现浇箱梁扣件式满堂支架专业方案.doc

龙瑞高速公路第十一协议段
K56+922.33现浇箱梁专题施工方案
一、 工程概况
1、工程介绍
龙瑞高速公路第十一协议段，根本起止里程K53+089.2～K63+000，全长9.9108公里。K56+900改移G320国道940米，设计路基宽度12.0米。320国道改线跨线桥，上跨龙瑞高速，中心桩号K56+922.33。桥梁在320国道改线上，中心桩号K0+363.93，起点桩号为K0+321.93，止点桩号为K0+405.93，桥长84m。桥梁上部为20+38+20m现浇连续箱梁结构，全桥一共一联，设置两道80型伸缩缝，主梁采取C50一般钢筋混凝土连续箱梁，单箱双室断面，箱梁均采取直腹板，梁高1.8m。
桥梁在平曲线上，JD2：R=261.771米、L＝357.338米、LS=60米左转曲线，其中K0+321.93~K0+366.43在缓解曲线上，K0+366.43~K0+405.93在圆曲线上，全超高为6%，无加宽。纵面在竖曲线上，竖曲线R=2800米，变坡点里程为K0+370凸曲线上，变坡点高程907.05米，纵坡由il=5.345%（坡长3455米）变为i2=0.6%（坡长160米），T=66.42米。
2、技术标准
（1）汽车荷载：公路Ⅱ级
（2）桥面净宽：
全幅：0.5m（防撞墙）+11m行车道+0.5m（防撞墙）
（3）抗震设防烈度：8度，地震加速度0.5g
3、关键工程数量
C50现浇箱梁预应力混凝土：801.1m3；
φs15.2钢铰线：38T；
HRB335钢筋：133T；
HPB235钢筋：2T；
φ100波纹管：1788m；
锚具：52套。
盆式支座：GPZ3500SX型2个，GPZ3500DX型2个，GPZ8000SX型1个，GPZ8000DX型2个，GPZ8000GD型1个。
4、施工总体部署
4.1 施工现场计划基础标准
1）从施工现场实际条件出发，遵照施工方案和施工进度计划要求，确定合理平面部署方案，以利于施工和现场管理。
2）临时生产、生活设施及施工地点部署应便于工人生产和生活，这些设施尽可能采取装拆式，以利反复使用降低临时设施费用。
3）要符合劳动保护、安全技术和防火要求。
4.2 施工队驻地建设
依据现场实际情况，跨线桥施工队驻地建于根本K56+980～K57+100右侧路基范围内。建筑面积约400平方米，设各类房间10间，采取活动板房，上盖彩钢瓦。
4.3 施工便道修建
施工便道沿改移G320国道右侧填方坡脚，便道填筑采取60～100cm厚碎石土，已经过1个雨季自然沉降和桥梁下部结构施工使用，能确保雨季施工。
4.4 钢筋、模板等构件加工场地
钢筋、模板等构件加工场地设置1个，部署于根本K56+940~K57+100路基上，占地面积500m2，场地采取填筑30cm厚碎石土，再铺筑10cm厚C20砼进行硬化处理，钢筋加工棚设置彩钢瓦顶棚。
4.5 砼拌和站、料场
拌合站采取原有集中拌合站，于根本K54+100路基左侧，配置HZ50型全自动配料混凝土搅拌站一套，最大生产率50m3/h。
4.6工地试验室
采取原有试验室，资质、仪器设备、人员满足施工要求。
4.7工程用水、用电
4.7.1工程用水
施工队驻地生活用水从改移G320国道K0+680右侧100米沟渠内埋水管引至驻地，在根本跨线桥左侧50米根本路基边缘支砌临时畜水池，容量10m3，用于混凝土养生。拌和站用水从K55+200右侧1000米沟渠内埋水管引至拌和站，经检测用水符合施工要求。
4.7.2施工用电
跨线桥和拌和站各架设1台400KVA变压器，能确保用电。另外为预防临时停电，对应配置了一台250KW功率发电机，以做备用。
5、施工要求和技术确保条件
现浇箱梁采取扣件式钢管满堂支架，施工前立即做好施工技术交底，安排专业人员对施工过程进行全程监控，确保施工质量。
5.1工期目标：该分项工程计划2月20日开工，5月27日结束。
5.2质量目标：交工验收质量评定为合格。
5.3安全目标：建设过程中确保不发生重大安全事故，避免特大安全事故发生，实现安全生产零死亡目标。
5.4支架搭建、拆除、预压，模板加工，钢筋加工及安装，混凝土浇筑操作安全规范。
5.5支承架整体结构及力学性能满足设计及规范要求。
5.6严格遵遵法律法规及落实各项规章制度，严格控制各工序质量确保工程质量。
5.7文明施工目标：建设工地全部管理人员持证上岗，现场标识齐全、标志醒目，施工便道硬化，拌和站、加工厂工厂化，现场管理规范化。
二、编制依据
1．龙陵至瑞丽高速公路11协议菲红段《两阶段施工图设计》（第三册/第二分册）
2．《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-）
3．《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T50-）
4．《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JTJ 130-）
5.《支架预压规范》（JTG/T194-）
6．工程所在地形、地貌、水文、地质、气候、材料供给等施工条件具体调查
7．我单位现在技术水平、施工管理水平、物资供给及机械配置能力。
8．我单位类似工程施工经验。
三、施工计划
1、进度计划
1.1 施工进度安排标准
a.坚持确保工期标准。
b.坚持均衡生产和关键突出标准。
c.坚持技术创新和管理创新标准，主动进行管理创新，工程进度实施动态网络控制技术，优化生产要素配置，努力提升作业效率，确保施工进度。
d.坚持合理分段、同时科学组织标准。以工程数量、技术特点和地理位置，合理投入施工人员，优化施工组织，采取平行作业、流水作业和次序作业方法组织施工。
e.坚持机械化施工标准。
1.2 施工进度计划
K56+922.33桥现浇箱梁计划开工时间为02月20日，完工时间计划为5月28日。
现浇箱梁施工工期分析
序号
工序名称
工序连续时间（d）
备注
1
基础处理
10

