表面处理行业生产废水治理技术培训教材.doc

培训教材

表面解决行业生产废水治理技术

七月

目录

1 总则…………………………………………………………………………………………………………3
2 废水来源……………………………………………………………………………………………………3
3 废水的分类…………………………………………………………………………………………………4
4 废水解决的工艺计…………………………………………………………………………………………5
5 构筑物、设备及材料………………………………………………………………………………………10
6 仪表及自动控制……………………………………………………………………………………………12
7 污泥解决方法………………………………………………………………………………………………14
8 综合设计……………………………………………………………………………………………………16

1 总则
本文介绍了表面解决行业的生产工艺，分析了该行业废水的来源及分类，对废水解决原理及工艺进行了描述。本文所指的表面解决是针对五金加工应用比较广泛的金属钢铁件、铝及其合金件的表面解决。
在选择表面解决废水治理的设计方案时，必须根据表面解决生产工艺、废水排放条件（水质、水量、排放方式和排放标准等）、应达成的回用率以及环境规定等具体情况，经全面经济技术比较后拟定。废水治理的构筑物和设备等均应根据其接触介质的性质、浓度和环境规定等具体情况，采用可靠的防腐、防渗、防漏等措施。因此，本文对废水治理工程涉及的构筑物、设备和材料规定也进行了分析。
表面解决行业的废水治理工程充足考虑循环经济，清洁生产，以废治废，因此本文对污泥解决方法也做了介绍，同时对二次污染防治以及风险防范措施等方面也进行了表述。
2 废水来源
2.1表面解决是运用物理的、化学的，或者其他方法，在金属表面形成的一层有一定厚度，不同于基体材料且有一定的强化、防护或特殊功能的覆盖层。
2.2表面解决工艺涉及基体前解决、涂层制备、涂层后解决三个部分，常用的有除油、除锈、磷化、氧化、钝化、喷漆、电泳、染色、发黑等。
2.3废水重要是来自各工序的冲洗水及浓废液,由于各工序在药液槽中添加的化学药剂不同，污染物的成份比较复杂。废水中有碱性或酸性物质、有机物，且具有多种金属离子和非金属离子，其中有一些为一类污染物，必须经解决后排放。
2.4典型的金属钢铁件表面解决工艺流程为：
工件→除油→除锈→表调→磷化→钝化→喷漆（喷粉）或电泳
（1）除油：目前普遍采用碱性化学除油，除油剂中的重要成分为氢氧化钠、磷酸三钠、OP乳化剂和其它表面活性剂等，废水中的重要污染物为碱性物质、动植物油、悬浮物、CODcr和磷酸盐等。
（2）除锈：目前普遍采用酸性化学除锈。除锈剂中重要成分为无机酸（有时添加氢氟酸），废水中的重要污染物为酸、金属离子、氟化物、悬浮物等。
（3）表调：为提高磷化膜的质量和性能，一般在磷化之前增长表面调整工序。表调液目前广泛应用的是含碱金属、磷酸钛盐、草酸等。表调后一般不进行清洗而直接进入磷化池，故没有废水产生。
（4）磷化：磷化液中一般都具有硝酸、磷酸、金属盐（如锌盐、锰盐、钙盐、镍盐、铜盐等）、促进剂（无机氧化剂、有机硝基化合物、有机络合物、氟化物等）。常温锌系磷化是应用面比较广的磷化方法，重要成份为磷酸二氢锌、硝酸锌、氟化钠和氧化锌等。废水中的重要污染物为酸、氟化物、悬浮物、锌、磷酸盐等。
（5）钝化：为增长磷化膜的抗蚀性，一般在磷化后进行钝化，通常采用重铬酸钾和铬酐等钝化剂。废水中重要污染物为酸、六价铬、总铬等。
（6）喷漆（喷粉）：喷漆废水来源于漆雾的湿式净化工序。废水中重要污染物高浓度CODcr和悬浮物。喷粉不产生废水。
（7）电泳：电泳废水产生于电泳后清洗工序，电泳漆中重要成分为水溶性树脂、颜料、酯类等，与喷漆废水相比排水量较大，废水中重要污染物高浓度CODcr和悬浮物。
（8）发黑（发蓝）：一般在机械零件加工和弹簧加工行业使用。发黑液中的重要成分为酸、铜盐、苯二酚等。清洗废水中重要污染物为酸、铜、有机物等。
2.5典型的金属铝及铝合金件表面解决工艺流程为：
工件→除油→表调→化学抛光→化学氧化或电氧化→钝化→着色
（1）除油：目前普遍采用碱性化学除油，除油剂中的重要成份为碳酸钠、磷酸三钠、硅酸钠和表面活性剂等，废水中的重要污染物为酸、碱、动植物油、悬浮物、CODcr和磷酸盐等。应避免使用酸性的二合一除油剂,由于其中添加了大量有机物给增长了废水解决难度。
（2）表调：表调是运用氢氧化钠溶液除去铝件表面原有的氧化膜和表面有害的微量成分，再浸入硝酸-氟化氢溶液中去除表面挂灰，然后用水漂洗干净。废水中重要污染物为酸、碱、氟化物等。
（3）化学抛光：铝及其合金多采用磷酸基溶液进行化学抛光，抛光溶液重要成分为：磷酸、硫酸、冰醋酸和硝酸等。废水中重要污染物为酸、碱、磷酸盐等。
（4）化学氧化或电氧化：化学氧化一般采用铬酸盐为主进行氧化，重要成分是磷酸、铬酐、氟化氢铵、磷酸氢二铵硼酸等，污染物有氟化物、六价铬、磷酸盐等。电化学氧化，由于铬盐的污染比较重，现在普遍采用硫酸为主的阳极氧化。重要成分为硫酸、铝离子和镍盐等，污染物为酸碱、悬浮物等。
