压力容器制造工艺卡.doc

艺表—01
产品编号

椭圆封头制造卡
共 2 页
第 1 页
产品名称

单台数量

产品图号

件号

材 料

材料状态

编 制 年 月 日 审 核 年 月 日
艺表—01
产品编号

椭圆封头制造卡
共 2 页
第 1 页
产品名称

单台数量

产品图号

件号

材 料

材料状态

序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。

2
下料
铆焊
按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
氧炔

3
焊接
铆焊
按焊接工艺施焊；将封头起弧段焊缝余高修磨平，但不得低于母材。

4
外协
供应科
库管员在封头坯料上作原材料钢印标记；工艺员填写封头外协委托单；供应科持委托单联系外协冲压。

5
入厂
检验
检验科
⑴检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。
⑵检查封头几何尺寸和表面形状：
内表面形状偏差：外凸≤1.25%Di即≤ mm，内凹≤0.625%Di 即
≤ mm；总深度公差为(-0.2~0.6)%Di即 mm；最小厚度不得小于 mm；直边倾斜度向外≤1.5mm，向内≤1.0mm；直边高度公差为(-5~10)%h即 mm；直径公差为 mm；外周长公差为 mm；直边部分不得有纵向皱折；封头表面光滑无突变。
⑶作封头入厂检验标记、材料标记移植。
测厚仪

6
检测
探伤室
按探伤工艺对封头拼接焊缝进行100%RT检测，按 标准 级合格。
射线机

7
坡口
铆焊/金工
按零件图要求加工封头端面坡口。

8
酸洗
生产科
不锈钢封头作酸洗钝化处理。

编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—02

产品编号

筒体制造卡
共 页
第 页
产品名称

单台数量

产品图号

件号

材 料

材料状态

序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。

2
下料
铆焊
按实测封头外圆周长计算展开尺寸，按排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料；同时下试板、引弧板、灭弧板。
筒体理论下料尺寸为： 。
氧炔

3
卷筒
铆焊
按工艺规程要求滚卷钢板，筒体A类焊缝组对错边量b≤ mm，棱角度
E≤ mm。筒体纵缝延长部位点固试板、引熄弧板，定位焊长度20～50mm，间距150～200mm。
卷板机

4
焊接
铆焊
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物，然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。

5
校圆
铆焊
筒体校圆，要求最大最小直径差e≤ mm，棱角度E≤ mm。
卷板机

6
检测
探伤室
按探伤工艺对纵焊缝进行 %RT检测，按 标准 级合格。
射线机

7
理化
理化室
焊接试板进行机械性能试验，拉伸 件，弯曲 件，冲击 件。
试验机

8
组对
铆焊
按筒体布板图要求组对各筒节，定位焊要求同4；筒体B类环缝组对错边量
b≤ mm，棱角度E≤ mm；筒体直线度≤H/1000即≤ mm。

9
焊接
铆焊
要求同4条。

10
检测
探伤室
按探伤工艺对B类环焊缝进行 %RT检测，按 标准 级合格。
射线机

编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—04
产品编号

补强圈制造卡
共 2 页
第 2 页
产品名称

单台数量

产品图号

件号

材 料

材料状态

序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。

2
下料
铆焊
按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
氧炔

3
煨形
铆焊
按要求滚卷钢板，圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。
卷板机

4
钻孔
攻丝
金工
在补强板下部、距边缘15mm处划线，钻底孔φ8.4mm，丝锥攻丝M10—7H。
钻床

5
组焊
铆焊
补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。

6
试验
生产科
补强圈与壳体焊接后，以0.5 MPa压缩空气作试漏检查。
空压机

编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—04
产品编号

补强圈制造卡
共 2 页
第 1 页
产品名称

单台数量

产品图号

件号

材 料

材料状态

件号
D
D1
δ
材料
数量

编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—05
产品编号

法兰制造卡
共 页
第 页
产品名称

单台数量

产品图号

件号

材 料

材料状态

序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。

2
下料
铆焊
按图纸尺寸及排板要求划线，内外径预留 mm机加余量；分瓣拼焊时按分 瓣划线。库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
氧炔

3
组对
铆焊
按焊接工艺加工坡口，清理坡口两侧30mm范围内污物；拼接焊缝组对错边量
b≤ mm，棱角度E≤ mm。

4
焊接
铆焊
按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。

6
检测
探伤室
按探伤工艺对拼接焊缝进行100%超声检测，按 JB4730 标准 Ⅰ 级合格。
超声仪

7
热处理
生产科
拼接焊缝按热处理工艺作焊后热处理。

8
校平
铆焊
校正法兰上下平面，要求平面度≤ ±3.0 mm，棱角度E≤ mm。

9
车
金工
按零件图车成，要求密封面粗造度 ，厚度 mm；作材料标记移植。

10
钻孔
金工
按螺栓孔中心圆直径φ mm划线，钻孔 φ 。要求螺栓孔
中心圆直径偏差 ±1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ±0.5 mm，任意二
螺栓孔弦长允差≤ ±1.0 mm。