2
支架搭设
30

3
底模安装
3

4
支架预压、卸压
20

5
侧模安装
3

6
预应力管道、底板钢筋安装
10

7
腹板钢筋安装
1

8
内侧模安装
1

9
底板、腹板浇筑
1

10
顶板底模、顶板钢筋安装
3

11
顶板浇筑
1

12
拆模养生等强
7

13
张拉压浆
2

14
拆模板及支架
5

累计
97

2、材料计划
关键施工材料如钢筋、水泥等在定点和指定厂家购置。砂、碎石等材料在定点料场购置。其它材料就近采购，汽车运到工地现场。钢管脚手架、型钢等临时材料由大理、昆明新购或在当地租赁使用。项目施工过程中，由物资管理部门依据施工进度计划安排，制订关键材料物资采购计划，购置对应关键材料进场。
2.1、统供材料
依据施工进度计划，立即报物资计划即可，由业主统一供给，关键包含钢筋、钢铰线、水泥、支座等材料。
2.2、自购材料
本桥支架搭设高度平均为2米～3米，全桥3孔1联，需要支架约75T。分配纵梁采取方木15×10cm，需用约28立方米；横梁及内模支撑10×10cm方木40立方米；支架底座方木（300×20×5cm）共13立方米；底模采及侧模采取1.5cm厚高强度竹胶板共1300平方米；内模采取1.0cm厚层板共1500平方米。
现浇箱梁C50混凝土801立方米，需用河砂约320立方米，碎石560立方米，聚羧酸高能减水剂4.6吨在浇筑混凝土前由物资管理部门采购备齐。
2.3、材料性能质量要求
混凝土工作性能、硬化混凝土强度、耐久性能很大程度上取决于原材料质量。同事因原材料质量改变，如水泥细度、需水量比改变、外加剂减水率改变、混凝土配合比等也要作对应调整，并没有通用固定配合比。梁板原材料关键有水泥、骨料、水、掺加剂和钢筋等，配制混凝土所用原材料必需符合相关混凝土技术规范要求，同时还应满足以下要求：
（1）、生产混凝土用水通常使用洁净地下水或自来水，水中不应含有影响水泥正常凝结于硬化有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等；污水或PH值小于5酸性水及含硫酸盐超量水不得使用。供饮用水，通常全部能满足条件，使用时可不经过试验。
（2）、石子粒形和级配对混凝土和易性影响较大，首次使用某个石场原材料应测定其压碎值，压碎值大材料不能用于生产高标号混凝土。针片状多、级配不好材料孔隙率大，造成混凝土可泵性差，需要较多砂和水泥填充，经济性差，应避免使用。采取同一石场材料，平时应关键检测其级配，注意针片状含量。骨料在生产、采集、运输于储存过程中，严禁混入影响混凝土性能有害物质。骨料应按品种、规格分别堆放，不得混杂。在装卸及储存时，应才去方法，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。
（3）、混凝土应采取级配良好、质地坚硬、颗粒洁净砂，砂最关键细度模数和含泥量，砂子太细或含泥过多，会增加混凝土干缩裂缝。另外，砂石中含泥量高，不仅影响混凝土强度，而且影响抗冻性、抗渗性和耐久性。所以，且含泥量和有机质含量必需满足规范要求；砂应尽可能使用Ⅱ区中砂，检测其中有没有泥块，及泥块多少。通常泥块多砂含量也大，若使用则会影响混凝土强度和耐久性。使用粗砂和细砂应调整砂率和粉煤灰掺量，平时关键检测砂级配。
（4）、水泥应符合国家现行标准，并附有制造厂水泥品质试验汇报合格证实文件。水泥进场后，应按其品牌、强度、证实文件和出厂时间等情况分批进行检验验收。对所用水泥进行复查试验。水泥强度和体积安定性直接影响混凝土质量。水泥强度上下波动，混凝土强度就会发生对应改变；水泥体积安定性差，就会使混凝土产生膨胀性裂缝。所以，要选择好水泥品种。
当使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超出三个月（快硬硅酸盐水泥超出30天）时，应进行复检，并近复检结果使用，钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物水泥。
检验数量：按同一厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场水泥，袋装不超出200t为一批，散装不超出500t为一批，每批抽样不少于一次。
