车床拨叉零件的机械加工工艺规则模板.doc

机械制造工艺学课程设计任务书

题 目: 设计”CA6140车床拨叉”零件机械加工工艺规则及工艺装备

内容： 1.零件图 1张
2.毛坯图 1张
3. 机械加工工艺卡片 2张
4. 夹具设计装配图 1张
5. 夹具设计零件图 1张
6. 课程设计说明书 1份

指 导 教 师： XXX
学 生： XXX

班 级： XXX

7月6日

目 录

一．序言 …………………………………………………………3
二．夹具概述…………………………………………………4
三．零件分析…………………………………………………4
3.1零件作用…………………………………………………4
3.2零件工艺分析………………………………………………4
四．工艺规程设计……………………………………………5
4.1确定毛坯制造形式………………………………………5
4.2基面选择…………………………………………………6
4.3制订工艺路线………………………………………………7
4.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定……………9
4.5确定切削用量及基础工时…………………………………12
五．夹具设计………………………………………………18
5.1定位分析………………………………………………………19
5.2切削力及夹紧力计算…………………………………………19
5.3夹具操作说明 ………………………………………………22
5.4机械加工工艺过程卡…………………………………………23
设计小结…………………………………………………………25
参考文件…………………………………………………………26

一、序 言
机床夹具课程设计在我们学完夹具基础课、技术基础课和大部分专业课以后进行，这也是我们立即步入大四对所学各课程深入综合性总复习，也是一次理论联络实际训练，所以，它在我们大学生活中占相关键地位。另外在做这次课程设计之中，我得到一次全方面综合性训练：（1）利用机械制造技术基础课程中基础理论正确地处理一个零件在加工中基准选择，定位，夹紧和工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，确保零件加工质量。（2）提升结构设计能力。经过设计夹具训练，取得依据被加工零件加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能确保加工质量夹具能力。（3）学会使用手册和图表资料。掌握和本设计相关多种资料名称，出处，能够做到熟练利用。
我期望经过这次课程设计对自己基础功进行一次适应性训练，从中锻炼自己发觉问题、分析问题和处理问题能力。
因为能力所限，设计还有很多不足之处，恳请各位老师给指导。

