硫酸厂120kta制酸工程风险分析-毕业论文.doc

风险分析

内蒙古齐华矿业有限责任公司
120kt/a制酸工程

风

险

分

析

内蒙古齐华矿业有限责任公司120kt/a制酸工程

前 言
为了实现我公司安全生产方针和目标；强化各级安全生产职责；确保国家财产和职工的安全健康。
根据国家工业和信息化部、国家安监总局《关于危险化学品企业贯彻落实〈国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知〉的实施意见》〔2010〕23号文件等法律、法规的要求，针对危险化学品企业展开安全生产标准化工作。
本风险评价报告的内容主要包括：概述、风险识别、风险评价单元的划分、制定风险评价准则和风险评价方法选择、风险控制措施汇总六部分。
危险化学品企业要按照《企业安全生产标准化基本规范》AQ/T9006-2010及《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》AQ3001-2008的要求开展安全生产标准化工作，建立并运行科学、规范的安全管理工作体制机制。
通过开展安全生产标准化工作，使危险化学品企业防范生产安全事故的能力明显提高。
术语和定义
1．危险化学品从业单位 chemical enterprise
依法设立，生产、经营、使用和储存危险化学品的企业或者其所属生产、经营、使用和储存危险化学品的独立核算成本的单位。
2．安全标准化 safety standardization
为安全生产活动获得最佳秩序，保证安全管理及生产条件达到法律、行政法规、部门规章和标准等要求制定的规则。
3.关键装置 key facility
在易燃、易爆、有毒、有害、易腐蚀、高温、高压、真空、深冷、临氢、烃氧化等条件下进行工艺操作的生产装置。
4.重点部位 key site
生产、储存、使用易燃易爆、剧毒等危险化学品场所，以及可能形成爆炸、火灾场所的罐区、装卸台（站）、油库、仓库等；对关键装置安全生产起关键作用的公用工程系统等。
5．资源 resources
实施安全标准化所需的人力、财力、设施、技术和方法等。
6．相关方 interested party
关注企业职业安全健康绩效或受其影响的个人或团体。
7． 事件 incident
导致或可能导致事故的情况。
8． 事故 accident
造成死亡、职业病、伤害、财产损失或其他损失的意外事件。
9．危险、有害因素 hazardous elements
可能导致伤害、疾病、财产损失、环境破坏的根源或状态。
10．危险、有害因素识别 hazard identification
识别危险、有害因素的存在并确定其性质的过程。
11．风险 risk
发生特定危险事件的可能性与后果的结合。
12．风险评价 risk assessment
评价风险程度并确定其是否在可承受范围的过程。
13. 隐患potential accidents
作业场所、设备或设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷。
14.重大事故隐患serious potential accidents
可能导致重大人身伤亡或者重大经济损失的事故隐患。
第一章 编制说明
1．目的
为了充分识别与评价公司生产过程中的安全风险，制定风险控制措施，并在出现新问题时能及时更新控制，实现安全管理关口前移，达到事前预防、消减危害、控制风险的目的，特制订本报告。
2．适用范围
适用于本公司进行危害辨识、风险评价和风险控制的策划。危害辨识和风险控制应为确定设备要求、明确培训需求、建立运行控制和对所需控制活动的监测提供信息，以保证实施的有效性和及时性。
4．职责与分工
主管部门：安环处。
负责公司危害辨识、风险评价和风险控制策划，组织并监督检查各相关部门、单位的具体实施。
相关部门：硫酸厂、安全生产委员会、总工办、动力部。
负责组织实施本系统内危害辨识、风险评价和风险控制的策划。
各部门、车间，负责本单位的危害辨识、风险评价和风险控制策划。
第二章 风险管理
2．1工作内容和相关说明
表2-1 工作内容说明
第一阶段

风险识别

1、运用危险有害因素辨识的科学方法，辨识建设项目可能造成火灾、中毒、灼烫等事故的危险、有害因素及其分布。
2、分析生产、作业过程；关键装置、重点区域可能造成作业人员伤亡的其它危险、有害因素及其分布。