（6）、预应力钢绞线
预应力钢绞线是本分项工程中最关键原材料之一，预应力钢绞线进场时，应含有产品合格证、出厂检验汇报，采取国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-）标准高强度低松弛预应力钢绞线，公称直径φs15.2（7φ5）mm，公称面积139mm²，抗拉强度标准值fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.95×105 Mpa。依据进场批次和产品抽样检验方案确定检验，抽取试件作为力学性能检验，进行进场复验。其质量必需符合相关标准要求。因为各厂家提供预应力钢筋产品合格证内容格式不尽相同。为统一及明确相关内容，要求厂家除了提供产品合格证外，还应提供反应预应力钢筋关键性能出厂检验汇报，二者也可合并提供。
预应力钢筋使用前还应全数进行外观检验：有粘结预应力钢筋及钢绞线展开后应平顺，不得有弯折，表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。
检验数量：每60t为一批，每批抽取一组试件。
检验方法：检验检产品合格证、出厂检验汇报和进场复验汇报。
作为通常项目标无粘结预应力钢筋，应采取观察方法全数检验，护套应光滑、无裂缝，无显著褶皱。无粘结预应力钢筋护套轻微破损者就外包防水塑料胶带修补，严重破损者不得使用。
（7）、预应力钢筋用锚具、夹具、波纹管和连接器应按设计要求采取，其性能应符合国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/14370等要求。
检验数量：按进场批次和产品抽样检验方案确定。
检验方法：检验产品合格证、出厂检验汇报和进场复验汇报。
B、作为通常项目，预应力筋用锚具、夹具、波纹管和连接器使用前应进行全数外观检验，其表面应无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹。
（8）、钢筋存放
钢筋力学、工艺性能必需符合现行规范要求，钢筋堆放必需按不一样钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设置识别标志。钢筋在运输过程中应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。进场钢筋应含有出厂质量证实书和试验汇报单，并有对应力学性能试验。
检验数量：按进场批次和产品抽样检验方法确定。
检验方法：检验产品合格证。出厂检验汇报和进场复验汇报。
3、设备计划
依据本协议工程特点及施工进度计划安排，拟采取流水作业方法进行施工。工程所需关键施工机械设备考虑采取项目自购、企业租赁和外界租赁三种方法相结合配置模式。项目机械设备室负责配置、调度、管理和维护，统一调配给各作业队使用，
小型机具由作业队依据实际情况自行采购或租赁。关键机械设备配置进场计划见下表：

现浇箱梁施工投入机械设备
序号
设 备
规 格
数量
用途
备注
1
混凝土搅拌站
HZ50 50m3/h
2
混凝土拌和
1套
备用
2
汽车吊
25t
1
支架、钢筋、
模板吊装
自有
3
混凝土罐车
6 m3
4
混凝土运输
2辆
备用
4
砼泵车
SY5510TH
2
浇筑砼垂直运输
1辆
备用
5
挖掘机
CAT320
1
地基处理
自有
6
装载机
ZL50
1
地基处理
自有
7
压路机
22T
1
地基处理
自有
8
打夯机
PT90
1
地基处理
自有
9
发电机
250KW
1
备用
自有
10
插入式振捣器
/
8
混凝土施工
自有
11
平板振动器
/
2
混凝土施工
自有
12
钢筋切断机
JG-40A-2
1
钢筋下料、加工
自有
13
数控钢筋
弯曲机
SGW42D
1
钢筋加工
自有
14
电焊机
BX1-500
5
钢筋下料、加工
自有
四、施工工艺
K56+922.33现浇箱梁桥平面位置处于平曲线，支架高度2～3米，支架采取扣件式钢管满堂支架，基础处理两侧比箱梁宽（12米）超宽1米即14米，有利于整体地基稳定及线形调整。