7月6日

二、机床夹具概述
夹具最早出现在1787年，至今经历了三个发展阶段。第一阶段表现为夹具和人结合。在工业发展早期。机械制造精度较低，机械产品工件制造质量关键依靠劳动者个人经验和手艺，而夹具仅仅作为加工工艺过程中一个辅助工具；第二阶段是伴随机床、汽车、飞机等制造业发展，夹具门类才逐步发展齐全。夹具定位、夹紧、导向（或对刀）元件结构也日趋完善，逐步发展成为系统关键工艺装备之一；第三阶段，即近代因为世界科学技术进步及社会生产力快速提升，夹具在系统中占据相当关键地位。这一阶段关键特征表现为夹具和机床紧密结合。
现代夹具发展发向
现代夹具发展方向表现为：
1、精密化；
2、高效化；
3、柔性化；
4、标准化。
三、零件分析
3.1零件作用
题目所给零件是CA6140车床拨叉。它在车床变速机构中，关键起换档，使主轴回转运动根据工作者要求工作，取得所需速度和扭矩作用。零件φ25mm孔和操纵机构相连，φ55mm半孔则是用于和所控制齿轮所在轴接触。经过上方力拨动下方齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。
3.2零件工艺分析
零件材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工表面和加工表面之间位置要求：
1．小头孔φ25mm；
2．大头半圆孔Фmm及其端面；
3．40×16槽；
4．大头半圆孔两端面和小头孔中心线垂直度误差为0.1mm；
5. 槽端面和小头孔中心线垂直度误差为0.08mm。
由上面分析可知，能够粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采取专用夹具进行加工，而且确保位置精度要求。再依据各加工方法经济精度及机床所能达成位置精度，而且此拨叉零件没有复杂加工曲面，所以依据上述技术要求采取常规加工工艺均可确保
该零件两个面全部没有尺寸精度要求，也无粗糙度要求。φ25mm孔粗糙度值要求1.6，需要精加工。因是大批量生产，所以需用钻削。确保其加工精度。下面叉口有3.2粗糙度要求，所以采取先粗铣再精铣来满足精度要求，同时确保φ25mm孔和叉口垂直度。同时该零件上还需加工40×16槽，其粗糙度值为6.3，所以一次铣销即可。但同时要满足该槽和φ25mm孔垂直度。
四、工艺规程设计
4.1确定毛坯制造形式
已知此拨叉零件生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序合适集中；加工设备以通用设备为主，大量采取专用工装。
零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批量生产，故选择铸件毛坯。
依据《机械加工工艺师手册》（机械工业出版出版社、杨叔子主编），得悉大批量生产铸造方法有两种金属模机械砂型铸造和压铸，因为压铸设备太昂贵，依据手册数据采取铸造精度较高金属型铸造。
4.2基面选择
1） 粗基准选择：
2） 精基准选择：考虑要确保零件加工精度和装夹正确方便，依据“基准重合”标准和“基准统一”标准。对本零件而言，大头半圆孔两端面和小头孔中心线垂直度误差为0.1mm，槽端面和小头孔中心线垂直度误差为0.08mm，则应以φ25mm小头孔为精基准。
基面选择是工艺规程设计中关键工作之一。基面选择正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得以提升。不然，加工工艺过程中会问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
（1）粗基准选择。
按相关基准选择标准，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以和加工表面要求相对位置精度高不加工表面作粗基准。对本零件而言，则应以零件底面为关键定位粗基准。 因本零件毛坯是金属模铸造成型，铸件精度较高，所以选择Φ40mm圆一个端面作为粗基准加工另一个端面。再加一个钩形压板和一个V形块限制自由度，达成完全定位。
（2）精基准选择。
考虑要确保零件加工精度和装夹正确方便，依据“基准重合”标准和“基准统一”标准。对本零件而言，大头半圆孔两端面和小头孔中心线垂直度误差为0.1mm，槽端面和小头孔中心线垂直度误差为0.08mm，则应以φ25mm小头孔为精基准。
关键因该考虑基准重合问题。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
4.3制订工艺路线
制订工艺路线出发点，应该是使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等级等技术要求能得到合理确保。在生产纲领已确定为大批生产情况下，能够考虑采取万能性机床配以专用夹具，并尽可能使工序集中来提升生产率。除此之外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能下降。