第二阶段

划分风险评价单元
根据《硫酸生产企业安全标准化实施指南》AQ3037-2010的要求划分一下六个单元：1、设备设施单元2、关键装置、重点装置单元3、生产作业场所单元4、生产过程单元5、作业活动单元

第三间断

制定风险评价准则
主要包括事件发生的可能性判断准则L，事件后果的严重性判别准则S,风险等级判定准则(风险度)R。

第四阶段

确定风险评价方法
企业以《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》AQ30013-2008第5.2.1.3条款选择有效可行的风险评价方法进行风险评价。

第五阶段

风险控制措施汇总
企业应将风险评价的结果及紧密结合企业自身风险管理现状、风险偏好、风险控制目标，提出可能的风险决措

2．2风险识别
表2-2 危险、有害因素分析表
序号
危险有害因素
主要原因
1
灼烫
1.管道、法兰、阀门连接不严；设备、管道腐蚀穿孔；材质不合格等原因造成硫酸或高温物料泄漏；
2.矿渣等高温物料的出渣温度未控制到规定温度；
3.个体防护不符合要求；
4.作业人员违章操作或违章指挥.
2
中毒
1.二氧化硫、三氧化硫、及硫酸酸雾泄漏；
2.防护不当被作业人员吸入；
3.吸入五氧化二矾粉尘或误食入五氧化二矾；
4.作业人员违章操作或违章指挥.
3
火灾、爆炸
1. 硫酸浓度降低与金属反应释放出氢气，与空气混合形成爆炸性气体；
2. 电气设备、设施超负荷运行，接地不良、短路、质量不合格等原因；
3. 氧气、乙炔气泄漏；
4. 浓硫酸与易燃物质混存；
5.沸腾炉内的沸腾层冷却水管断裂、穿孔等原因，使冷却水进入炉膛；
6.作业人员违章操作或违章指挥.
4
机械伤害
1．作业人员违章操作，未采取防护措施或措施不当；
2．皮带运输、电机、泵、风机等运转设备，防护设施不合格；
3．缺少安全警示标志或标志不明显。
5
触电
1. 电气设备不能满足要求；
2. 带电部位裸露、漏电；
3. 各种用电保护装置不符合安全要求；
4. 电气安全距离不够；
5. 用电管理制度不完善；
6. 违章操作或违章指挥。
6
车辆伤害
1. 车辆缺陷、碰撞、超载、超速、突然刹车等；
2. 无证驾驶、违章驾驶、无安全警示标志或标志不明显等。
7
高处坠落
1. 登高装置自身缺陷；
2. 登高方式不对或作业方法错误；
3. 与障碍物或建筑物发生碰撞；
4. 未使用或未正确使用合格的安全防护设施或器具；
5. 循环水沟、槽、池、排水地沟、高处平台等，未按规定加设防护设施。6.作业人员违章操作或违章指挥.
8
起重伤害
1. 操作人员违章作业或操作失误；
2. 起重设备质量缺陷或出现故障；
3. 超载或负载失落；
4.安全设施（限位装置、支档、电气连锁装置等）不符合安全要求；
5. 与建筑物、电缆线或其他设备发生碰撞等。
9
坍塌
1.建筑物、罐体基础设计、施工不合理；
2.被外力撞击，致使建筑物、罐体倒塌；
3.罐体基础防腐不符合要求，被硫酸腐蚀，强度降低而坍塌。
10
职业危害
粉尘
1．原料、矿渣等生产性粉尘浓度超标；
2．防护用品不符合安全要求或防护不当。
噪声
1．设备的振动、空气鼓风机、二氧化硫鼓风机等机械噪声；
2．未采取减振和消音措施或措施不当。
3．个体防护不符合要求。
毒气
1．有毒气体泄漏，作业场所有毒气体浓度超标；
2．未采取防护措施或防护不当。
3．个体防护不符合要求。
高温
1．沸腾炉、除尘器、干燥塔、转化器、电加热器等高温反应设备及矿渣等高温物料。
2．未采取防护措施或防护不当。
3．个体防护不符合要求。
主要危险有害因素分布情况
表2-3 主要危险有害因素分布情况见下表
序号
主要危险有害因素
可能发生的场所或部位
备注
1
火灾、爆炸
仓库、配电室、沸腾炉、煤仓等地。