施工工艺步骤图
基础处理
支架搭设
底模安装
支架预压
底模调整、侧模安装
预应力管道、底板及腹板钢筋安装
底板、腹板浇筑
顶板底模、顶板钢筋安装
顶板浇筑
张拉压浆
拆模板支架
内侧模安装
养生等强
试块制作
钢筋加工
试块制作
测量放样
测量放样
测量监控
测量监控
测量复核
沉降分析
测量放样
测量复核

1、施工方法
本桥采取满堂支架现浇施工。整桥为一个施工单元，箱梁砼浇筑分两次浇筑完成：首先浇筑底板、腹板，再浇筑顶板，完成箱梁浇筑。
混凝土箱梁边跨及中跨跨中按预压测定弹性变形设预拱度，并按二次抛物线进行渐变，支架预压荷载为恒载1.2倍。现浇箱梁支架采取满堂式脚手支架，支架下不设置通行便道，确保满堂支架施工安全。脚手架下设地脚及木板，上设顶托搭设纵横方木，底模、侧模采取1.5cm厚高强度竹胶板，内模采取1.0cm厚层板。人员上下通道采取一字型斜道，宽度为1m，坡度为1：4，通道和支架同时搭设，同时布设扶手护栏。待箱梁砼强度达成100%时拆除支架，根据先跨中后支点次序进行。
2、工序步骤
2.1、地基处理
本桥在原咖啡地内，原地基表层为粉质黏土，采取换填方法进行处理，清除原地基深0.5～1.0米耕植土，重新用碎石土回填。在碎石土层上浇筑15～20cm厚C20混凝土，并做出2%～4%横坡方便排水。
2.1.1、承台基坑回填处理
该桥承台位置开挖较深，回填高度为4～5m，将基坑内松散浮土和淤泥挖除洁净，采取碎石土回填，先用草席围在桥墩上，用人工和打夯机逐层均匀回填，压实层厚小于15cm，回填至地表标高，再加入大面积整体处理。
2.1.2、桥梁范围内路基地表处理
（1）、换填0.5～1.0米厚碎石土，碎石土要求碎石含量大于70%，碎石土用汽车运至施工现场，在已开挖基坑内，逐层人工配合机械整平，换填厚度按压实厚度小于30cm/层进行控制,用20T振动压路机碾压不少于8遍,应无显著沉降及轮迹方可进行下一层填筑，检测采取工艺法控制。
（2）、浇筑15～20cm厚C20混凝土：用竹胶板及方木架立侧模，砼拌和由拌和站集中拌和并用砼罐车运至现场，砼振捣先用插入式振动棒振捣再后平板式振动器振捣，确保砼密实，并用人工抹平，采取土工布履盖洒水养生，砼层做出2%～4%横坡方便排水。
（3）、300×20×5cm木板基础：在砼面层基础上，在搭设支架时，底托下面垫300×20×5cm木板，确保底托受力均匀。
详见“现浇箱梁支架基础处理施工图”

