轴套类零件加工工艺分析设计模板.doc

目 录

第一章 序言……………………………………………………3
第二章 摘要……………………………………………………5
第三章 零件结构及毛坯分析…………………………………6
3.1零件完整性和正确性分析…………………………………6
3.2材料分析……………………………………………………6
3.3毛坯分析……………………………………………………6
第四章 零件结构工艺……………………………………………8
第五章 选择加工设备和刀、夹、量具…………………………10
5.1机床选择…………………………………………………10
5.2刀具选择…………………………………………………11
5.3夹具选择…………………………………………………12
第六章 加工工艺分析……………………………………………14
6.1 夹紧方法……………………………………………………14
6.2定位基准选择……………………………………………14
6.3加工次序安排……………………………………………15
6.4切削用量确实定及功率效核……………………………16
6.5切削液选择………………………………………………18
第七章 数控加工刀具卡…………………………………………20
第八章 数控加工工艺卡…………………………………………21
第九章 数控加工工序卡…………………………………………23
第十章 程序编制………………………………………………26
第十一章 加工步骤………………………………………………29
第十二章 参考文件………………………………………………31
总结…………………………………………………………………32
后记…………………………………………………………………34

序言

毕业设计是我们结束大学学习生活走向社会一个中介和桥梁。毕业设计是我们大学生才华第一次显露，是向祖国和人民所交一份有分量答卷，是投身社会主义现代化建设事业报道书。
撰写毕业设计是我们在校最终一次知识全方面检验，是对基础知识，基础理论和基础技能掌握程度一次总测试。
撰写毕业设计中需要将理论利用于实际操作中，并经过自己对知识掌握和学习将零件结构分析清楚。并深入对其进行工艺分析。
精密主轴加工包含到我们数控知识很多方面。首先必需能够作到：
1：合理选择材料和要求对应热处理。
2：掌握基础指令综合使用能力。
3：掌握综合轴类加工工艺分析。
4：能设计简单夹具并选择对应机床。
5：能确定各工序相关切削原因，能对加工质量进行分析处理。
6：能熟练掌握基准选择，掌握确保尺寸精度技能技巧。
此次设计磨床主轴加工方案技能点关键在于锥面加工，带凹槽零件编程，深孔加工，内螺纹加工，外圆铣扁，高精度磨削。这些全部是我们学习三年数控必需掌握基础知识，也是考验我们是否能学以至用时候。
经过对需要加工零件，进行结构和技术要求分析和加工工艺分析及刀具及机床选择，使得自己对所学知识做一次全方面总结。在这个过程中也了解到相关数控技能方面部分操作规程。零件结构关系着整个设计方案设计思绪和逻辑思维次序，而技术要求则是在零件加工过程中要求零件完整性和正确性，对材料选择也是需要及其用心分析。结构工艺则包含精度分析，粗糙度分析，尺寸标注应符号数控加工特点。而工艺规程设计则包含

1：基准选择。
2：加工方法选择。
3：划分加工程序。
4：热处理。
5：辅助工序。
6：工艺路线制订分析。
而在此过程中选择加工设备和刀，夹，量具是个十分关键选择步骤，加工为成品零件若要达成预期尺寸和精度，必需选择和其对应正确机床和刀具。而加工之前必需将工件所需要夹具选定好，而且装夹好。而加工工艺设计则包含工序尺寸及公差计算，切削参数计算，切削用量计算，走刀路线计算和时间定额计算。
这些知识得到了充足利用，也锻炼了我们三年来利用数控能力，当然还包含了对我们综合素质考验，语言组织能力，逻辑思维能力等等。
经过这次设计明白了还有很多知识全部需要自己去努力学习，所以诚心期望老师多多指导，忠心感谢！

摘要

经过轴类零件加工工艺分析设计，使我们在确定工工艺分析方案过程中，得到方案分析、结构工艺性、机械制图、零件设计、编写技术文件和查阅技术资料等方面综合训练，树立正确设计思想，掌握基础设计方法，并培养学生含有初步结构分析、结构设计和计算能力，并叙述了在学校机械加工实习课中怎样对轴类零件进行工艺分析，从而提升工件质量。