2
中毒和窒息
沸腾炉口、转化工段、净化工段、干吸工段等地。

3
坍塌
酸贮罐、建（构）筑物、高大设备设施等。

4
机械伤害
胶带运输机、联轴器等运转设备外露旋转部件处。可能发生割、刺、夹击、碰撞、剪切、碾、卷入伤害的场所或部位。

5
车辆伤害
原料区、成品区

6
触电
变压器、配电室、输电线路、开关、用电设备

7
高处坠落
车间高于基准面2m以上的操作点

8
灼烫
输酸管、出渣口、蒸汽管道、炉气管道、贮罐区

9
起重伤害
原料仓、天车运行范围

10
职业危害
粉尘
料场、原料仓和输运、灰渣场

噪声
高噪声设备的生产车间（如二氧化硫风机、炉前风机、电机等）

高温
沸腾炉前等产生高温的部位

2.3风险评价单元的划分
根据单元划分原则和该公司实际情况，本次评价划分为以下4个单元：
1.设备与设施单元
2.生产过程单元
3.作业活动电单元
4.关键工艺装置单元
2.4风险评价准则
为了分析公司生产过程中的安全风险，将风险控制在一个可以接受的范围内就需要确定一个风险评价准则，对风险评价的结果进行分析，以确定风险是否可以接受。
内容如下：
一、作业条件危险性分析（LEC）
1．风险：风险（R）是发生特定危害事件的可能性（L）及后果（S）的结果。
风险R=可能性Lx后果严重性S
2．危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。
3．作业风险等级判定
3.1害发生的可能性L判定准则
表2-4危害发生的可能性L判定
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生类此事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有监测系统，也未作任何监测，或在现场有控制措施，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生火灾预期情况下发生
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或过去曾发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行检测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识非常高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件
3.2危害后果严重性S判定准则
表2-5危害后果严重性S判定
等级
法律、法规及其他要求
人
财产损失/万元
停工
公司形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
〉30
部分装置（〉2套）火设备停工
重大国际国内影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
〉10
2套装置停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
〉5

1套装置停工或设备
地区影响
2
不符合公司的安全操作规程、规定
轻微受伤、间歇不舒服
〈2
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
3.3风险等级R的判定准则
表2-6风险等级R判定
等级
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
巨大风险
在采取控制措施降低危害前。不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15-16
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9-12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
4-8
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查
有条件、有经费时治理
〈4
可忽略的风险
戊戌采用控制措施，但须保存记录

二．危险与可操作性研究（HAZOP）
1．制定的评价准则主要包括事件发生的可能性判别准侧L（表2-7）
事件后果的严重性判别准则S（表2-8），及风险判别等级判定准则R（风险度）（表2-9）。
风险度（R）＝事件发生的可能性（L）X事故后果严重性（S）
R〈4 为轻微或可忽视的风险等级
R＝4～8 可接受风险等级
R＝9～12 为中等风险
R＝15～16 为重大风险等级
R＝20～25 为巨大风险等级
表2-7事件发生的可能性判断准则L
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未做过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害经常发生或在预期的情况下发生。
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作出过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
表2-8事件后果严重性判别准则S
等级
法律法规及其他要求
人员
财产损失/万元
停工
公司形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
>50
部分装置（>2套）或设备停工
重大国际国内影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
>25
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失。慢性病
>10
1套装置停工或设备
地区影响
2
不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤、不舒服
<10
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
表2-9风险等级判定准则及控制措施R
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
巨大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15-16
重大危险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查，测量及评估
立即或近期整改
9-12
中等
可以考虑建立目标，建立操作规程，加强培训沟通
2年内治理
4-8
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费是治理
＜4
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施，但需保存记录