（5）钝化：为增长氧化膜的抗蚀性，通常采用重铬酸钾、铬酐等钝化剂或热水封闭和金属盐封闭。废水中重要污染物为酸、六价铬、总铬等。
（6）着色：是将通过阳极氧化后的制件，放入有机染料或无机染料的水溶液中染色或电着色。重要污染物为色度、CODcr等。
3 废水的分类
3.1钢铁件表面解决废水根据污染物的性质一般分为以下几类：
（1）酸洗磷化废水：重要来源于酸洗和磷化工序清洗水，含金属离子与无机盐类为低CODcr类；
（2）含铬废水： 重要来源于钝化工序产生的具有重铬酸钾或铬酐清洗废水，具有重金属六价铬为低CODcr类，一般通过还原预解决后与一般清洗废水一同物化解决；
（3）有机废水：重要来源于除油、喷漆、电泳和发黑工序的清洗水，具有较高的油类、苯类等有机物类物质，重要为等CODcr较高的废水，对于这种废水必须先采用化学氧化沉淀，再采用生化的方法来达成降解CODcr目的；
（4）浓废液：重要来源于各生产工序中废弃及更换的槽液，废液中重要污染物为高浓度的酸、碱、重金属或有机物，如排到废水解决系统会导致解决设施无法正常运营。需交由危险废物解决站进行外运解决或回收运用。
3.2金属铝及其合金件表面解决废水根据污染物性质、解决工艺和解决后的用途可分为以下几类：
（1）综合清洗废水：重要来源于表调和阳极氧化工序清洗水。含金属离子、磷酸盐与无机盐类为低CODcr类；
（2）含六价铬废水：重要来源于化学氧化工序产生的具有重铬酸钾或铬酐清洗废水和铬盐钝化工序，具有重金属六价铬为低CODcr类，一般通过还原预解决后与一般清洗废水一同物化解决；
（3）有机废水：重要来源于除油、着色等色度和CODcr较高的废水，具有较高的油类、染料等有机物类物质，对于这种废水必须先采用化学氧化沉淀，再采用生化的方法来达成降解色度和CODcr目的，解决后可回用于生产或排放。
（4）含磷废水：重要来源于化学抛光工序清洗水，含磷酸盐非常高，水量大时必须分开进行预解决再进入综合水解决，水量较小时可进入综合废水一起解决。
3.3浓废液：表面解决浓废液重要来源于各生产工序中废弃及更换的槽液，废液中重要污染物为高浓度的酸、碱、重金属或有机物，如排到废水解决系统会导致解决设施无法正常运营。需交由危险废物解决站进行外运解决或回收运用。
4废水解决的工艺设计
4.1解决原理和工艺选择
4.1.1混凝沉淀法除磷即向含磷废水中投加混凝药剂，使水中的PO43-生成难溶盐，从水中沉降分离，达成除磷目的。
5Ca2++4OH-+3H2PO42-→Ca5OH（PO4）3↓+3H2O
4.1.2石灰除氟的原理是向水中投回石灰乳或氯化钙，使水中的氟化物生难溶的氟化钙，从水中沉淀分离达成除氟的目的。
Ca2++2F-→CaF2↓
4.1.3六价铬的还原投加亚硫酸盐、硫酸亚铁等，在酸性条件下与六价铬发生还原反映，将六价铬还原成三价铬，亚硫酸盐被氧化成硫酸盐，亚铁离子被氧化成三价铁，亚硫酸盐涉及亚硫酸氢钠、亚硫酸钠等。
2H2Cr2O7+6NaHSO3+3H2SO4→2Cr2（SO4）3+3Na2SO4+8H2O
H2Cr2O7+3Na2SO3+3H2SO4→Cr2（SO4）3+3Na2SO4+4H2O
Cr2O72-+6Fe2++14H+→2Cr3++6Fe3++7H2O
4.2工艺的拟定
4.2.1一般清洗废水的工艺拟定
一般清洗废水中具有酸、碱、磷酸盐及重金属等采用应用最广的化学解决方法进行去除，投加石灰乳成絮凝剂达成去除金属离子与悬浮物的目的。虽然一般清洗废水解决起来相对比较简朴，但应起注意的是两性物质锌和解决起来难度较大的氟化物。所以在工艺拟定是必须要考虑采用二级混凝，并严格控制运营条件才干达成排放标准。
4.2.2含铬废水的工艺拟定
含铬废水来源于生产工序的钝化、化学氧化等工序，由于废水中铬以六价铬酸根离子的形式存在，所以必须先将铬酸根离子还原成三价铬离子，然后三价铬离子在碱性条件下才可以生成不溶于水的沉淀物，最终将铬从废水中分离出来。亚硫酸盐还原法是深圳地区常用的解决含六价铬废水的方法，它的重要优点是解决后水能达成排放标准，设备操作也简朴。
4.2.3有机废水的工艺拟定
含油废水一方面通过隔油池隔除浮油，可选用平流式隔油池。再与喷漆、电泳、着色等有机废水一同进入Fenton试剂氧化阶段，运用H2O2被Fe2+氧化分解成具有极强氧化能力的羟羟基自由基，它与有机物发生反映，使有机物C-C键断裂分解。然后进入接触氧化生化系进行生化解决，使有机物完全降解。
有机废水解决的基本任务是去除其中的各种有机物，重要方法根据污染物浓度来拟定是用化学氧化法还是生物解决法或是两者结合。化学氧化法，目前也有很多，应用较好的有次氯酸盐和Fenton试剂氧化，对含较高的有机物可采用此方法+生化解决，由于Fenton试剂在降解生化需氧量的同时还可以改变生化需氧量与化学需氧量的比值，为生化解决发明条件。
此外，部分公司只有喷漆或电泳等废水，可采用简朴的混凝沉淀使水质清澈后回用至生产线，循环使用一定期间后，可交由危险废物解决站统一解决。本工艺只合用于清洗用水水质规定不高，且用水量较小的工业公司。