【关键词】： 轴类零件、零件图工艺分析、数控加工工序卡

第三章 零件结构及毛坯分析

3．1 零件完整性和正确性分析
3.11 零件完整性分析
机床主轴通常为精密主轴，它功用为支承传动件（如齿轮、带轮、凸轮等）、传输转距，除承受交变弯曲应力和扭转应力外，还受冲击载荷作用，所以，对其要求有较高综协力学性能，以确保装在主轴上工件或切削工具（如刀具、钻头、砂轮等）含有一定回转精度。
3.12 零件正确性分析
零件加工为成品时其用途是要达成预期效果，而往往因为各方面原因，零件正确度总会受到一定影响，所以零件正确性需要在各个原因约束下才能达成。经过加工工艺调整使零件在加工过程中达成要求精度，是设计内容中一个关键部分。

3．2 材料分析.
3.21材料分析：
毛坯材料为20Cr380x55mm,工件较长属细长轴加工有一定难度。需选择合理机床并采取对应加工方案，选择合理切削参数及刀具取得表面粗糙度Ra0.4.
零件切削所选择材料是20Cr,经过正火能够：
①改善组织结构和切削加工性能。
②消除内应力。
该零件在毛坯铸造后正火能够消除其铸造时产生内应力，细化晶粒，降低硬度，改善了加工性能。
因为粗加工后已切除大部分余量，工件直径减小，轻易淬透，经高温回火使中心层能得到韧性好耐冲击回火索氏体组织。调质处理又能消除一部分粗加工后引发内应力，替换了时效处理，且调质后工件产生变形能够在后道工序中消除。精车后进行高频淬火以提升主轴强度硬度和耐磨性，起淬火变形能够经过后续工序磨削加工来消除，故该零件选材及热处理要求合理。
3.22毛坯制造方法
轴套类零件毛坯形式有棒料，锻件和铸件三种。光轴和直径相差不大阶梯轴，毛坯通常以棒料为主外圆直径相差较大轴或关键（如主轴）宜选择锻件毛坯，既节省材料，降低切削加工劳动量，又改善其力学性能。结构复杂大型轴类零件（如曲轴）能够采取铸件毛坯。该零件为外圆直径相差较大主轴，所以应该选择铸件毛坯。

第四章 零件结构工艺
4.1、零件图图所表示：

（1）、未注倒角1×45o,锐角倒钝0.2×45°。
（2）、未注公差尺寸按 GB1804-M。
（3）、端面许可打中心孔。
（4）、毛坯尺寸：（φ55×150）。
（5）、材料：45#,调质处理HRC 26~36

4.2.零件零件结构工艺
该零件表面由圆柱面、圆锥面、顺圆弧面、逆圆弧面、螺纹面、沟槽面及内孔面等表面组成.图示零件各几何元素之间关系表示清楚完整，其中多个直径尺寸有较严尺寸精度和表面粗糙度要求.¢520-0.03 外圆面、锥面、¢350-0.03外圆表面粗糙度为Ra1.6um, ¢520-0.03外圆面轴线对¢280+0.04 内孔面轴线同轴度公差为¢0.025.零件材料为45钢，调质处理26-36HRC,材料切削加工性能好。
依据上述零件几何结构分析及技术分析，选择棒料，毛坯尺寸为¢55×150。在数控车床上按粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段进行加工。粗加工时，为确保高表面质量，留余量0.25mm待精加工。依据基准统一标准和重合标准，精加工时，以外圆为基准，加工轮廓外形，按“先基准后其它”加工次序标准，先加工¢280+0.04内孔面。因为工件有硬度要求，粗加工后、精加工之前进行调质处理，加工过程中，应穿插安排检验辅助工序。

第五章 选择加工设备和刀，夹，量具

5．1 加工设备选择
Φ500×1500mmZ2——42高频淬火机床技术参数：
淬火轴类件最大长度
mm
1500
淬火轴类件最大直径
mm
100
淬火工件旋转速度
r/min
10—80
工件旋转电动机功率
kw
1.1
工件旋转电动机转速
r/min
3000
工件上升速度
工件下降速度
mm/min
mm/min
10—15
0—7
工件上下移动电动机功率转速
kw
r/min
1.5
750