2.5风险评价方法的选择
本次风险评价选择的评价方法是：
1.预先危险性分析法（PHA）
2.作业条件危险性分析（LEC）
3.定量计算（水蒸气爆破能量计算模型）
4.危险与可操作性分析（HAZOP）
2.6风险评价方法的介绍
一.预先危险性分析法（PHA）
预先危险性分析（Preliminary Hazalysis,简称PHA）是在进行某项工程活动（包括设计、施工、生产、维修等）之前，对系统存在的各种危险因素类别、出现条件和事故可能造成的后果进行宏观、概略分析的系统安全分析方法，其目的是早期发现系统的潜在危险因素，确定系统的危险性等级，提出相应的防范措施，防止这些危险因素发展成为事故，避免考虑不周所造成的损失。
二.事故树分析方法
事故树分析（Faule Tree Analysis，缩写FTA）是一种演绎的系统安全分析方法。它是从要分析的特定事故或故障开始，层层分析其发生原因，一直分析到不能再分解为止，将特定的事故和各层原因（危险因素）之间用逻辑门符号连接起来，得到形象、简洁地表达其逻辑关系（因果关系）的逻辑树图形，即事故树。通过对事故简化、计算达到分析、评价的目的。
事故树分析方法可用于复杂系统（如洲际导弹）和广阔范围的各类系统的可靠性及安全性分析，各种生产实践的安全管理可靠性分析和伤亡事故分析。
三．作业条件危险性评价法
　 对于一个具有潜在危险性的作业条件，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼认为，影响危险性的主要因素有3个：
　　①发生事故或危险事件的可能性；
　　②暴露于这种危险环境的情况；
　　③事故一旦发生可能产生的后果。用公式来表示，则为：
　　D＝L×E×C
　　式中，D为作业条件的危险性；L为事故或危险事件发生的可能性；E为暴露于危险环境的频率；C为发生事故或危险事件的可能结果。
1)发生事故或危险事件的可能性
　　事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。若用概率来表示时，绝对不可能发生的概率为0；而必然发生的事件，其概率为1。但在考察一个系统的危险性时，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0的情况不确切。所以，将实际上不可能发生的情况作为“打分”的参考点，定其分数值为0．1。
此外，在实际生产条件中，事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛，因而人为地将完全出乎意料之外、极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10；在这两者之间再根据可能性的大小相应地确定几个中间值，如将“不常见，但仍然可能”的分值定为3，“相当可能发生”的分值规定为6。同样，在0．1与1之间也插入了与某种可能性对应的分值。于是，将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可能的事件为0．1，经过完全意外有极少可能的分值1，确定到完全会被预料到的分值10为止(表1)。
事故或危险事件发生可能性分值L
分值
事故或危险情况发生可能性
分值
事故或危险情况发生可能性
10
6
3
1
完全会被预料到
相当可能
不经常但不可能
完全意外，极少可能
0.5
0.2
0.1

可以设想，但高度不可能
极不可能
实际上不可能
　 2)暴露于危险环境的频率
　　众所周知，作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。为此，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。例如，每月暴露一次的分定为2，每周一次或偶然暴露的分值为3。当然，根本不暴露的分值应为0，但这种情况实际上是不存在的，是没有意义的，因此毋须列出。关于暴露于潜在危险环境的分值见表2。
暴露于潜在危险环境的分值E
分值
出现于危险环境的情况
分值
出现于危险环境的情况
10
6
3
连续暴露于潜在危险环境
逐日在工作事件内暴露
每周一次或偶然地暴露
2
1
0.5
每周暴露一次
每年几次出现在潜在危险环境
非常罕见地暴露
3)发生事故或危险事件的可能结果
造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，以工伤事故而言，可以从轻微伤害到许多人死亡，其范围非常宽广。因此，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼需要救护的轻微伤害的可能结果，它值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果规定为分值100，作为另一个参考点。在两个参考点1～100之间，插入相应的中间值，列出表3所示的可能结果的分值。
发生事故或危险事件可能结果的分值
分值
可能结果
分值
可能结果
100
6
3
大灾难，许多人死亡
灾难，数人死亡
非常严重，一人死亡
2
1
0.5
严重，严重伤害
重大，致残
引人注目，需要救护
4)危险性
确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，并按公式进行计算，即可得危险性分值。据此，要确定其危险性程度时，则按下（表4）述标准进行评定。
危险性分值
分值
危险程度
措施
＞100
极其危险