现浇箱梁支架基础处理施工图
2.2、现浇箱梁支架安装
2.2.1、支架设计
支撑方法采取扣件式钢管满堂支架。脚手支架采取架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm，内径4.1cm钢管。支架部署顺桥向纵向间距为0.6m，横桥向间距：底板位置0.5m，翼缘板底为1.0m，支架高度2~3米，纵横水平杆竖向间距1.0m。考虑支架整体稳定性，中间横向横断面上每3m设1排连续剪刀撑，纵向设置4排剪刀撑（在中间设置两排，外侧每侧设置1排，剪刀撑采取钢管扣件）。
在支架顶托之上设置纵向15×15cm枕木分配梁，分配梁顶部设10×10cm横梁，横梁顶铺设模板（模板由面板和木方背楞组成，提前拼好后分块安装）。
支架设计计算详见《K56+922.33桥现浇箱梁支架计算书》。
2.2.2、支架制作安装质量标准及精度要求
1、 支架搭设材料质量标准
（1）、钢管必需含有产品质量合格证；
（2）、钢管必需有质量检验汇报，钢管材质检验措施符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》相关要求，质量符合现行国家标准《碳素结构钢》中Q235-A级钢要求；
（3）、钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深划道；
（4）、扣件和钢管贴合面必需严格整形，应确保和钢管扣紧时接触良好，当扣件夹紧钢管时，开口处最小间距应大于5mm；
（5）、扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件两旋面间隙应小于1mm；
（6）、扣件表面应进行防锈处理；
（7）、作业层采取安全网进行防护。
2、支架搭设及安装精度要求
（1）、支架位置放样
测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员依据投影线定出箱梁中心线，一样用白灰线做上标识。依据中心线向两侧对称布设脚手支架。
（2）、支架搭设
1）施工准备（钢管及扣件质量验收）
对进入现场脚手架构配件，在使用前应实施材料进场质量验收制。钢管及扣件采取自购和外租方法，在进场后由质检工程师和材料责任人一同对每一根钢管及扣件逐一检验，对锈蚀严重和缺点钢管或扣件必需退场，并对扣件逐一上油保养。
构配件应按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上，清点好数量备用。脚手架堆放场地排水应通畅，不得有积水。
2）基础施工（布设置杆垫块）
支架搭设前，在砼面层上铺设垫木（20×5cm垫木，垫板长度宜大于3m），其上放置底托。基础施工完成后必需向监理工程师报检合格后方可进行下道工序。
3）支架搭设
①、搭设支撑架时应确保底层立杆垂直度，在拼装扫地杆同时要注意检验立杆是否垂直，待第一步架体拼装完成后，应调整全部立杆垂直度和水平杆平整度，待全部调整完成后方可拼装上一步架体。
②、搭设支撑架时立杆应采取不一样长度长度规格，以使立杆接头得以错开。立杆接长必需采取立杆连接销，接头应交错部署，相邻两根立杆接头不应设置在同一步架内，同时架内相隔立杆接头在高度方向错开距离大于500mm，各接头中心至主节点距离小于步距1/3。
③、立杆接长时应检验立杆垂直度，发觉立杆垂直度不符合要求时应立即调整。立杆垂直偏差应控制在架体高度1/400之内，预防立杆倾斜度过大，受力后产生偏心弯矩，影响立杆稳定性。
④、支撑架搭设完成以后，在立杆下端设置纵、横向扫地杆，同时在架体外侧设置剪刀撑。
⑤、扫地杆采取直角扣件和立杆连接，纵向扫地杆设在横向扫地杆之上，纵向扫地杆距地面高度控制在350mm内。
⑥、架体外围剪刀撑应从架底至架顶沿纵向连续设置，剪刀撑斜杆采取旋转扣件和每步立杆连接，剪刀撑斜杆和立杆扣接点距碗扣节点距离应小于150mm。当斜杆不能和立杆扣接时，应和横杆扣接，扣件扭紧力矩应控制在40N·m~65N·m之间。剪刀撑斜杆扣接点应在同一水平线和垂直线上。斜杆和地面夹角应控制在45~60°范围内。剪刀撑斜杆接长时必需采取搭接，搭接长度不应小于1m，搭接部分应用不少于三个旋转扣件连接。
⑦、在支撑架搭设过程中，应在支撑架内部沿纵向和横向分别设置竖向及水平剪刀撑，以增加支撑架纵横向刚度和整体稳定性。其中竖向剪刀撑由架底至架顶连续设置，部署在箱室下支撑架两侧和中间，其搭设间距设小于4.5m。
⑧、斜杆应采取旋转扣件和立杆扣接，斜杆和立杆扣接点距碗扣节点距离应小于150mm。当斜杆不能和立杆扣接时，应和横杆扣接，扣件扭紧力矩应控制在40N·m~65N·m之间。剪刀撑斜杆接长时必需采取搭接，搭接长度不应小于1m，搭接部分应用不少于二个旋转扣件连接。竖向剪刀撑斜杆和地面夹角应控制在45~60°之间，水平剪刀撑斜杆夹角应控制在60~90°之间。
4）安装顶层可调托撑
支撑架搭设高度可依据每横排支撑架距桥跨中实际距离，用提供箱梁底板抛物线方程计算出各横排支撑架处箱梁底板设计高度，再依据桥面标高推算出各横排支撑架处箱梁底面标高，然后减去控制标高即可算出各排支撑架搭设高度。并依据箱梁底板模板及楞木尺寸计算出可调整托撑顶面标高，计算时应计入预压测定预抬量。