4.2.4金属表面解决废水治理的工艺流程图

酸 还原剂
PH ORP
含铬废水 → 含铬废水调节池→ PH调整池→ 还原反映池
石灰 PAM 酸 PAC PAM
PH PH
综合废水→隔油池→调节池→ pH调整池→反映池→沉淀池→回调池→反映池
上清液

泥饼外运←厢式压滤机←污泥浓缩池

回用或排放←排放堰 ←清水池 ←沉淀池

Fenton试剂 PAM
PH PH
有机废水→隔油池→调节池→ 化学氧化池→ 反映池→沉淀池→兼氧池

干泥饼外运←污泥脱水系统←污泥池 好氧池

排放或回用←清水池←过滤池←气浮池←反映池

PAC PAM

4.3工艺流程控制条件
4.3.1含铬废水单设调节池进行水质和水量的均衡，停留时间不得小于8小时；PH调整池池内要装有PH自动控制系统，通过PH控制系统自动控制酸的加入量，控制PH值2-3；还原池内要装有ORP自动控制系统，通过ORP自动控制系统控制还原剂的加入量，使ORP值300-350mV；经还原后的含铬废水排入综合清洗废水调节池再进行解决。
4.3.2综合废水设调节池使水质和水量得到均衡；PH调整池要装有PH自动控制系统控制石灰的加入，PH控制在10.5左右；混凝反映池根据水量可设快混和慢混池，通过计量泵定量加入混凝剂与助凝剂；沉淀池如水量不是特别大应采用斜管沉淀池进行固液分离（长宽比不得小于2：1、深度不得小于3.5米、表面负荷不可大于0.7m3/（m2.h）），较大水量时可选用辅流沉淀池；PH回调池通池内装PH自动控制系统控制PH在8左右；絮凝反映池通过计量泵定量投加絮凝剂聚合氯化铝和助凝剂聚丙烯酰胺；（设计时应综合考虑锌和铝等两性物质与磷及重金属离子沉淀条件相矛盾之处，通过碱性沉淀是不完全的在回调时又会析出等；此外氟化物的去除用石灰解决理论上可以降到10mg/l以下，但在实际应用中解决后在15-18mg/l，经实践证明石灰与铝盐的结合可以控制在3 mg/l以下推荐使用此工艺，其它工艺使实验成功后方可使用）；二沉池同采用沉淀池进行固液分离；可选择过滤器过滤细小悬浮物后回用或外排。
4.3.3除油、喷漆、电泳和着色等高CODcr废水，须设隔油池对漂浮物和浮油进行隔除；设调节池对水质和水量进行均衡；化学氧化池通过计量泵加入硫酸亚铁和双氧水，投加量为进水量的0.2-0.6%和0.03-0.08%，通过PH计控制PH为3.0左右池内氧化时间为30分钟左右； PH回调池通过PH计控制碱的加入控制PH值为8.2左右，同时加入聚丙烯酰胺使矾花增大；采用沉淀池进行固液分离；兼氧建议采用水解酸化池，在兼氧菌的作用下完毕大分子有机物分解成小分子有机物的过程；好氧建议采用接触氧化池，在好氧菌的作用下达成降解有机物的目的（假如条件允许可加入少量生活污水为微生物提供氮、磷等营氧），其中气水比控制在12-15：1；絮凝反映池通过计量泵投加聚合氯化铝和聚丙烯酰胺使水中悬浮物凝聚成较大的矾花；通过气浮或斜管沉淀进行固液分离；可设过滤池过滤后回用于车间。
4.4重要污染物的几种解决方法的介绍
4.4.1含油废水
废水中的油类分为浮上油、分散油和乳化油3种状态存在。一般解决方法为：
含油废水 → 隔油→ 气浮→过滤→出水
由于废水中所含油类的种类、浓度、特性和解决规定不尽相同，解决方法和流程也随之而异，因此上述流程应根据含油废水性质、含量、解决规定、工艺条件及其它因素进行取舍和组合。
隔油池解决类型为自由浮上分离装置，一般用于解决以浮上油为主，应用平流式隔油池的较多，一般停留时间为1.5-2.0小时，水平流速2-5米；
气浮用于分离粒径小于100um的分散油或相对密度大于1的重油，一般应用加压溶气气浮或市面上比较先进的气液混合泵一体泵，气液混合泵不像传统的加压溶气应用设备那么多一台泵就可以完毕，并且运营稳定。气浮池溶气水为原水量的10-30%，溶气罐压力0.4Mpa，溶气时间3-6分钟，气浮池水力停留时间30-50分钟，水平流速4-15mm/s，一般出水油含量低于10mg/l以下。