160-320
高度危险

70-160
显著危险

20-70
可能危险

＜20
稍有危险

四．危险与可操作性分析（HAZOP）
危险与可操作性分析（Hazard and Operability Study）又称为HAZOP。是英国帝国化学工业公司（ICI）蒙德分部于上世纪60年代发展起来的以引导词（Guide Words）为核心的系统危险分析方法，已经有40年应用历史。
HAZOP分析方法特别适合化工、石油化工等生产装置，对处于设计、运行、报废等各阶段的全过程进行危险分析，既适合连续过程也适合间歇过程。

内蒙古齐华矿业有限责任公司12万t/a制酸工程
2.7风险分析
2. 7.1设备设施单元
机械设备风险评价一览表
单位：12万吨硫酸厂原料工段
序号
作业场所
危险源
可能导致
的事故
判别依据
（Ⅰ~Ⅴ）
作业条件风险评价
危 险
级 别
控制措施
备注
L
E
C
D
1
原料工段
抓斗桥式起重机
违章操作
设备元件失灵
起重伤害
人员伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
加强安全教育

2
触电
人员伤亡
V
1
6
7
42
一般危险
定期检查用电设备

3
高处坠落
人员伤亡
V
1
6
7
42
一般危险
加强安全教育，系好安全带

4
抓斗脱落
人员伤亡
V
1
6
7
42
一般危险
经常检查

5
职业危害：有毒物质
人员中毒
V
10
6
1
60
一般危险
佩戴防护用品，加强通风

6
给料机
违章操作
人员伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
加强安全教育

7
触电、绞伤
人员伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
安装防护标标志，

8
飞出物打击
人员伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
安装防护栏，佩戴安全帽

9
胶带输送机
机械伤害
触电
人员伤亡
V
3
6
7
126
显著危险
佩戴防护用品

10
料工段
绞伤
飞出物打击
人员伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
安装防护装置，佩戴防护用品

11
反击式破碎机
机械伤害
人员伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
安装防护装置

12
飞出物打击
飞出物伤人
V
3
6
3
54
一般危险
佩戴防护用品

13
绞伤
人员上亡
V
3
6
3
54
一般危险
佩戴防护用品

14
振动筛
触电
高处坠落
人员伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
佩戴防护用品

15
机械伤害
人员伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
佩戴防护用品

16
违章操作
人员伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
加强安全教育

17
等边胶带输送机
机械伤害
人员伤亡
V
1
6
3
18
稍有危险
佩戴防护用品

18
违章操作
人员伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
加强安全教育

19
触电
绞伤
人员伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
佩戴防护用品

判别依据： Ⅰ、不符合法律法规及其他要求； Ⅱ、曾发生过事故，仍未采取有效控制措施； Ⅲ、相关方合理抱怨或要求； Ⅳ、直接观察到的危险； Ⅴ、定量评价（LEC法）机械设备风险评价一览表
单位：12万吨硫酸厂污水工段
序号
作业场所、工种或机械
危险源
可能导致的事故
判别依据
（Ⅰ~Ⅴ）
作业条件风险评价
危 险
级 别
控制措施
备注
L
E
C
D
1
污水工段
一、二级沉淀
泄及刮泥机
设备防护不到位
人身伤亡
V
3
6
3