CA6140技术规格:
加工最大直径 在床身上
在刀架上
400mm
210mm
加工最大长度
1400mm
中心距
1500mm
主轴转速级数
24级
主轴转速范围 正
反
14～1580
0～1400
刀架最大回转角度
±60度
主轴每转刀架进给量 纵横
0.08～1.95 0.04～0.79
主电动机功率
7.5KW
机床重量
2097KG
机床外形尺寸
3168×100×1190

5．2 刀具
刀具切削部分材料，直接影响刀具切削性能。刀具刀杆能够采取45钢或40Cr钢等结构钢材制造，调制后硬度为30——40HRC。而刀具切削部分不仅要负担切削过程中高温高压及冲击载荷，而且还要受到切屑及工件强烈摩擦，所以作为刀具切削部分材料，必需含有下列性能：
1） 硬度必需高于工件材料硬度。
2） 足够硬度及韧性。
3） 较高耐热性能。
4） 较高耐磨性。
5） 良好工艺性。
其中高速钢及硬质合金是现在使用最广两类刀具材料。
1） 高速钢广泛用于多种刀具，尤其是切削刃形状较复杂刀具。
2） 现在车刀大全部采取硬质合金，其它如钻头.铣刀.丝锥.齿轮刀具等也能够采取镶片或整体结构形式使用。钨钛钴类合金适适用于加工钢材，钨钴类适适用于加工铸铁及有色金属材料。
考虑到以上多个方面，联络到我们所加工零件，我们选择硬质合金材料车刀刀片，钻头.丝锥等能够采取高速钢材料。
（具体见

(图一)

注：加工零件右端外圆柱表面；

（图二）
注：加工零件右端3MM直槽

（图三）
注：精车外圆车刀：刀尖角为35°，螺钉压紧式刀尖圆弧半径为0.4mm.

（图四）
注：精车内孔： 93°内孔车刀

5.3 夹具
1. 车床夹具关键功效，就是在车削加工工件过程中，根据正确位置和方向，稳定可靠装夹工件。即使工件在加工过程中受到切削力和其它外力影响，仍然一直保持工件被装夹在正确位置和方向。同时，车床夹具应该保持工件不因受夹紧力影响而造成尺寸精度或形状位置精度超出许可范围。
2. 在设计机床使用夹具时，其结构应确保在一次定位后实现多面加工，使工件加工部位全部能够得以加工。应努力争取使夹具结构简单，标准化，通用化和自动化。以提升加工效率和降低成本.加工费用。尽可能使用通用元件拼装组合可调夹具，以缩短生产准备周期。通用元件反复使用，经济效益好。
3. 夹具设计时，应确保工件装卸方便快速，以降低工件夹紧松开时间，机床所使用夹具应含有足够精度，并含有良好精度保持性和足够刚度，以预防受力变形而失去原有精度。
考虑以上几点，我们夹紧方案以下：
1粗车时：采取一夹一顶装夹方法，其夹具前三爪卡盘和后顶尖。
2半精车时：采取两顶尖间装夹方法。

5．4量具
检验是测量和监控主轴加工质量一个关键步骤。除了工序间检验以外，在全部工序完成以后，应对主轴尺寸精度.形状精度.位置精度和表面粗糙度进行全方面检验。方便确定主轴是否达成各项技术要求，还能够从检验是否达成各项技术要求，而且还可从检验结果立即发觉各道工序中存在问题，方便立即纠正，监督工艺过程正常进行。
检验依据是主轴工作图。检验工作按一定次序进行，先检验各级外圆尺寸精度，素线平行度和圆度，用外观比较法检验各表面粗糙度及表面缺点，然后在专用夹具上测量位置偏差。在成批生产时，若工艺过程比较稳定，且机床精度很好，有些项目常常采取抽检措施，并不逐项检验。关键配合表面硬度应在热处理车间检验。
量具我们选择：
（1） 游标卡尺
（2） 主轴检测棒
（3） 内径千分尺

第六章 加工工艺分析

6. 1装夹方法
零件没有较高同轴度要求。所以采取三爪自定心卡盘装卡。零件右端为圆弧面不易装夹，所以应先加工右端，Φ36表面能够作为掉头装夹表面。掉头加工接刀点在10.25圆弧最高点Φ52处。
1 )装卡零件毛坯外露120mm，车工艺卡口Φ53*25mm。
2 )加工时，以毛坯轴线为基准，左端用三爪自定心卡盘定心夹紧。精加工时，以¢280+0.04内孔面轴线为基准。
3 )再调头装夹，将装卡零件毛坯外露40mm。