过滤为保证出水而设，一般采用市售或加工的活性炭过滤器即可。
4.4.2乳化液废水解决
来自轧钢、机械制造的乳化液废水，一般具有①含油量高。含油量高达升数万毫克，其中乳化油含量为2-5%；②油粒细。粒径大多在0.1-2um之间，高度分散在水中；③废水中具有大量有机物质。各种表面活性剂组成的乳化剂及有机防锈添加剂耗氧量高。
解决方法一般需要两级解决，第一级为破乳除油；第二级为水质净化，使CODCr达成排放规定。
破乳，常用的是药剂破乳法。常用的有盐析法、凝聚法、混合法和酸化法。①盐析法向废水中投加盐类电解质，破坏乳化液油珠的水化膜以及其双电层结构，使油珠聚集析出。假如加入的电解质是二、三价的钙、镁、铝等盐类，还可置换活性剂中的钠、铵等，使之成为钙、镁、铝的金属皂。这个置换反映亦起破乳、析油、分层作用。盐析破乳后析出的油质较好，但出水水质浑浊，还需加凝聚剂进行澄清。②凝聚法所用凝聚剂有：明矾、聚合氯化铝、聚丙烯酰胺等。均有较好的效果，而聚合氯化铝和明矾的配合使用是最为显著的。③混合法即盐析和凝聚两法的结合，此法比盐析法析出的油质发好，比凝聚法投药量少。先用少量的盐使乳化油珠初步脱稳，再加少量的凝聚剂，使之凝聚分离。④酸化法是往乳化液废水中回入废酸或新酸，使乳化液中的脂肪酸皂化为不溶于水的脂肪酸而分离出来。酸的投加量以使PH值降至2以下为宜。等分离油后，用石灰乳中和，使废水PH达成6-9。
4.4.3含氟废水解决
含氟废水解决方法一般分为混凝沉淀法及吸附法两类。其中混凝法最为普遍。根据所用药剂的不同，又可分为灰法、石灰-铝盐法、石灰-镁盐法、石灰-过磷酸钙法等。吸附法一般用于深度解决。含氟废水经混凝沉淀法解决，含氟量已降到5-20mg/l时，再用吸附法进一步解决。
①石灰法：向废水中投加石灰乳，使钙离子与氟离子反映生成氟化钙沉淀，[Ca2++2F-→CaF2]。18℃时，氟化钙在水中的溶解度为16mg/l，按氟计则为7.7mg/l，故石灰法除氟所能达成的理论极限约为8mg/l。一般经验，解决后水中氟含量为10-30 mg/l。石灰法除氟应用的比较普遍，具有操作管理简朴的优点。但泥渣沉降缓慢，较难脱水。为提高除氟效率，在石灰法解决的同时投加氯化钙，在PH>8时，可取得较好的效果。
②石灰-铝盐法：向废水中投加石灰乳，调整PH6-7.5。然后投加硫酸铝或聚合氯化铝，生成氢氧化铝絮凝体，及附水中氟化钙结晶及氟离子，沉淀后除去。其除氟效果与投加铝盐量成正比。如废水有其它污染物存在，如重金属或磷酸盐等需要PH调整较高时，为了达成除氟效果，必须采用二级絮凝沉淀或气浮。
4.4.4磷化废水解决
目前除磷技术重要有生物法、化学法两大类。生物法要是适合解决低浓度及有机态含磷废水；化学法重要混凝沉淀法应用的广泛，重要适合解决无机态含磷废水，其中混凝沉淀与结晶综合解决技术，是一种可靠的高浓度含磷废水解决方法。
混凝沉淀法除磷即向含磷废水中投加混凝剂，使水中的磷酸根生成难溶性盐，从水中沉淀分离，再运用沉淀、气浮或过滤等方法将磷从废水中除去，达成除磷的目的。其重要优点是除磷效率高，解决效果稳定可靠。用此法除磷的常用药剂有石灰、铝盐和铁盐等三大类。
①石灰除磷：石灰除磷是投加石灰与磷酸盐反映生成羟基磷灰石沉淀，由于石灰进入水中，一方面与碳酸根作用生成碳酸钙沉淀，然后过量的钙离子才干与磷酸盐反映生成羟基磷灰石沉淀，因此所需的石灰量重要取决于待解决废水的碱度，而不是废的磷酸盐含量。一般控制PH在9.5-10之间，除磷效果最佳。对于不同废水的废水石灰的投加量，应通过实验拟定。
②铝盐除磷：铝盐除磷常用的药剂是硫酸铝和铝酸钠，其除磷反映式分别如下：