编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—06
产品编号

盖制造卡
共 页
第 页
产品名称

单台数量

产品图号

件号

材 料

材料状态

序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。

2
下料
铆焊
按图纸尺寸φ mm及排板要求划线，内外径预留 mm机加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
氧炔

3
车
金工
车外圆到φ mm；作材料标记移植；按凸缘直径φ mm车密封面；要求密封面粗造度 ，厚度 mm。

4
钻孔
金工
按中心圆直径φ mm划线，钻孔 φ 。要求螺栓孔中心圆
直径偏差 ±1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ±0.5 mm，任意二螺栓孔
弦长允差≤ ±1.0 mm。

编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—07
产品编号

管板制造卡
共 页
第 页
产品名称

单台数量

产品图号

件号

材 料

材料状态

序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。

2
下料
铆焊
按图纸尺寸φ mm及排板要求划线，内外径预留 mm机加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
氧炔

3
车
金工
车外圆到φ mm；作材料标记移植；按图车管板两端面，密封面粗造度 。

4
划线
金工
按图划 —φ mm孔；按图划 —φ mm螺栓孔；按图划 —M mm螺孔；按图划隔板槽加工线。

5
铣
金工
按零件图要求加工隔板槽寛 mm，深 mm，槽底与密封面处同一平面。

6
钻孔
金工
按图钻孔 —φ mm；钻 —φ mm螺栓孔；按图加工
—M mm螺孔。
要求：96%以上的管桥宽度≥ mm，管桥最小宽度≥ mm；螺栓
孔中心圆直径偏差±1.0 mm，相邻二孔弦长允差≤ ±0.5 mm，任意二孔弦长允差≤ ±1.0 mm。

编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—08
产品编号

换热管制造卡
共 页
第 页
产品名称

单台数量

产品图号

件号

材 料

材料状态

序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的φ mm， 钢管，要求材料表面不得有裂纹、结疤、分层等缺陷；核对材料规格和尺寸，实测钢管厚度。

2
下料
铆焊
按图纸要求尺寸下料。换热管理论尺寸为 L= 。
如有拼接时，对接管长不得少于300mm；U形管弯管段不得有拼接焊缝；弯管及盘管留工艺余量。
砂轮
切割机

3
焊接
铆焊
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物；拼接焊缝组对错边量b≤ mm；然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。

4
检测
探伤室
对焊接换热管按 %抽查比例作检测，按探伤工艺作 %射线检测，
按 标准 级合格。
射线机

5
弯管
铆焊
要求冷弯，弯曲段钢管不圆度≤ mm。
弯管机

6
检查
铆焊
用φ mm钢球做通球试验。

7
试压
生产科
对拼焊管进行水压试验，试验压力为 MPa。
试压泵

编制 年 月 日 审核 年 月 日
艺表—03
产品编号

试板制造卡
共 页
第 页
产品名称

单台数量

产品图号

件号

材 料

材料状态

序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。

2
下料
铆焊
按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
氧炔

3
组对
铆焊
在筒体纵缝延长部位组对焊接试板，错边量b≤ mm，棱角度E≤ mm。

4
焊接
铆焊
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物；然后按焊接工艺随
筒体纵缝一起施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。

4
检测
探伤室
按探伤工艺对焊缝进行 %RT检测，按 标准 级合格。
射线机

5
划线
铆焊
按试板图纸规定顺序划线，面弯 个，背弯 个，侧弯 个，拉伸 个，冲击 个。

6
下样
铆焊
按线下试样坯料。
氧炔

7
加工
金工
按图样要求进行机械加工。

8
试验
理化室
按标准进行力学和机械性能试验。
试验机

9
报告
理化室
整理试验记录，出具焊接试板报告。

编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号

共 页
第 页
产品名称

单台数量

产品图号

件号

材 料

材料状态

序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期

编制 年 月 日 审核 年 月 日

件 号
名称规格
数 量
材 料
备 注
设备名称

产品编号

编制

审核

日期

产品编号

筒体加工检验卡
共 页
第 页
产品名称
罐 体
单台数量

产品图号

件号

材 料
20g
材料状态
热轧
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。

b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。

c. 筒体外直径偏差为：±1%D，且不大于0.75mm。

2
下料
铆焊
筒体按图纸理论尺寸下料，预留5～8mm机加工余量。
氧炔

3
抛光
铆焊
筒体内壁除锈、抛光，无杂质、焊接飞溅、锈蚀等。
抛光机

4
车
金工
按筒体零部件图加工两端坡口，总长允差±0.5mm。
C630

注意：筒体加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。

编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号

法兰加工检验卡
共 页
第 页
产品名称
罐 体
单台数量

产品图号

件号

材 料
Q235
材料状态
热轧
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书；材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。