一般危险
加装安全防护装置

2
设备连电
人身伤亡
V
3
6
7
126
显著危险
进行定期巡回检查

3
违章操作
人身伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
加强安全教育
遵章守纪

4
一、二级中和槽及搅拌机
设备防护不到位
人身伤害
机械损坏
V
3
6
3
54
一般危险
加装安全防护装置

5
设备连电
人身伤害
机器停转
V
3
6
7
126
显著危险
加装安全防护装置

6
违章操作
人身伤害
V
3
6
3
54
一般危险
遵章守纪
加强安全教育

7
酸雾浓度过大
窒息
中毒
V
3
6
3
54
一般危险
按照操作规程施工
加强检查

8
旋风除尘器
高处坠落
坠落伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
设置安全标志和防护栏

9
高温
烫伤
V
3
6
1
18
稍有危险
采取降温措施，设置高温警示牌

10

电除尘器
高处坠落
坠落伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
加强防护

11
尘渣冷却滚筒
绞入，触电
人身伤害
V
3
6
3
54
一般危险
按规程操作
加强现场检查

12
高处坠落
坠落伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
设置防护栏
设置高作业空警示牌

判别依据： Ⅰ、不符合法律法规及其他要求； Ⅱ、曾发生过事故，仍未采取有效控制措施；
Ⅲ、相关方合理抱怨或要求； Ⅳ、直接观察到的危险； Ⅴ、定量评价（LEC法）
机械设备风险评价一览表
单位：12万吨硫酸厂
序号
作业场所、工种或机械
危险源
可能导致的事故
判别依据
（Ⅰ~Ⅴ）
作业条件风险评价
危 险
级 别
控制措施
备注
L
E
C
D
1
焙烧工段
双级涡轮
飞出物打击
物体打击
V
3
6
1
18
稍有危险
安装防护装置

2
离心鼓风机
触电
人身伤亡
V
3
6
3
54
一般
按操作规程进行操作

3
空气鼓风机
飞出物打击
物体打击
V
3
6
1
18
稍有危险
安装防护装置

4
触电
人身伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
按操作规程进行操作

5
操作不当
机器损坏
人员伤亡
V
3
6
7
126
显著危险
加强安全教育
遵章守纪

6
手动单梁起重机
违章操作
设备损坏
起重伤害
V
3
6
7
126
显著危险
加强安全教育
遵章守纪

7
材料坠落
坠落伤害
V
3
6
7
126
显著危险
经常检查
严格按照操作规程进行操作

8
胶带给料机
触电
绞伤
人身伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
加强安全教育
安装防护装置

9
飞出物打击
人身伤害
V
3
6
3
54
一般危险
安装防护装置

10
焙烧工段
沸腾炉
设备高温
烫伤
V
3
6
1
18
稍有危险
设置高温警示牌
采取降温措施

11
设备高压
人身伤亡
V
3
6
7
126
显著危险
加强日常巡回检查
加强全培训教育

12
高处坠落
坠落伤害
V
3
6
3
54
一般危险
加装防护栏
设置高空作业标识

13
操作不当
设备损坏
人员伤害
V
3
6
3
54
一般危险
加强安全培训
遵章守纪

14
余热锅炉
高处坠落
坠落伤害
V
3
6
3
54
一般危险
设置高空作业标识

15
设备高压
人身伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
加强日常巡回检查
加强全培训教育

16
设备高温
烫伤
V
3
6
3
54
一般危险
设置高温警示牌
采取降温措施

判别依据： Ⅰ、不符合法律法规及其他要求； Ⅱ、曾发生过事故，仍未采取有效控制措施；
Ⅲ、相关方合理抱怨或要求； Ⅳ、直接观察到的危险； Ⅴ、定量评价（LEC法）
机械设备风险评价一览表
单位：12万吨硫酸厂
序号
作业场所、工种或机械
危险源
可能导致的事故
判别依据
（Ⅰ~Ⅴ）
作业条件风险评价
危 险
级 别
控制措施
备注
L
E
C
D
1
干吸工段
干吸塔
介质泄露
中毒
V
3
6
7
126
显著危险
采取技术措施