工艺路线方案一：
工序Ⅰ： 钻、扩、粗铰、精铰Φ25mm孔。以Φ40mm外圆和其端面为基准，选择Z525立式钻床和专用夹具。
工序Ⅱ：铣φ55mm叉口及上、下端面。利用Φ25mm孔定位，以两个面作为基准，选择X60铣床和专用夹具。
工序Ⅲ：粗、精铣叉口内圆面。利用Φ25mm孔定位，以两个面作为基准，选择X60铣床和专用夹具。
工序Ⅳ：粗铣40×16槽，以Φ25mm孔定位，选择X60铣床加专用夹具。
工序Ⅴ：切断φ55叉口，用宽为4切断刀，选择X60铣床加专用夹具。
工序Ⅵ：检验。
工艺路线方案二：
工序Ⅰ： 钻、扩、粗铰、精铰Φ25mm孔。以Φ40mm外圆和其端面为基准，选择Z525立式钻床加专用夹具。
工序Ⅱ：铣φ55mm叉口及上、下端面。利用Φ25mm孔定位，以两个面作为基准，选择X60铣床和专用夹具。
工序Ⅲ：粗、精铣叉口内圆面。利用Φ25mm孔定位，以两个面作为基准，选择X60铣床和专用夹具。
工序Ⅳ：切断φ55mm叉口，用宽为4切断刀，选择X60铣床加专用夹具。
工序Ⅴ：粗铣40×16槽，以Φ25mm孔定位，选择X60铣床加专用夹具。
工序Ⅵ：检验。
以上加工方案大致看来是合理，但经过仔细考虑零件技术要求和可能采取加工手段以后，就会发觉仍有问题，关键表现在φ25mm孔及其16mm槽和φ55mm端面加工要求上,以上三者之间含有位置精度要求。图样要求：先钻mm孔。由此能够看出：先钻φ25mm孔，再由它定位加工φ55mm内圆面及端面，确保φ25mm孔和φ55mm叉口端面相垂直。所以，加工以钻φ25mm孔为准。为了在加工时装夹方便，所以将切断放在最终比较适宜。为了避免造成一定加工误差；经过分析能够比较工艺路线方案一最为合理。
具体方案以下：
工序Ⅰ： 钻、扩、粗铰、精铰Φ25mm孔。以Φ40mm外圆和其端面为基准，选择Z525立式钻床加专用夹具。
工序Ⅱ：铣φ55mm叉口及上、下端面。利用Φ25mm孔定位，以两个面作为基准，选择X60铣床和专用夹具。
工序Ⅲ：粗、精铣叉口内圆面。利用Φ25mm孔定位，以两个面作为基准，选择X60铣床和专用夹具。
工序Ⅳ：粗铣40×16槽，以Φ25mm孔定位，选择X60铣床加专用夹具。
工序Ⅴ：切断φ55mm叉口，用宽为4切断刀，选择X60铣床加专用夹具。
工序Ⅵ：检验。
以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程卡”。
4.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定
“CA6140车床拨叉”，零件材料为HT200，硬度170~220HBS，毛坯重量约1.5kg。依据《机械加工工艺师手册》（以下简称《工艺手册》机械工业出版出版社、杨叔子主编）知生产类型为大批量生产，采取金属模铸造毛坯。
依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸以下：
1、毛坯余量及尺寸确实定
毛坯余量及尺寸确实定关键是为了设计毛坯图样，从而为工件毛坯制造作准备，依据《机械加工工艺师手册》（以下简称《工艺手册》机械工业出版出版社、杨叔子主编），结合加工表面精度要求和工厂实际，要合理地处理好毛坯余量同机械加工工序余量之间不足。
（1）粗铣φ55mm叉口上、下端面加工余量及公差。
该端面表面粗糙度为3.2，所以先粗铣再精铣。查《机械制造技术基础课程设计指导教材》（机械工业出版社、邹青主编）中表2-1大量生产毛坯铸件尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为8~10级，选择8级。由表2-5查表MA为F。再查表2-4查得加工余量为2.0mm。由表2-3至表2-4及工厂实际可得：Z=2.0mm，公差值为T=1.6mm。
（2）铣40×16槽上表面加工余量及公差。
同上方法得：2Z=4.0mm，公差值为1.6 mm。
2、各加工表面机械加工余量，工序尺寸及毛坏尺寸确实定
（1） 钻φ25mm孔加工余量及公差。
毛坯为实心，不冲出孔。参考表1-7该孔精度要求为IT7，确定工序尺寸及余量为：
钻孔φ23mm 公差值T= 0.5mm，
扩孔φ24.8 mm 2Z=1.8 mm 公差值T=0.35 mm，
粗铰孔φ25 mm 2Z=0.14 mm 公差值T= 0.15mm，
粗铰孔φ25 mm 2Z=0.06 mm 公差值T=0.05 mm，
因为本设计要求零件为大批量生产，应该采取调整法加工，所以在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方法给予确定。
φ25 mm孔加工余量和工序间余量及公差分布图见图1。
由图1可知：