6.2定位基准选择
     零件各表面加工次序,在很到程度上和各工序定位基准选择相关,因为各阶段开始总是先加工定位基准面,即先行工序必需为后续工序准备好定位基准,同时采取一定压锅方法来确保定位精度,倒角锥面作为定位基准而准备条件,因为主轴调质后会变形,在加工孔口倒角时,不仅要车端面,而且要车内孔,使尾座上顶尖和倒角锥面不管在外缘上或内边缘上部能正确定位。
     轴类零件定位基准,最常见为两中心孔,因为轴类零件各外圆表面,锥孔,螺纹表面同轴度,和端面对旋转轴线垂直度,均和主轴轴线相关,而这些表面设计基准全部是轴轴线,若用两中心孔定位,就能符合基准重合标准,而且,用中心孔作定位基准,能够最大程度在一次装夹中加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一标准,所以,只要有可能,就应尽可能采取中心孔作轴加工定位基准。
     主轴工艺过程中,半精车,精车,粗磨和精磨各部外圆和端面,车螺纹等工序,全部是以中心孔作定位基准,在加工过程中,作为定位基准中心孔,因钻出通孔而消失,为了在通孔加工以后还能使用中心孔作定位基准,故采取带有中心孔锥套心轴。
     精加工主轴外圆也可用外圆本身来定位,即安装工件时以支承轴颈表面来定位,找正.这时可用拆卸式锥套心轴,心轴和锥套锥面和工件锥孔有极少间隙,心轴靠螺母和垫圈压紧在主轴端面上,心轴安装机床前后顶尖上后,按工件支承轴颈找正,主轴大端锥孔磨削应以主轴颈为定位基面,主轴颈是主轴装配几面。也是测量基面,这么三重基面重合就不会产生定位误差,确保了锥孔相对和主轴颈同轴度要求。

6.3加工次序安排
制订工艺路线出发点应该是使零件几何形状.尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理确保.在生产纲领已确定为成批生产条件下,能够考虑采取万能机床配以专用工装夹具,并尽可能使工序集中来提升生产率.除此之外,还应该考虑经济效益用以降低成本,提升效益.。
1) 工艺路线
工序1:备料
工序2:热处理:正火
工序3平端面
工序4粗车右端大头外圆（除槽外）
工序5半精车右段各外圆（除槽外）
工序6精车右端各外圆（除槽外）
工序7钻¢260+0.04底孔
工序8粗车¢280+0.04内孔
工序9精车¢280+0.04内孔
工序10切槽
工序11:调头, 粗车左端各外圆(并手动确保其总长度)
工序12:精车左端各外圆
工序13车螺纹M30×2-6g
工序14:钳工去毛刺
工序15检验

2)加工方案分析
以上方案是合理,是经过仔细考虑(零件加工技术要求,装夹次数,加工前后)和可能采取加工手段以后,开加工,符合先粗后精标准,集中表现工序集中标准.因为零件加工精度要求较高,降低了装夹次数,能够降低装夹误差,使加工精度大大提升。

6.4切削用量确实定及功率效核
1.在工件材料,刀具材料,刀具几何参数及其它切削条件已经确定情况下,切削用量选则关系到工件质量,生产效率和加工成本.合理切削用量应能满足以下要求:。
(1)确保工件表面粗糙度及加工质量。
(2)确保刀含有合理耐用度。
(3)充足发挥机床潜力,但又不超出机床许可动力及扭矩,不超出工艺系统强度及刚度所许可极限负荷.。
依据切削用量三要素:背吃刀量ap,进给量f,切削速度vc对刀具耐用度不一样程度影响,在确保刀具经济耐用度条件下要取得最高生产率,首先要考虑选则尽可能大切削深度,其次选尽可能大进给量,最终在确保刀具经济耐用度条件下选尽可能大切削速度.。
2.切削用量确实定
(1)平端面
ap=3.5mm,f=0.2mm/r,vc=25m/min
n=1000 vc /πd=463.23r/s
所以选择n=500r/min
p=p额×η=6kw
p需=kc·ap·f·vc /1000=2.4525kw≤p
故机床功率足够.