Al2（SO4）3·14H2O+2H2PO4-+4HCO3-→2AlPO4↓+4CO2+3SO42-+18H2O
Na2Al2O4+2H2PO4-→2AlPO4↓+2Na++4OH –
由反映式可以看出，投加硫酸铝会减少废水的PH值，而投加铝酸钠会提高废水的PH值。因此硫酸铝和铝酸钠分别适于解决碱性和酸性废水。铝盐的最佳投加量不能按计算拟定，必须通过实验拟定。
③三氯化铁、氯化亚铁、硫酸亚铁、硫酸铁等都可以用来除磷，常用的是三氯化铁。三氯化铁与磷酸盐的反映式为：
FeCl3·6H2O+H2PO4-+4HCO3-→FePO4↓+2CO2+3Cl-+8H2O
磷化铁沉淀的最佳PH值范围为4.5-5.0，实际应用中PH值在7左右甚至超过7，仍有较好的除磷效果。此外，在固液分离不好的情况下，铁盐除磷有时会使出水呈微红色。化学除磷最大的问题是会使污水解决场污泥量显著增长。
4.4.5有机机废水解决
有机废水重要来自除油、喷漆、着色、电泳等清洗废水，有机物通常用生化需氧量或化学耗氧量综合表达其含量，是有机废水解决的重要指标。此外，有机废水中往往具有大量的有其它污染物，亦需同时考虑其他的解决方法。
生物解决分为好氧生物解决和厌氧生物解决两类。好氧生物解决除传统的普通活性污泥法和普通生物滤池外，在深圳应用较多且成熟的接触氧化和SBR法等。厌氧生物解决除传统的普通厌氧消化池外，应用较好的有水解酸化和UASB（生物流化床）。对于中、低浓度（CODcr小于400 mg/l）且可生化性好的有机废水一般直接采用好氧生物解决；对高浓度有机废水一般采用厌氧生物法预解决，然后再进行好氧生物解决；对高浓度可生性又很差的有机废水可先用化学氧化做预解决（Fenton试剂应用较多，效果好），可根据情况是否设立厌氧生化中间解决，或直接采用好氧生化进一步解决。
5构筑物、设备及材料
5.1 重要构筑物设计
根据表面解决废水的各种解决工艺的设计，废水解决重要设施涉及隔油池、调节池、反映池、沉淀池、化学氧化池、接触氧化池、过滤池以及污泥浓缩池等。
一般表面解决废水解决站的解决设施采用钢筋混凝土结构，内部采用环氧树脂做防腐蚀解决和防渗解决，外部进行瓷片装饰，钢混设施具有坚固耐用、施工方便的特点。
5.1.1隔油池
废水解决站的隔油池重要用于除油脱脂废水的浮油解决，一般采用普通平流隔油池，隔油池设计参数如下：
池深：1.5-2.0（m）
流速：2-5mm/s
停留时间：1.5-2.0h
隔油池表面设集油管或刮油机收集浮油
5.1.2调节池
废水解决站的调节池重要起均化水质、调节和储存废水水量的作用，其有效容积按照8小时进行设计，同时应满足1.5-2倍滤池冲洗水所需的的容积。调节池底部一般安装穿孔曝气管进行混和搅拌。
5.1.3反映池
反映池为PH调整池、混凝反映池、氧化反映池、还原反映池，PH调整池和混凝反映池一般停留时间在15-30分钟左右，分别采用机械搅拌混均，pH调整池和混凝反池的搅拌速度为60-100r/Min，慢混池采用20-40r/Min。搅拌器的桨板水平线速度宜采用0.3m/s左右。pH值的调整采用pH控制系统进行自动投加。
此外，反映池应设计成方形结构，为了达成很好的集水和布水效果充足运用反映池的容积最佳设计导水槽，采用下部集水、上部布水的作用；池内加药点的控制应在各反映池的入水口处；PH等在线监测仪器应在反映池的出水口处或在中水位处。
5.1.4沉淀池
表面解决废水常用的沉淀池一般采用斜管（板）沉淀池，设计参数如下：
水力表面负荷：0.5-1.0m3/m2.h
沉淀时间：3-4小时
斜管倾角：60°
斜板（管）高度：1000mm
斜板间距：30-50mm
进水采用穿孔配水板进行配水
出水采有溢流式集水槽，出水堰负荷：2-5m3/m.h
沉淀池底部设污泥斗，可采用重力排泥和机械抽吸排泥方式，大型的电镀废水解决站可采用辐流式沉淀池。