图1

工
序
加
工
尺
寸
及
公
差

铸件毛坯
钻孔
扩孔
粗铰
精铰
加工前尺寸
最大

φ23
φ24.8
φ24.94
最小

φ22.5
φ24.45
φ24.79
加工后尺寸
最大

φ23
φ24.8
φ24.94
φ25
最小

φ22.5
φ24.45
φ24.79
φ24.95
工序余量

1.8
0.14
0.06
0
由图可知：
毛坯名义尺寸： 42（mm）
钻孔时最大尺寸： 23（mm）
钻孔时最小尺寸： 22.5（mm）
扩孔时最大尺寸： 23 +1.8=24.8（mm）
扩孔时最小尺寸： 24.8-0.35=24.45（mm）
粗铰孔时最大尺寸： 24.8+0.14=24.94（mm）
粗铰孔时最小尺寸： 24.94-0.15=24.79（mm）
精铰孔时最大尺寸： 24.94+0.06=25（mm）
精铰孔时最小尺寸： 25-0.05=24.95（mm）

(2)铣φ55mm叉口及上、下端面
因为叉口粗糙度为3.2，所以粗铣再精铣。确定工序尺寸及余量为：
查表2-1，大量生产铸件尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为8~10级，选择8级。MA为F。公差值T=1.4 mm 。
粗铣φ55mm叉口及上、下端面余量1.0 mm。 2Z=2.0mm
精铣φ55叉口及上、下端面。 2Z=2.0mm
（3）粗铣40×16上表面
此面粗糙度要求为3.2，所以分粗精加工即可。确定工序尺寸及余量为：
大量生产铸件尺寸公差等级，查得铸件尺寸公差等级CT分为8~10级，选择8级。MA为F。公差值T=1.6mm。
粗铣40×16上表面 2Z=2.0mm
（4）铣40×16槽
此面粗糙度要求为3.2，所以粗铣再精铣。确定工序尺寸及余量为：
大量生产铸件尺寸公差等级，查得铸件尺寸公差等级CT分为8~10级，选择8级。MA为F。公差值T= 1.6mm 。
粗铣40×16槽 2Z=2.0mm
精铣40×16槽 2Z=2.0mm
（5）切断φ55mm叉口
4.5确定切削用量及基础工时
工序Ⅰ： 钻、扩、粗铰、精铰Φ25mm孔。
1.加工条件
工件材料：灰铸铁HT200，σb =0.16GPa ，HB=190～241，铸造。
加工要求：钻Φ25mm孔，其表面粗糙度值为Rz=1.6 μm；先钻Φ23mm孔在扩Φ24.8mm孔，再粗铰Φ24.94mm孔，再精铰Φ25mm孔。
机床：立式钻床Z525。
刀具：Φ23mm麻花钻，Φ24.8mm扩刀，铰刀。
2.计算切削用量
（1）钻Φ23mm孔。
①进给量
查《机械制造技术基础课程设计指导教材》（机械工业出版社、邹青主编）表5-23钻孔进给量f为0.75~0.8mm/r，因为零件在加工23mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则f=(0.75~0.8)×0.75=0.56~0.6mm/r，查表4-10取f=0.62mm/r。此工序采取Φ23麻花钻。
所以进给量f= 0.62mm/r
② 钻削速度
切削速度：依据手册表5-24，查得切削速度V=100m/min。

依据手册=1360r/min,故切削速度为

③ 切削工时
l=23mm，l1=13.2mm.
依据表5-43切削工时计算公式：

（2）扩孔
① 扩孔进给量　
查《切削用量手册》表2.10要求,查得扩孔钻扩Φ24.8孔时进给量,并依据机床规格选择
f=0.3 mm/r
②切削速度
扩孔钻扩孔切削速度,依据《工艺手册》表28-2确定为
V=0.4V 钻
其中V 钻为用钻头钻一样尺寸实心孔时切削速度.故
V=0.4×98=39.2m/min

按机床选择nw=545r/min.
③切削工时
切削工时时切入L1=1.8mm,切出L2=1.5mm

（3）粗铰孔
① 粗铰孔时进给量
依据相关资料介绍,铰孔时进给量和切削速度约为钻孔时1/2~1/3,故
f=1/3f钻 =1/3×0.3=0.1mm/r
V=1/3V钻 =1/3×98=33m/min

②切削速度
按机床选择nw=545r/min,所以实际切削速度

③切削工时
切削工时,切入l2=0.14mm,切出l1=1.5mm.