(2)粗车 查≤机械工程师简明手册≥表4-2-1
ap =2mm,f=0.3mm/r, vc =90m/min
n=1000 vc /πd=579.03r/min
所以选择n=650r/min
p=p额×η=6kw
p需=k·ap·f·vc /1000=3.53kw≤p
故机床功率足够.

(3)半精车 查≤机械工程师简明手册≥表4-2-2
ap =1.5mm,f=0.2mm/r, vc =120m/min
n=1000 vc/πd=694.84r/min
所以选择n=800r/min
p=p额×η=6kw
p需=k·ap·f·vc /1000=2.35kw≤p
故机床功率足够.

(4)精车 查≤机械工程师简明手册≥表4-2-10
ap =1mm,f=0.1mm/r, vc =130m/min
n=1000 vc /πd=868.55r/min
所以选择n=1000r/min
p=p额×η=6kw
p需=k·ap·f·vc /1000≤p
故机床功率足够.

(5)切槽
ap =1mm,f=0.4mm/r, vc =80m/min
n=1000 vc /πd=463.23r/min
所以选择n=500r/min
p=p额×η=6kw

p需=F·vc×10=k·ap·f·vc /1000=1.3kw≤p
故机床功率足够.

6.5切削液选择
对于不一样切削加工类型，金属切除特征是不一样，较难切削加工对切削液要求也较高。切削过程难易程度，按从难到易次序排列以下：内拉削－外拉削－攻丝－螺纹加工－滚齿－深孔钻－镗孔－用成形刀具切削螺纹－高速低进给切削螺纹－铣削－钻孔－刨削－车削(单刃刀具)－锯削磨削。
6.51 车削、镗削
　　粗车：粗车时加工余量较大，所以切削深度和进给量全部较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，关键应选择用以冷却作用为主并含有一定清洗、润滑和防锈作用水基切削液，将切削热立即带走，降低切削温度，从而提升刀具耐用度，通常选择极压乳化液效果愈加好。极压乳化液除冷却性能好之外，还含有良好极压润滑性，可显著延长刀具使用寿命，提升切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面保养，下班前要将工作台上切削液擦干，涂上润滑油。
　　精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05～0.8mm，进给量小，要求确保工件精度和粗糙度。精车时因为切削力小，温度不高，所以宜采取高浓度(10%以上)乳化液和含油性添加剂切削液为宜。对于精度要求很高车削，如精车螺纹，要采取菜籽油、豆油划其它产品作润滑液才能达成精度要求。正如上面所提到，因为植物油稳定发差，易氧化，有工厂采取了15%JQ－1精亲密削润滑剂+85%L－AN32全损耗系统用油作为精亲密削油，效果很好。
　　镗削：镗削机理和车削一样，不过它是内孔加工，切削是和切削速度均不大，但散热条件差，可采取乳化液作切削液，使用时应合适增加切削液流量和压力。

6.52 螺纹加工
　　切削螺纹时，刀具和切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能立即由切屑带走，刀具轻易磨损，切屑碎片挤塞而且轻易产生振动。尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同时含有较低摩擦系数和较高极压性，以降低刀具摩擦阻力和延长刀具使用寿命，通常应选择同时含有油性剂和极压剂复合切削液。另外，攻螺纹时切削液渗透性能很关键，切削液能否立即渗透到刀刃上，对丝锥耐用度影响很大，切削液渗透性和粘度相关，粘度小油渗透性很好，必需时可加入少许柴油或煤油来提升渗效果。有场所，如盲孔攻螺纹时切削液极难进入孔中，这时采取粘度大，附着力强切削液效果反而愈加好。　
　　下面列举多个攻螺纹用切削液配方：
　　10%硫化脂肪油、10%氯化石蜡、8%脂肪油、72%L－AN15全损耗系统用油。适适用于钢、合金钢攻螺纹。0%JQ－2极压润滑剂、10%JQ－1精亲密削润滑剂、70%L－AN15全损耗系统油。适适用于钢、合金钢攻螺纹。5%JQ－2极压润滑剂+20%柴油机机油+60%L－AN15全损耗系统用油。适适用于铝和铝合金攻螺纹。30%JQ－2极压润滑剂+10%氯化石蜡+10%脂肪油+50%L－AN32全损耗系统油。适适用于不铱锈钢及盲孔攻螺纹。20%极压乳化油＋80%水，适适用于钢标准件螺纹加工。
6.53 钻孔
　　使用通常麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，切削热不易导出往往造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。
选择性能好切削液，能够使钻头寿命延长数倍甚至更多，生产率也可显著提升。通常选择极压乳化液或极压合成切削液。极压合成切削液表面张力低，渗透性好，能立即冷却钻头，对延长刀具寿命，提升加工效率十分有效。对于产锈钢、耐热合金等难切削材料，可选择低粘度极压切削油。