5）铺设主楞和次楞
立杆顶部安装可调托撑顶面标高调整到设计标高位置后，在托撑上铺设主楞，主楞顺桥向放置。主楞接头处应放置在托撑支撑处，严禁主楞端头悬空。铺设主楞时应检验方木是否弯曲、截面尺寸是否符合要求。铺设完成后还要再检验主楞顶部标高。
主楞铺设完并检验以后在主楞上铺放次楞，次楞横桥向放置。铺放次楞应严格根据预设间距进行，次楞铺放过程中应随时检验上口标高，确保箱梁底板凸形竖向曲线。主次楞铺设完成后，应分段组织检验验收，验收合格后方可在次楞上铺钉模板。
6）箱梁底模、侧模安装和定位
支架搭设好后，依据桥轴线对支架进行调整。其上铺设10×10cm方木作为分配梁，顺桥向间距为25cm，模板龙骨均二面刨光压平。然后安装箱梁模板。为确保现浇箱梁外观质量光洁度、表面平整度和线形，清水镜面砼目标，箱梁模板统一采取竹胶板。首先安装箱梁底模，并进行轴线和标高调整，再安装外侧模。箱梁外模板统一采取δ=12mm厚竹胶板，外侧模支撑和底模相同。
模板起拱：依据实测沉降量，模板设起拱度，呈抛物线形，对起拱度要认真放样，使起拱通顺、美观。
箱梁侧模、底板和齿板模：箱梁侧模竖向安装，底模缝和竖向缝对齐，假如底模和侧模结合部分有缝隙（缝隙小于2mm），则用107胶水堵塞严密，以防漏浆。齿板模和内侧模放出大样后施工。齿板采取定型模板，以确保齿板形状规则。齿板底模和顶模均用竖向木楞支撑，侧面模板之间用木楞作横向支撑；齿板端模处用木楞作斜撑对端模位置给予固定。
模板拆除时间：箱梁浇筑过程中，在现场做试件，试件随箱梁同时养生，拆除模板前以随箱梁同时养生试件强度为准。
①、模板、支架制作质量标准
项目 许可偏差（mm）
木模板制作
模板长度和宽度 -5，5
不刨光模板相邻两板表面高低差 3
刨光模板相邻两板表面高低差 1
平板模板表面最大局部不平 刨光模板 3
不刨光模板 5
拼合板中木板间缝隙宽度 2
支架尺寸 -5，5
榫槽嵌接紧密度 2
②、模板、支架安装质量标准
项目 许可偏差（mm)
模板高程 柱、梁 -15，+15
模板尺寸 上部构件全部构件 -10，+10
轴线偏位 梁 10
装配式构件支承面高程 -5，+2
模板相邻两板表面高低差 2
模板表面平整 5
预埋件中心线位置 3
预留孔洞中心线位置 10
预留孔洞截面内部尺寸 0，10
支架 纵轴平面位置 跨度1/1000或30
2.3、支架预压
2.3.1、支架预压目标
1、检验支架强度、稳定性和支架基础承载力，确保施工安全。
2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形影响，有利于桥面线形控制。
2.3.2、支架预压
预压采取砂袋，按均布荷载预压，预压范围为箱梁底部，重量大于箱梁总重1.2倍。因悬臂板本身重量较轻，可依据实测预压结果，对悬臂板模板预拱度作对应调整。
经过预压时测量出相关沉降数据，计算出预拱度，在支架模板安装时预留标高，以实现浇注完成箱梁底面标高符合设计要求。
2.3.3、预压次序
分三级加载：第一60%、第二次80%、第三次100%。
2.3.4、预压检测
1、检测内容
1）、地基预压观察内容包含：前后两次观察沉降差、地基总沉降量。
2）、地基预压中应测量下列标高，统计表格应符合附录A中表A.0.1要求：
①加载前测点标高ho；
②加载后测点标高hj；
③加载后间隔24h测点标高hi；
④卸载6h后测点标高hc。(后附沉降观察表及水平统计表)
3）、支架预压观察内容包含：前后两次观察沉降差、支架弹性变形量及支架非弹性变形量。
4）、支架预压中应测量下列标高，统计表格应符合附录A中表A.0.2要求：
①加载之前测点标高ho；
②每级加载后测点标高hj；
③加载后间隔24h测点标高hi；
④卸载6h后测点标高hc。(后附沉降观察表及水平统计表)
2、监测点部署
1）、观察位置设在每跨L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观察杆，方便于沉降观察。
2）、在模板上每个监测断面设置2个监测点，对称部署，分别部署于箱梁底板内侧20cm处；
3、监测统计
1）、预压监测应采取水准仪；
2）、预压监测宜采取三等水准测量要求作业；
3）、支架基础沉降监测统计和计算应符合下列要求：
a、预压荷载施加前，应监测并统计各监测点初始标高；
b、全部预压荷载施工完成后，应监测并统计各监测点标高；
c、每隔24h应监测一次，并应统计各监测点标高、计算沉降量；
d、卸载6h后，应监测各监测点标高，并计算支架基础各监测点弹性变形量；
e、应计算支架基础各监测点非弹性变形量；
f、预压合格后由测量组提供沉降检测表，由技术组依据实测数据计算出预拱度，作业队依据此预拱度调整模板标高，合格后方可进行下一步工序施工；
预压及卸载要求对称、均匀、同时。预压卸载完成后，再次复测各控制点标高，方便得出支架和地基弹性变形量（等于卸载后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要依据预压结果经过可调顶托调整支架标高。
2.3.5、卸载
