到Ac3或Acm以上50~70℃(高合金钢锻件银为100~150℃)，经保温后在空气中冷却。
如正火后锻件硬度较高，为了降低硬度还应进行高温回火
3．调质
一些亚共析钢(中碳钢和低合金钢)锻件，尤其是不好进行最终热处理时，为了获得良好的综合力学性能，采用调质处理较为合适，即淬火后再进行高温回火。
锻件热处理是按一定的热处理规范进行的，根据银件锻件钢种、断面尺寸及技术要求等，并参考有关手册和资料制订。其内容包括：加热温度、保温时间和冷却方法等。一般也是采用温度——时间曲线来表示。
近年来国内外生产一些小型模锻件时，为了使锻后锻件的自身热量得到利用，在终锻后直接接进行淬火处理。这种把锻造和热处理紧密结合到一起的新工艺，称之为锻件余热处理(亦称锻热淬火)。生产实践表明，锻件余热处理具有极其可观的技术经济效益。由于生产周期大大缩短，提高了生产效率，节约了能源消耗，经济效益十分显著。此外，由于锻件余热处理间时具有变形强化和热处理强化的双重作用，锻件还可获得良好的综合力学性能——高强度和高韧性，这是单一锻造或热处理所不能达到的。
10 锻件的表面清理
模锻件在生产过程中形成的氧化皮需要去除，以提高锻件表面质量，改善锻件的后续切削加工条件；为了检查锻件表面质量也需要进行表面清理。另外，冷
精压和精密模锻也需要表面质量良好的坯科。
模锻前清理热坯料氧化皮的方法有；用钢丝刷、刮板、刮轮等工具清除，或用高压水清理。在锤上模锻采用制坯工步，也可去除一部分热坯料的氧化皮。
对于模锻后或热处理后锻件上的氧化皮，生产中广泛采用的清理方法有以下几种：
1．滚筒清理
滚筒清理是将锻件(或混加—定比例的磨科和填加剂)装在旋转的滚筒中，靠相互的撞击和研磨，清除锻件表面的氧化皮及毛刺。这种清理方法设备简单，使用方便适用于能承受一定撞击而不易变形的中小型锻件，但噪声大。
滚筒清理分为无磨料和有磨科清理两种，前者不加入磨料但可加入直径为10~ 30mm的钢球或三角铁等，主要靠互相碰撞清除氧化皮，后者要加入石英石、废砂轮碎块等磨料和苏打、肥皂水等填加剂，主要靠研磨进行清理。
2．喷砂(丸)清理
喷砂或喷丸都以压缩空气为动力，将石英砂或钢丸喷射到锻件上，以打掉氧
化皮。这种方法对各种结构形状和重量的锻件都适用。
3．抛丸清理
抛丸清理是靠高速转动叶轮的离心力，将钢丸抛射到锻件上以除去氧化皮。抛丸清理生产率高，比喷砂清理高1~3倍，清理质量也较好，但噪声大。另外，在锻件表面会打出印痕。
喷丸和抛丸清理，在击落氧化皮同时，使锻件表面产生加工硬化，但表面裂纹等缺陷可能背掩盖，因此，对于一些重要锻件应采用磁性探伤等方法来检验锻件表面缺陷。
4．酸洗清理
酸洗清理是将锻件放于酸洗槽里。靠酸和铁的化学反应达到清理的目的。酸洗清理表面质量高，清理后锻件的表面缺陷(如发裂、折纹等)显露清晰，便于检查。对锻件上难清理的部分，如深扎、凹槽等效果明显，而且锻件也不会产生变形。因此，酸况广泛应用于结构复杂、扁薄细长易于变形和重要的锻件。
碳素钢和低合金钢锻件的酸洗溶液是碳酸或盐酸。高合金钢和有色合金使用多种酸的混合溶液，有时还须使用碱—酸复合酸洗。
依据以上原则，火箭帽锻件的清理，采用喷丸或抛丸，去除表面氧化皮为最优选择。
11 提出锻件的技术要求和检验要求。
具体见锻件图
12 其他辅助工序的确定。
辅助工序包括切边、冲孔；热校正和热精压；去毛刺；质量检验等。具体见工艺规程中的工艺卡片。

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结论
论文主要是火箭帽的模锻的工艺规程的制定，设计中结合锻件自身特点，制定了符合锻件特征的一套工艺规程。主要完成的工作如下：
1 根据零件图绘制了模锻所需要的锻件图。
2 制定了火箭帽的模锻工艺规程，具体见工艺规程卡片。
3 设计了一套符合锻造工艺的一套模具，详见图纸。
以上设计完成的工作，使本人对模锻有了十分深刻的认识与理解，模锻在制造行业有着举足轻重的作用，是一种新工艺，应该大力的推广下去。

参 考 文 献
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23. 基于AVR单片机的应用设计实践,TN015
24. LPC2210单片机的KGW脉冲固体激光掩膜加工控制系统研究,TG131 TG113.14
25. 基于单片机控制的交流伺服系统的多梳栉经编机的研究,TN916 TP317
26. 80C196单片机在铁路客车发电机控制系统中的应用研究,TP368.1 TP393
27. 基于单片机的工程车辆3参数自动换档技术研究,F426.22 TP311.52
28. 削方制材机摇尺机构单片机控制装置的研制,TH213.6
29. 8XC196单片机集成开发环境的研制,F426.22 TP311.52
30. 基于单片机与PC的光电靶测试系统研究,O536 TG174.444
31. 手机和单片机控制系统的理论与应用研究,TG155.1 F406
32. 基于单片机数控实验教学绘图仪研究,TN916 TP317
33. 基于单片机控制的脉冲电化学齿轮修形研究,R319 TP319
34. 基于AT89S52单片机的三相电度表研究,TP274.2
35. 基于MSP430单片机的嵌入式网络终端,TH812 TP368.1
36. 基于MSP430单片机地下车库通风控制系统设计,TP273.2 TG333.26
37. 基于PIC单片机的血压测量计设计,TP311.5 TM910.6
38. 基于单片机的标记打印机的研究与开发,TP277 TG156.82
39. 基于C8051F单片机和CANbus的航空三轴伺服转台控制系统的设计与研究,TP368.1 V217.2
40. 基于单片机的全位置自动焊接控制系统的研究
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