5.1.5过滤池
一般采用重力式快滤池，滤料采用无烟煤和石英砂双层滤料，设计参数如下：
滤速：4-5m/h
作有水头：1.2-1.5m
滤料高度：700-1000mm
冲洗强度：4.5-5.0m3/m2.h
冲洗时间：15Min
冲洗可采用自来水或清水池的清水。
大型废水解决站一般采用更大过滤速度的过滤罐对废水进行过滤，石英砂过滤机的滤速可达10-15 m/h，纤维球过滤器的滤速可达25 m/h。
5.1.6污泥浓缩池
污泥浓缩池重要作用是储存污泥、对污泥进行重力浓缩、加药调理污泥等三个功能，从沉淀池排出的污泥到污泥浓缩池进行储存集中，然后抽到压滤机进行脱水。
污泥浓缩池采用间歇式重力浓缩方式，上清液排回调节池进行再解决，底部浓缩后的污泥再进行脱水。
污泥浓缩池的停留时间一般设计为8-12小时。污泥浓缩池底部可设穿孔曝气管，对加药的污泥进行混和调理。
5.1.7接触氧化池
接触氧化池应根据进水水质和解决限度拟定采用一段式或二段式。平面形状宜为矩形，有效水深为4-5m。废水在接触氧化池内的停留时间为8-12小时。COD容积负荷取1.0-1.4Kg/m3.d。
接触氧化池底部安装曝气装置对废水进行充氧，常用的曝气装置有微孔曝气器、曝气软管以及散流式曝气器等，气水比为10:1-20:1。
接触氧化池内安装生物填料，填料高度为2.5-3.5（m），生物填料有半软性填料和组合式立体弹性填料等。接触氧化池底部设排泥斗设计，以利于排除池底部的污泥。
6 仪表及自动控制
6.1 常用在线监测仪表
随着生产的发展和科技技术的进步，电镀废水解决站的自动化控制限度越来越高，为此对废水解决进行在线监测的仪表设备的规定也越来越高。废水解决站需要在线监测的参数多种多样，有温度、压力、液位、流量等热工量，也有PH值、溶解氧、电导率等成分量，这些测量仪表在废水解决站的自动控制系统中占有重要位置。它们大体由测量元件、中间传送部分和显示部分等三部分组成。废水解决站常用的在线仪表有以下几种：
6.1.1流量测量仪表
用于测量废水进、出水流量以及污泥回流等的流量，电镀废水解决过程中常用的流量计有转子流量计，差压式流量计、超声波流量计、电磁流量计以及涡街流量计等。
6.1.2温度测量仪表
用于测量进、出水的温度。温度测量仪表有双金属温度计、热电阻以及热电偶等。PT100热电阻温度较常用。
6.1.3液位测量仪表
用于测量调节池、中间水池、污泥池、配药箱等部位的水位高度。液位测量仪表涉及玻璃液位计、浮标液位计、差压液位计、沉入式液位计和超声液位计等五种。
6.1.4溶解氧分析仪（DO仪）
溶解氧分析仪是废水解决站好氧生物解决单元的控制监测中最重要的仪表，可监控曝气池内细菌的新陈代谢状态。废水解决站常采用DO仪的监测数据控制对曝气池进行供氧的鼓风机的启动。
6.1.5酸度计
用于测量废水解决过程中进、出水以及反映池内反映的PH值，是废水解决站常用的在线监控仪表。通常采用PH仪进行测定。
6.1.6压力表
过滤管路的压力、鼓风机出口管路的压力以及污泥压滤机的压力等部位均需通过压力来控制水泵或风机的运营等。压力表常采用弹簧式压力表和压力变送器。
6.2 废水解决站的电气设计
6.2.1设计范围
设计范围涉及：动力系统、照明系统、接地系统。
6.2.2 供电系统
采用TN-C-S供电系统，电源采用VV22-1KV电力电缆由附近供电点埋地敷设引至中央控制室电控柜。6.2.3线路敷设
所有从中央控制室电控柜引出的电缆均沿桥架敷设，从桥架引至各用电设备的线路均采用VV-1KV型电力电缆，穿PVC管沿墙（地）或池壁明敷或暗敷，不得交叉。打扭，必须固定牢固。
保护管与设备接线盒之间采用金属软管连接，照明线路采用BV-500V导线穿PVC管沿走道板暗敷。
动力和信号电缆应分开敷设，保持安全距离，防止电磁干扰。
6.2.4接地设计