(4)精铰
① 精铰孔时进给量
依据相关资料介绍,铰孔时进给量和切削速度约为钻孔时1/2~1/3,故
f=1/3f钻=1/3×0.3=0.1mm/r
V=1/3V钻=1/3×98=33m/min

②切削速度
按机床选择nw=545r/min,所以实际切削速度

③切削工时
切削工时,切入l2=0.06mm,切出l1=0mm.

工序Ⅱ：铣φ55叉口上、下端面。
① 进给量
采取高速钢立铣刀，齿数5，每齿进给量=0.08mm/z（《机械制造技术基础课程设计指导教材》（邹青主编）表5-11）。
故进给量f=0.4mm
②铣削速度：
由《机械制造技术基础课程设计指导教材》（邹青主编）中表5-13查表得切削速度为39m/min
③切削工时
引入l=2mm，引出l1=2mm，l3=75mm。
查《工艺手册》P9-143表9.4-31，切削工时计算公式：

工序Ⅲ：铣φ55叉口
①进给量
由《工艺手册》表3.1-29查得采取硬质合金立铣刀,齿数为5个，由《数控加工工艺》（田春霞主编）中第五章表5-5得硬质合金立铣刀每齿进给量f为0.15~0.30，由手册得f取0.15mm/z
故进给量f=0.75 mm/z.
②铣削速度：
由《数控加工工艺》（田春霞主编）中第五章表5-6得硬质合金立铣刀切削速度为45~90mm/min, 由手册得V取70mm/min.
③切削工时
引入l=2mm，引出l1=2mm，l3=75mm。
查《工艺手册》P9-143表9.4-31，切削工时计算公式：

工序Ⅳ：铣40×16槽表面。
① 进给量
该槽面可用高速钢三面刃铣刀加工，由前定余量为2mm故可一次铣出，铣刀规格为φ32，齿数为8。由《工艺手册》表2.4-73，取每齿进给量为0.15mm/z,ap=2mm故总进给量为f=0.15×8=1.2 mm/z。
②切削速度
由《工艺手册》表3.1-74,取主轴转速为190r/min。则对应切削速度为：

③切削工时
切入l=2mm切出l1=2mm,行程量l3=40mm。
查《工艺手册》P9-143表9.4-31，切削工时计算公式：

工序Ⅴ：铣40×16槽。
①进给量
用高速钢三面刃铣刀加工，铣刀规格为φ16，齿数为10。由《机械加工工艺师手册》表21-5，取每齿进给量为0.15mm/z,ap=2mm，故总进给量为f=0.15×10=1.5 mm/r。
②切削速度
由《工艺手册》表3.1-74,取主轴转速为190r/min。则对应切削速度为：

③切削工时
切入l=2mm，切出l1=2mm行程量l2=40mm。
查《工艺手册》P9-143表9.4-31，切削工时计算公式：

工序Ⅵ：切断φ55叉口。
① 进给量
采取高速钢切断铣刀，齿数36，由《机械制造技术基础课程设计指导教材》（邹青主编）P107表5-18查得每齿进给量=0.02mm/z。
故进给量f=0.72mm/r
②铣削速度：
表5-17查得切削速度为44m/min
③切削工时
切出l=2mm，切出l1=2mm,行程量=75mm。
查《工艺手册》P9-143表9.4-31，切削工时计算公式：