2
上下爬梯损坏
坠落伤人
V
3
6
1
18
稍有危险
进行维护

3
一吸塔
介质泄露
中毒
V
3
6
7
126
显著危险
采取技术措施

4
上下爬梯损坏
坠落伤人
V
3
6
3
54
一般危险
进行维护

5
干吸循环槽
介质泄露
中毒
V
3
6
7
126
显著危险
采取技术措施

6
操作不当跑液
灼伤
中毒
V
3
6
3
54
一般危险
进行维护

7
高空坠落
坠落伤人
V
3
6
3
54
一般危险
加装防护栏
设置高空作业标识

8
干吸循环泵
触电
人身伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
安装防护装置

9
物体打击
人员伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
佩戴个体防护用品

10
干吸工段

检维修时未采取防护措施
机械伤害
中毒
V
3
6
3
54
一般危险
严格按照操作规进行操作

11
浓硫酸地下槽
介质泄露
灼伤
中毒
V
3
6
7
126
显著危险
采取技术措施

12
防护措施不到位，人员滑落
人员伤亡
V
3
6
7
126
显著危险
加强安全教育培训
进行日常巡回检查

13
设备密封不佳
中毒
V
3
6
7
126
显著危险
采取技术措施

14
浓硫酸地下泵
检修时未采取防护措施
机械伤害
V
3
6
3
54
一般危险
严格按照操作规进行操作

15
接线盒爆炸
人员伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
采取技术措施

16
触电
人员伤亡
V
3
6
7
126
显著危险
严格按照操作规进行操作

17
成品酸地下槽
液位器失灵
泄露
泄露伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
采取技术措施配备液位器

18
防护设施不齐全
滑落伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
加装安全防护设施

19
检修时未采取防护措施
机械伤害
V
3
6
3
54
一般危险
严格按照操作规进行操作

20
电机接线盒进液发生爆炸
人员伤亡
设备损坏
V
3
6
3
54
一般危险
采取技术措施配备接线盒

21
干燥阳保酸冷器
设备腐蚀泄露
灼伤
中毒
V
3
6
3
54
一般危险
定期检查

22
干吸工段

设备温度偏高
烫伤
V
3
6
3
54
一般危险
加强检查

23
一吸阳保酸冷器
设备腐蚀泄露
灼伤
V
3
6
3
54
一般危险
加强检查

24
二吸阳保酸冷器
设备腐蚀泄露
灼伤
V
3
6
3
54
一般危险
加强检查

25
成品阳保冷器
设备腐蚀泄露
灼伤
V
3
6
3
54
一般危险
加强检查

26
成品酸计量槽
液位调节报警失灵
人身伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
采取技术措施配置报警器

27
成品酸储罐
设备腐蚀
硫酸泄漏
灼伤
中毒
V
3
6
7
126
显著危险
加强日常巡回检查
采取技术措施

28
防护设施不完善
人员伤亡
V
3
6
7
126
显著危险
配备相应的防护装置

29
尾矿烟囱检修吊架
高空坠落
坠落伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
设置高空作业标识

30
违章作业
坠落伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
加强安全教育培训

31
支撑物失稳
坠落伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
加强现场监督检查

32
未按规定使用防护用品
人身伤害
V
3
6
3
54
一般危险
佩戴防护用品

33
工具坠落
砸伤
V
3
6
1
18
稍有危险
正确使用工具

34
干吸工段
农浓酸液下泵
设备腐蚀泄露
灼伤
V
3
6
7
126
显著危险
加强现场检查

35
触电
人身伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
加强安全用电教育

36
检修时未采取防护措施
人身伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
严格按照操作规进行操作

37
污水泵
触电
人身伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
加强安全用电教育

38
检修时未采取防护措施
人身伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
严格按照操作规进行操作

判别依据： Ⅰ、不符合法律法规及其他要求； Ⅱ、曾发生过事故，仍未采取有效控制措施；
Ⅲ、相关方合理抱怨或要求； Ⅳ、直接观察到的危险； Ⅴ、定量评价（LEC法）
机械设备风险评价一览表
单位：12万吨硫酸厂
序号
作业场所、工种或机械
危险源
可能导致的事故
判别依据
（Ⅰ~Ⅴ）
作业条件风险评价
危 险
级 别
控制措施
备注
L
E
C
D
1
转化工段
转化器
飞出物打击
人身伤害
V
3
6
3
54
一般危险
安装防护装置

2
设备腐蚀
灼伤
V
3
6
3
54
一般危险
加强现场检查

3
设备高温
烫伤
V
3
6
3
54
一般危险
设置高温警示牌
采取降温措施

4
第一换热器、第二换热器
高空坠落
坠落伤亡
V
3
6
3
54
一般危险
设置高空作业标识

5
设备高温
烫伤
V
3
6
3
54
一般危险
设置高温警示牌
采取降温措施

6
电加热器
设备高温