用电设备的接地设计分为保护性接地和功能性接地。保护性接地是为了保证电网故障时人身和设备的安全而进行接地，涉及保护性接地、过电压保护接地以及防静电接地三种。对所有正常非带电设备的金属外壳、电控柜等均做好可靠接地，进线电缆处进行反复接地，接地电阻不大于4欧姆。
6.2.5照明设计
废水解决站的照明设计应按照工业公司照明设计标准执行，分为正常照明和应急照明两种，应对照明的供电、分布、强度以及照明所用光源进行选择。
6.3 自动控制设计
废水解决站的自动化控制采用集散型现场总线控制系统。PLC控制系统由CPU、存储器、输入输出接口、通讯接口、编程器和电源六部分组成，分为中央控制系统和现场控制系统，可实际人机对话，实际对废水解决过程中的重要工艺参数进行数据显示、数据解决、数据存储、报警、打印以及手动/自动转换。PLC控制系统的重要控制方式如下：
6.3.1污水提高泵的自动控制
在调节池中安装液位计，控制提高泵的运作。当水位到达提高泵设计启动的高度时，提高泵自动开泵；当水位低于提高泵设计关闭的高度时，提高泵自动关泵。
6.3.2搅拌机的自动控制
搅拌机与提高泵联动，随提高泵的启动、停止而停止。
6.3.3加药泵的自动控制
部分药剂由pH计及OPR计自动控制投加，部分药剂与提高泵联动。各药箱中装有液位计，当药箱中药快要用完时，系统会发出配药报警或自动投加药剂开始配药。
6.3.4污泥抽吸泵的自动控制
沉淀池的污泥抽吸泵通过测定沉淀内的污泥量进行自动开关，或通过时间控制。
6.3.5风机的自动控制系统
曝气池内安装有DO测量仪，由测量仪的数据和PLC主机来控制风机的开关。
6.3.6过滤泵的自动控制
通过中间水池内的液位计和过滤机的压力数据控制过滤泵的开关，当过滤机的过滤压力达成一定数值后进行自动反冲洗。
所有控制系统的工作状态及各电机设备的工作、故障状态均可在中央控制柜的工艺流程模拟显示图上进行显示，通过中央控制柜都可以对各设备实现手动—自动控制切换，对备用设备在工作设备故障时可自动投入。
该系统具有：在操作终端CRT上显示工艺流程图，工艺参数，电气参数，设备运营状态功能。
7 污泥解决方法
7.1 一般规定
7.1.1废水解决过程产生的污泥中具有重金属，应根据实际情况进行减量化、稳定化和无害化解决，并逐步提高资源化限度。
7.1.2废水污泥的解决方法有浓缩、机械脱水以及综合运用等。
7.1.3污泥解决过程中产生的污泥水应返回废水解决站的调节池进行再解决。
7.2污泥的浓缩
　　污泥浓缩是减少污泥含水率的一种方式，浓缩的对象是孔隙水，浓缩后的污泥近似糊状，含水率降为95％-98％。污泥仍可保持其流动性，可用泵输送，大大减少运送费用和后续解决费用。
　　污泥浓缩常用的方法有重力浓缩法和离心浓缩法两种。
7.2.1 重力浓缩法
重力浓缩法是将污泥置于浓缩池内停留较长时间后，靠污泥自身的重力自然压缩其体积，排出澄清水的过程。重力浓缩池运营时应注意入流污泥要混合均匀，防止因混合不均匀导致池中出现异重流扰动污泥层，减少浓缩效果。重力浓缩池分为连续式和间歇式两种，根据废水解决后产生的污泥量进行拟定。重力式污泥浓缩池的设计应符合以下规定：
（1）污泥固体负荷宜采用30-60kg/（m2.d）；
　　（2）浓缩时间不宜小于12小时；
　　（3）间歇式污泥浓缩池应设立可排出深度不同的污泥水的设施；
（4）大型电镀废水解决站可采和连续式的污泥浓缩池，浓缩池可采用竖流式或辐流式结构。
7.2.2 离心浓缩法
　　　　离心浓缩法是运用固液相的密度差异，在离心浓缩机中形成不同的离心力进行浓缩。离心浓缩法在机内的停留时间较短，工作效率高、占地面积小，但运营费用和机械维修费用高，重要用于解决难以浓缩的轻质污泥。离心浓缩所用的离心机可采用间歇式离心机、圆筒型离心机、圆锥型离心机等。
7.3 机械脱水