工序Ⅷ：检验。

五、夹具设计
为了提升劳动生产率，确保加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
夹具是一个能够使工件按一定技术要求正确定位和牢靠夹紧工艺装备，它广泛地利用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。在现代化机械和仪器制造业中，提升加工精度和生产率，降低制造成本，一直全部是生产厂家所追求目标。正确地设计并合理使用夹具，是确保加工质量和提升生产率，从而降低生产成本关键技术步骤之一。同时也扩大多种机床使用范围必不可少关键手段。
按指导老师要求，此次要求设计加工孔φ25 H7工序夹具。本夹具将用于立式钻床Z525，刀具为麻花钻头φ23mm，对工件φ25 H7孔进行钻加工。
（一）提出问题
（1）怎样限制零件自由度；V形块限制4个自由度，定位块限制1个自由度，限位销限制1个自由度。
（2）怎样夹紧；设计夹具由螺旋夹紧配合V形块夹紧工件，定位块起支撑工件作用。
（3）设计夹具怎样排削；此次加工利用麻花钻和扩刀、铰刀，排削经过钻模板和工件之间间隙排削。
（4）怎样使夹具使用合理，便于装卸。
（二）设计思想
设计必需确保零件加工精度，确保夹具操作方便，夹紧可靠，使用安全，有合理装卸空间，还要注意机构密封和防尘作用，使设计夹具完全符合要求。
本夹具关键用来对φ25H7孔进行加工，这个孔尺寸精度要求为H7，表面粗糙度Ra1.6，钻、扩、粗铰、精铰以可满足其精度。所以设计时要在满足精度前提下提升劳动生产效率，降低劳动强度。
（三）夹具设计
1、定位分析
（1）定位基准选择
据《夹具手册》知定位基准应尽可能和工序基准重合，在同一工件各道工序中，应尽可能采取同一定位基准进行加工。故加工φ25H7孔时，采取φ40外圆面和其下端面作为定位基准。
（2）定位误差分析
定位元件尺寸及公差确实定。夹具关键定位元件为V形块和定位块，因为该定位元件定位基准为孔轴线，所以基准重合△B=0，因为存在间隙，定位基准会发生相对位置改变即存在基准位移误差。
△Y=0.707δd=0.707×0.025mm=0.0177mm
2、切削力及夹紧力计算
刀具：Φ23麻花钻，Φ24.8扩孔钻，铰刀。
①钻孔切削力：查《机床夹具设计手册》P 70表3-6，得钻削力计算公式：

式中 F───钻削力
S───每转进给量, 0.62mm
D───麻花钻直径, Φ23mm
HB───布氏硬度，195HBS
所以

=17400（N）
钻孔扭矩：

式中 S───每转进给量, 0.62mm
D───麻花钻直径, Φ23mm
HB───布氏硬度，195HBS

=×0.014××
=112(N·M)
②扩孔时切削力：查《机床夹具设计手册》P70表3-6，得钻削力计算公式：

式中 F───切削力
t───钻削深度, 80mm
S───每转进给量, 0.3mm
D───扩孔钻直径, Φ24.8mm
HB───布氏硬度，195HBS
所以

= 25673（N）
扩孔扭矩：

式中 t───钻削深度, 80mm
S───每转进给量, 0.3mm
D───麻花钻直径, Φ24.8mm
HB───布氏硬度，195HBS

=82.5（N·M）
②钻孔夹紧力：查《机床夹具设计手册》P70表3-6，查得工件以V形块和定位块定位时所需夹紧力计算公式：

式中 φ───螺纹摩擦角
───平头螺杆端直径
───工件和夹紧元件之间摩擦系数,0.16
───螺杆直径
───螺纹升角
Q ───手柄作用力
L ───手柄长度
则所需夹紧力

=420（N）
依据手册查得该夹紧力满足要求，故此夹具能够安全工作。
3、夹具操作说明
夹具夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提升生产力，使用快速螺旋夹紧机构。夹具上设置有钻套，用于确定钻头位置。
此次设计夹具夹紧原理为：经过φ40mm外圆、平面和侧面为定位基准，在V形块、支承板和挡销上实现完全定位，以钻模板引导刀具进行加工。采取手动螺旋快速夹紧机构夹紧工件。