b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。

2
下料
铆焊
按法兰粗加工图尺寸下料，内外径分别预留6～8mm机加工余量。
氧炔

3
粗车
金工
粗车组焊装配止口到尺寸，内外径各留4~6mm精加工量；法兰两端面光平，厚度不小于36mm，表面粗造度为Ra 25。
C630

4
清理
铆焊
清理零件油污，表面不允许有裂纹、分层、夹渣等影响质量的缺陷。

注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。

编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号

吊环加工检验卡
共 页
第 页
产品名称
罐 体
单台数量

产品图号

件号

材 料
Q235
材料状态
热轧
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确。

b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。

2
下料
铆焊
按图纸尺寸下料，周边留3～5mm刨削余量，清除熔渣。
氧炔

3
刨
金工
划线，刨削周边成型，并用锉刀修整加工面到要求的粗造度。

4
车
金工
车两端面到厚度尺寸，保证粗造度要求；车φ30mm孔，倒角。

注意： 每批吊环的加工尺寸应一致。

编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号

侧法兰座加工检验卡
共 页
第 页
产品名称
罐 体
单台数量

产品图号

件号

材 料
Q235
材料状态
热轧
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确。

b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。

2
下料
铆焊
按图纸尺寸下料，周边留6～8mm机加工余量，清除熔渣。
氧炔

3
车
金工
加工各尺寸到图纸要求，保证要求的表面粗造度。

4
钻孔
攻丝
金工
用钻孔模板钻孔，攻丝8-M10，并达到要求的精度。
钻模

5
刨
金工
划线，刨下弧面R175，弧面中心线与上面的螺栓孔中心线严格对中。

注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。

编制 年 月 日 审核 年 月 日

产品编号

封头加工检验卡
共 页
第 页
产品名称
罐 体
单台数量

产品图号

件号

材 料
20g
材料状态
热轧
序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
备料
库房
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，封头须有材质证明书，封头加工检验合格证，材料标记应清晰明确。

b. 封头外观应光滑，无裂纹、鼓包、凹坑、划伤、氧化皮等影响外观质量的可见缺陷。

c. 封头几何尺寸应符合图纸要求，两端须有15mm机加工余量。

2
车
金工
车两端到总高度169mm，直边高度必须保证不小于25mm。
C630

注：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。

编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号

总体组装加工检验卡
共 2 页
第 1 页
产品名称
罐 体
单台数量

产品图号

件号

材 料

材料状态

序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
1
组对
铆焊
将检验合格的筒体组对，点焊固定，环缝错边量b≤0.5mm；

2
组对
铆焊
下法兰与筒体在平台上组对，点焊固定，错边量b≤0.5mm；
下法兰面与筒体外壁应垂直，垂直度≤0.8mm

3
焊接
铆焊
用J422　φ3.2 焊条手工焊打底，内侧焊缝施焊完毕后，上自动焊焊接外部焊缝；
焊缝外观应美观，不允许有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。焊缝宽度偏差为±1.5mm，焊缝余高≤3mm。

4
检验
探伤室
焊缝进行100% 着色检测，按JB4730－94标准Ⅰ级合格。

5
组焊
铆焊
设备上专用工装组焊上法兰，长度方向留5mm的收缩余量，手工施焊，焊缝要求同上第3条的要求。角焊缝腰高≥8mm。

6
车
金工
设备整体上车床精车法兰，保证总长度和平行度、平面度等要求。

7
钻孔
攻丝
金工
用钻孔模板钻上下法兰孔，螺纹孔攻丝，并达到要求的精度。
钻模

8
组焊
铆焊
设备上专用工装组焊其它零部件，保证组焊的各部件的形位公差严格符合图纸要求。

9
修磨
铆焊
设备整体进行修磨、清理，不允许有焊渣、飞溅、尖角、凸台、弧坑等，焊缝表面修磨成平滑的圆弧形状。

10
检测
探伤室
对其余焊缝进行100% 着色检测，按JB4730－94标准Ⅰ级合格。

编制 年 月 日 审核 年 月 日
产品编号

总体组装加工检验卡
共 2 页
第 2 页
产品名称
罐 体
单台数量

产品图号

件号

材 料

材料状态

序号
工序
承制
单位
工序内容及技术要求
设备
工装
检验数据
操作者
日期
检验员
日期
11
液压
试验
铆焊
按图纸技术要求执行，试压时压力升速≤0.4Mpa ，达到试验压力后，保压30分钟，然后降压至试验压力80%，保持2小时，对所有焊缝和接头进行检查。

12
气密
试验
铆焊
以压缩空气进行试验，升压速度≤0.02Mpa，达到0.1Mpa时，保压5分钟，然后对所有焊缝和接头进行检查；合格后，继续升压至0.6Mpa，保压10分钟，再次进行检查。

13
喷丸
铆焊
设备表面进行喷丸处理，表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、锈蚀等，达到Sa2.5等级。

14
处理
铆焊
喷丸后罐体表面用空气吹扫干净，并用白布擦拭干净。

15
喷漆
铆焊
喷漆应在喷丸后4小时内进行，表面应平整、光滑、色泽鲜艳、涂层均匀，附着力不低于2级，且无气泡、漏底、流挂粗粒、发花、龟裂、剥落等缺陷。

16
包装
铆焊
对所有需防护面进行外包装，涂脂、贴纸，加防护板等。

编制 年 月 日 审核 年 月 日