7.3.1 污泥机械脱水设计，应符合以下规定：
（1）污泥脱水机的类型，应按照污泥的脱水性和脱水规定，经技术经济比较后选用；
（2）污泥进入脱水机前的含水率一般不应大于98%；
（3）机械脱水间的布置应考虑污泥的运送设施；
（4）污泥脱水间应设通风设施，每小时换气次数不应小于6次。
7.3.2 压滤机脱水宜采用带式压滤机、厢式压滤机等，其泥饼产率和泥饼含水率应根据实验资料或类似运营经验拟定，泥饼含水率可为70-80%之间。
7.3.3带式压滤机的特点是可以连续生产，机械设备较简朴，动力消耗少，无须设立高压污泥泵，但污泥的含水率较高，且需加药调理。对于线路板废水而言，比较适合用于生化、油墨废水产生的污泥。
带式压滤机的设计，应符合以下规定：
（1）污泥脱水负荷应根据实验资料或类似运营经验拟定；
（2）应按照带式压滤机的规定配置空气压缩机，并至少应有一台备有；
（3）应配置冲洗泵，其压力宜采用0.4-0.6MPa，其流量可按5.5-11m3/m带宽.h计算，至少应有一台备用。
7.3.4厢式压滤机的构造简朴，合用于各种性质的污泥，且形成的滤饼含水率低，但它只能间歇运营，滤布易坏。大型废水解决站应采用可自动拉板的液压式压滤机，可减轻劳动强度。
厢式压滤机的设计，应符合以下规定：
（1）过滤压力为400-600Kpa；
（2）过滤周期不大于4小时；
（3）每台压滤应安装污泥压入泵，可采用进口气动隔阂泵或螺杆泵，应有一台备用；
（4）压滤机的滤布应定期进行清洗，保持滤布的效率。
8 综合设计
8.1 平面布置
　　废水解决站的平面布置是废水解决站内各生产构筑物及其附属建筑和设施的相对位置的平面布局。它涉及生产构筑物、辅助性建筑物、各种管道以及道路绿化等各项平面设计。在进行平面布置之前，应先拟定废水的解决工艺，然后计算出各构筑物和建筑物的平面尺寸，最后按一定比例画出平面布置图。
　　总平面布置的基本原则如下：
8.1.1 布置时规定紧凑，减少占地面积，减少连接管道的长度，便于操作，充足运用地形，土方的平衡，减少工程造价。
8.1.2 对废水解决站的建筑物和构筑物按照功能分区，通盘考虑，合理布置。
8.1.3 构筑物之间应保持一定的间距，以保证敷设管道的施工、检修，距离一般可为5-15m。
8.1.4 污泥解决区的一般要和污水解决区分开设立，且方便污泥的外运。
8.1.5 应根据方便、安全的原则，考虑生产辅助建筑物的布置，如泵房、风机房、化验室、机修、仓库等。
8.1.6 应在高层和平面两方面上通盘考虑管线的布置上，预留检修距离，尽量避免大管道的交叉。
8.1.7 在废水解决站应合理设立道路，道路线路应清楚、交通方便、人流与物流分离。
8.1.8 废水解决站周边应设立围墙，围墙高度不宜小于2m。
8.1.9 为保证废水解决站工作人员的身心健康，废水解决站应设定一定的绿化面积，绿化面积比例一般不少于总面积的30%。
8.2 高程布置
　　高程布置是通过计算拟定各构筑物标高、连接管渠的尺寸与标高、拟定是否需要提高，并绘制纵断面图。高程布置的重要任务是尽也许使废水和污泥在各构筑物间按重力流或减少提高次数，所以需计算其沿流程中的沿程损失和局部损失。高程布置的一般原则：
8.2.1在计算管路沿程损失、局部损失、各构筑物计量设备及联络管渠的水头损失时，应考虑最大流量，并留有一定的余地。
8.2.2应考虑远期发展、水量增长的预留水头。
8.2.3避免解决构筑物之间跌水等浪费水头的现象，充足运用地形高差，实际自流。
8.2.4在认真计算并留有余量的情况下，力求缩小全程水头损失及提高泵站的全扬程，以减少运营费用。
8.2.5在高程布置和平面布置时，都应注意废水解决流程与污泥流程的互相协调，应尽量减少提高的污泥量，并考虑污泥解决设施排出的废水能自流入调节池。
8.2.6需要排放的解决后水应在常年大多