人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载同时继续观察。卸载完成6h后统计好观察值方便计算支架及地基综合变形。
2.3.6、预压卸载后支架调整
支架拼装完成后采取1.2倍荷载进行预压消除基础沉降等永久变形及支架弹性变形，观察沉降量。依据观察统计，整理出预压沉降结果，调整脚手支架顶托标高来控制箱梁底板及悬臂预拱高度，确保浇筑后线性和设计吻合。
2.3.7、满堂支架验收
支架及其它地基基础应在下列阶段进行检验和验收：
（1）、基础完工后及支架安设前；
（2）、作业层上施加荷载前；
（3）、每搭设完6m-8m高度后；
（4）、达成设计高度后；
（5）、碰到六级强风及以上风或大雨后，冻结地域解冻后；
（6）、停用超出30天。
应依据下列技术文件进行支架检验验收：
（1）、必需根据规范条列要求；
（2）、专题施工方案及变更文件；
（3）、技术交底文件；
（4）、构配件质量检验表（后附表D）
支架使用中，应定时检验下列要求内容：
（1）、杆件设置和连接，连墙件、支撑等结构应符合本规范和专题施工方案要求；
（2）、地基应无积水，底座应无松动，立杆应无悬空；
（3）、扣件螺栓应无松动；
（4）、安全防护方法应符合规范要求；
（5）、应无超载使用。
支架搭设技术要求、许可偏差和检验方法，应符合表8.2.4要求（后附表8.2.4）
2.4、模板安装
因为全桥处于平曲线和竖曲线上，考虑底模、侧模采取竹胶板。在安装模板前，涂抹脱模剂，脱模剂采取专用脱模剂，以确保外观质量。
2.4.1、模板材料
因为全桥处于曲线上，所以底、侧模板全部采取高强度竹胶板，厚度1.5cm，表面光滑，强度高，符合现浇箱梁混凝土对模板要求。内模采取层板作为面板。模板背楞及内模支撑采取□10×10cm方木，以确保模板刚度。
2.4.2、施工次序
模板由底模、侧模及内模三个部分组成，分两次安装。先施工底模、侧模→安装底板钢筋及预应力管道→腹板钢筋→浇筑底板及腹板混凝土→安装顶板底模（内模顶模）→绑扎顶板钢筋→浇筑混凝土。
2.4.3、模板安装
（1）底模及侧模
底模置于分配梁上，底板横坡按设计图纸要求横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线大于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采取海绵胶条以防漏浆，模板之间错台不超出1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完成后，进行平面放样 ，全方面测量底板纵横向标高，纵向间隔5m检测1个断面，每个断面5个点（梁中心线，梁底两侧边缘，两侧翼板边缘），依据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完成后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整，至至标高符合要求为止。
安装底模时，底模标高按设计预拱度设置，应同时考虑支架弹性变形和非弹性变形影响，以确保箱梁砼施工完成后能达成设计标高要求。
（2）外侧模
侧模板和翼缘板模板采取钢模，依据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板和底模板接缝处粘贴海绵胶条预防漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件和支架连接，用以支撑固定侧模板。翼缘板底模板安装和箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装和侧模板安装相同。挡板模板安装完成后，全方面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。
外侧模板和支架钢管固定，用顶托水平安装顶紧模板。
（3）内侧模（箱室模板）
因为箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。第一次安装侧模和外侧模形成箱体，用方木做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正模板位置和整体线型。在浇筑砼过程中派专员检验内模位置改变情况。
（4）顶板底内模板
第一次浇筑混凝土至腹板顶高度后，安装内模顶模（顶板底模），内模顶板用木方搭设支架，支架上安装纵横木楞，木楞上安装模板，拐角处用方木加工成定型角模。内模支架按承重架设计，间距小于50cm。
为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁每一小箱顶板上预留一个100㎝（顺桥向）×70㎝（横桥向）人洞，人洞按图纸要求部署。
2.4.4、预埋系统
箱梁中预埋系统以下：
（1）通风排气孔
依据图纸要求，腹板上顺桥向每5米设一个直径8厘米通风孔，距顶板和腹板倒角根部20厘米，若孔位和一般钢筋矛盾合适调整孔位。
（2）预留人洞
依据图纸要求预留人洞，用于内模拆除，并确保预留孔内截断钢筋和封孔时连接钢筋工作长度。
（3）护栏预埋筋