第七章 数控加工刀具卡

刀具调整卡
型别

零件图号
零件名称
轴套类零件

设备名称
CA6140　
设备型号

程序号
01　
基础材料
45＃钢
硬度
200
工序名称　

工序号

序号
刀具序号
刀具名称
刀具参数
刀补
换刀
加工部位
直径
长度
直径
长度

1
T01
90°外圆车刀
刀偏角60度
45（厚）

加工零件右端外圆柱表面
2
T02
切槽刀
宽3mm
45

加工零件端中间3mm直槽
3
T03
60º外螺纹车刀
Φ12mm
150

加工30*2-6g螺纹
4
T04
外圆车刀
刀尖角35度
150

加工零件左端外圆柱表面和圆弧面
5
T05
麻花钻
¢26mm
120

钻¢26mm底孔
6
T06
93º硬质合金内孔车刀
¢12mm
150

粗精车¢280+0.04内孔

第八章 数控加工工艺卡

株洲职业技术学院
数控加工工艺卡
材料
加工部
位号
加工程
序号
设备型号
LY12
A200
O0200
CA6140
数控车床
次序号
刀 具
切 削 参 数
刀号
名称
直径
(ø mm)
加 工 内 容
切削速
度(V) r/min
主轴转速(S)
每转
进给
(f)
N1

备料 φ55×150mm 45号钢

N2

完全正火 热处理

N3
T01
90°外圆车刀
刀偏角60度
平端面

800
0.2
N4
T05
麻花钻
¢26mm
钻¢260+0.04底孔

1500

N5
T01
90°外圆车刀
刀偏角60度
粗车右端大头外圆
100
800
0.3
N6
T01
90°外圆车刀
刀偏角60度

半精车右段各外圆

120

900

0.2

N7

检验外圆和槽尺寸是否合格

N8
T01

90°外圆车刀

刀偏角60度

精车右端各外圆
150

1200

0.1

N9
T02

宽3mm
切槽刀

切槽

80

500

N10
T06
93º硬质合金内孔车刀
¢12mm
粗镗¢280+0.04内孔
90
800
0.3

N11
T06
93º硬质合金内孔车刀
¢12mm
精车¢280+0.04内孔
140
1000
0.15
N12
T04
外圆车刀
刀尖角35度
调头,手动确保总长度,平端面粗车左端各外圆
100
800
0.3
N13

检验外圆尺寸是否合格

N14
T04
外圆车刀
刀尖角35度
精车左端各外圆
150
1200
0.1
N15
T03
60º外螺纹车刀
Φ12mm
车螺纹M30×2-6g

420

N16

检验内孔是否达成标准

N17

自然时效24h

N18

去毛刺倒棱

N19

清洗

N20

涂防锈油

N21

入库

第九章 数控加工工序卡

单位名称

株洲职业技术学院
产品名称或代号
零件名称
零件图号
经典数控车工分析实例
轴套类零件
01
工序号
程序编号
夹具名称
使用设备
车间
001
Latheprg-01
三爪卡盘和活顶尖
Ck6140
数控中心
工步号
工步内容
刀具号
刀具规格
/mm
主轴转速
/(r/min)
进给速度
/(mm/min)
背吃刀量
/mm
备注
1
平端面
T04
25X25
650
200

手动
2
粗车右端外圆
T04

25X25
500

200

3
自动

3
精车右端外圆

T06

25X25

320

640

0.1

自动

4
钻中心孔
T01
¢5
800
120

手动
5
钻¢280+0.04底孔
T02
¢26
500
100

手动
6
精车¢280+0.04内孔
T08
25X25
1000
120
0.25
自动
7
切槽
T04
25X25
500
200
3
自动
8
精车轮廓
T05
25X25
800
120
0.25
自动
编制
刘金海
审核
刘金海
同意