4、工艺卡
机械加工工艺过程卡
机械加工工艺过程卡
产品型号及名称

零件生产批量
8000件

零件名称
拨叉
生产类型
大批量生产
毛坯种类
铸件
材料名称及型号

每件毛坯制坯数
2
毛坯外形尺寸

成品外形尺寸

毛坯重量
1.5kg
工序号
工序名称
工序内容
车间
工段
设备
工艺装备
工时
准备
单件
1
钻、扩、粗铰、精铰Φ25孔
钻孔φ23mm
扩孔φ24.8 mm
铰孔φ25 mm

立式钻床Z525
扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规、麻花钻头φ23mm、专用夹具

217s
2
铣φ55叉口及上、下端面
铣φ55mm圆一端面

X60铣床
高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具

303.6s
3
粗、精铣叉口内圆面
粗铣φ55mm圆
精铣φ55mm圆

X60铣床
高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具

450s
4
粗铣40×16槽

X60铣床
高速钢镶齿三面刃铣刀、卡规、深度游标卡尺、专用夹具

115.2s
5
切断φ55叉口

X60铣床
高速钢镶齿三面刃铣刀、专用夹具

180s
6
清洗

清洗机

7
终检

塞规、百分表、卡尺等

机械加工钻孔工序卡片

零件号

材料
HT200
编制

机械加工工序卡片
零件名称
拨叉
毛坯重量
1.5kg
指导

生产类型
大批量生产
毛坯种类
铸件
审核

工序
安装
工步
工序说明
工序简图

机床
夹具或辅助工具
刀具
Ⅲ
1

1
2

3

4

加工孔φ25mm
钻孔至φ23mm
扩孔至φ24.8mm
粗铰孔至φ24.94mm
精铰孔至φ25mm

立式钻床Z525
专用夹具
麻花钻头￠23mm

设计小结
经过这次课程设计，我有了很大收获学到了很多东西。机床夹具课程设计在我们学完夹具基础课、技术基础课和大部分专业课以后进行，这也是我们立即步入大四对所学各专业课程进行一次全方面、深入、综合性总复习，也是一次理论联络实际训练。所以，它在我们大学生活中占相关键地位。另外在做这次课程设计之中，我得到一次全方面综合性训练：（1）利用机械制造技术基础课程中基础理论正确地处理一个零件在加工中基准选择，定位，夹紧和工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，确保零件加工质量。（2）提升结构设计能力。经过设计夹具训练，取得依据被加工零件加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能确保加工质量夹具能力。（3）学会使用手册和图表资料。掌握和本设计相关多种资料名称，出处，能够做到熟练利用。
经过这次课程设计，我期望对自己基础功进行一次适应性训练，从中锻炼自己发觉问题、分析问题和处理问题能力。
就我个人而言，我也期望经过此次课程设计对自己在大学中所学知识进行一次系统和良好回顾，并在此次基础上有所提升，对自己未来从事工作进行一次适应性训练，从而培养认真、严谨专业精神，为以后参与国家工业化建设打下一个良好基础，为早日实现国家统一和现代化贡献自己一份力量。
因为个人能力有限，设计还有很多不足之处恳请老师大力支持，在次不胜感谢。

参考文件
1、杨叔子主编.机械加工工艺师手册.北京：机械工业出版社，
2、邹青主编.机械制造技术机械基础课程设计指导教程.北京：机械工业出版社，
3、孙本绪、熊万武编.机械加工余量手册.北京：国防工业出版社，1999
4、机床夹具设计手册.北京：中国科学技术出版社
5、田春霞主编.数控加工工艺.北京：机械工业出版社，
6、刘守勇主编.机械制造工业和机床夹具.北京：机械工业出版社，
7、吴拓、方琼珊主编. 机械制造工艺和机床夹具课程设计指导书.北京：机械工业出版社，
8、张良栋主编.机械制造技术基础.成全部：西南交通大学出版社，