安装顶板钢筋时，依据图纸要求进行护栏预埋筋埋设。
（4）滴水槽
依据图纸要求，在翼板底部距梁边10cm位置需设置半径1.5cm滴水槽，故需在此位置预埋外径Φ3cmPVC管（PVC管对半切开，置于模板上）。
（5）伸缩缝预埋筋
安装端横梁处钢筋时，依据图纸要求进行伸缩缝预埋筋埋设。
（6）泄水孔
依据图纸要求,每一个箱室设一个8厘米泄水孔，在底板最低处；采取PVC管预留泄水孔位置。
箱梁底板中通气孔、泄水孔按施工图设计设置。底模板安装前应检验支座标高、位置是否正确，预应力锚垫板，锚下钢筋，支座预埋钢板等预埋件安装是否可靠，确保位置、角度正确，和模板接缝是否密封，确保不漏浆。
2.5、钢筋加工及安装
2.5.1、钢筋安装次序
（1）安装绑扎箱梁底板钢筋；
（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；
（3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；
（4）安装好箱室内模（腹板内模、顶板底模）以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。
2.5.2、钢筋加工及安装
钢筋加工时，应根据设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎要绑扎牢靠，要求焊接钢筋，可事先焊接应提前成批次焊接，以提升工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。
钢筋加工及安装应注意以下事项：
（1）钢筋在场内必需按不一样钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采取下垫上盖方法避免钢筋受潮生锈。
（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。
（3）钢筋保护层采取砼垫块，全部垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为1米梅花形部署。
（4）在钢筋安装过程中，立即对设计预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢靠。
（5）钢筋骨架焊接从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机电流量，预防电流量过大或操作不妥造成咬筋现象。钢筋焊接优先采取双面焊，当双面焊不含有施工条件时，采取单面焊接。钢筋焊接完成后，将焊渣全部敲掉。
钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。
2.6、混凝土施工
2.6.1、混凝土浇筑施工组织
（1）在混凝土浇注时设置总指挥、组长、小组长，三级指挥管理系统，统一指挥、协调整个混凝土浇注过程，确保现浇箱梁混凝土浇注顺利完成。
（2）分组：后场组--负责混凝土拌制、运输；
前场组--负责混凝土入模；混凝土摊铺、振捣、抹平压光；
机电组--负责前后场机械、电器维护，确保正常运转；
其中各组按工作面分为若干小组，便于管理和相互配合。
（3）对施工人员进行岗前培训，分工明确责任到人，科学合理地组织施工。
（4）在施工前做好安全施工预案和意外事件预案，对可能发生意外事件，作好对应处理方法。
2.6.2、浇筑混凝土前准备工作
（1）混凝土用原材料深入检验
混凝土用原材料包含砂、碎石、水泥、外加剂等，在材料进场后使用前，进行检验，合格后方可使用，在施工前应深入核实数量是否够，质量是否符合要求，确保浇筑顺利进行。
（2）机械设备、电器深入检验
在施工前对拌和站、混凝土运输车、泵车、吊车、备用发电机和全部其它机械设备，认真地进行检验、维修，配置20台振捣器，确保设备满足施工需要。
（3）施工人员到位情况深入检验
混凝土浇筑前，要深入检验作业班组分组情况，操作人员、机械驾驶人员是否全部到位，同时应准备一定数量备用人员，和意外事件发生时所需要人员。
（4）施工现场深入检验
混凝土浇筑前，应对模板稳定性等进行检验，清除模板内杂物、积水等。模板、钢筋、预埋件经监理工程师验收合格后，即可进行砼浇筑。
2.6.3、混凝土拌制、运输及入模
混凝土采取一号拌和站（K54+100处）生产混凝土，二号拌各站（K59+200处）为备用。混凝土运输，采取2台罐车运输，备用2台。现场采取1台泵车浇注混凝土，再联络1台泵车以备用。
2.6.4、混凝土浇注
（1）浇注次序
混凝土浇筑从跨中向两侧呈梯状分层连续浇筑，避免横梁部分混凝土因为两边支架变形产生裂缝。
（2）浇筑方法
混凝土浇注从跨中向墩顶方向进行，最终浇筑墩顶两侧各3米左右范围内梁段及横隔板，预防在浇筑过程中墩顶位置出现竖向裂缝。浇筑时采取纵向分段，分段长度按5m划分。高度按底板、腹板、顶板分层。每段只有一层浇注，逐段逐层流水推进。
浇注底板、腹板，底板1层、腹板2层，累计3层；浇注顶板、翼板按1层浇注。全部箱梁应达成平整、光洁、颜色一致。
（3）浇筑作业面划分及振捣设备配置
本桥设计为单箱双室，单孔有3个腹板，分两层浇注，按流