12月27日
共2页
第1页

单位名称
株洲职业技术学院
产品名称或代号
零件名称
零件图号
经典数控车工分析实例
轴套类零件
Lathe-01
工序号
程序编号
夹具名称
使用设备
车间
002
Latheprg-01
三爪卡盘和活顶尖
Ck6140
数控中心
工步号
工步内容
刀具号
刀具规格
/mm
主轴转速
/(r/min)
进给速度
/(mm/min)
背吃刀量
/mm
备注
1
平端面
T04
25X25
500
200

手动
2
粗车左端外圆
T04
25X25
650
200
3
自动
3
精车左端外圆
T06
25X25
1000
100
0.1
自动
4
车螺纹
T03
25X25
300

5
精车轮廓
T05
25X25
800
120
0.25
自动
编制
刘金海
审核
刘金海
同意

12月 日
共2页
第2页

第十章 程序编制

加工程序1（加工零件右端面）
次序号
程序

O1111

N10
M03 S800
N20
T0101(90度外圆车刀)
N30
G00 X60 Z2
N40
G94 X-1 Z0 F0.2 （ 平端面）
N50
G73 U15 W3 R8 （加工右端外圆）
N60
G73 P70 Q190 U0.3 F0.3
N70
G01 X37.47
N80
Z0
N90
G03 X35.08 Z-31.38 R48
N100
G02 X36.46 Z-44.33 R9
N110
G03 X35 Z-57 R8
N120
G01 W-8
N130
X41.77
N140
X52 W-29
N150
G01 W-18
N160
G00 X100 Z150
N170
M00
N180
M03 S1200 T0101（90度外圆车刀）
N190
G00 X60 Z2
N200
G70 P70 Q190 F0.1 (精加工右端外圆)
N210
G00 X100 Z100
N220
M03 S500 T0202(3mm切槽刀) （切槽）
N230
G00 X60 Z-75
N240
G01 X39 F0.2
N250
G04 X2
N260
G00 X60
N270
G00 Z-82
N280
G01 X39 F0.2
N290
G04 X2
N300
G00 X65
N310
G00 Z-89
N320
G01 X39 F0.2
N330
G04 X2
N330
G00 X100
N340
Z100
N350
M05
N360
M30 (程序结束)

加工程序2（加工内孔）
次序号
程序

O1112
N10
M03 S800 T0101(93度硬质合金内孔车刀)
N20
G00 X57 Z2
N30
G94 X0 Z0 F0.2
N40
G00 X26 Z2
N50
G71 U2 R1
N60
G71 P70 Q130 U-0.6 F0.3 （粗加工¢280+0.04内孔内孔）
N70
G00 X30
N80
G01 X28 Z0
N90
Z-26
N100
G00 X100 Z150
N110
M00
N120
M03 S1000 T0101(93度硬质合金内孔车刀)
N130
G00 X24 Z2
N140
G70 P70 Q130 F0.1 （精加工¢280+0.04内孔）
N150
G00 X100 Z150
N160
M05
N170
M30 (程序结束)

加工程序3（加工左端）
次序号
程序

O1113

N10
M03 S800 T0404 （副偏角：35度外圆车刀）
N20
G00 X57 Z2
N30
G94 X0 Z0 F0.2
N40
G71 U2 R1
N50
G71 P60 Q150 U0.6 F0.3
N60
G00 X26
N70
G01 Z0
N80
X30 Z-2
N90
Z-33
N100
G00 X100 Z150
N110
M00
N120
M03 S1200 T0404（副偏角：35度外圆车刀）
N130
G00 X57 Z2
N140
G70 P60 Q130 F0.1
N150
G00 X100 Z150
N160
M03 S420
N170
G00 X32 Z2 T0303 （60度外螺纹车刀）
N180
G92 X29.2 Z-25 F2
N190
X28.4
N200
X28.
N210
X27.5
N220
X27.4
N230
G00 X100 Z100
N240
M05
N250
M30 (程序结束)

第十一章 加工步骤
11.1　机床开机
机床在开机前，应优异行机床开机前检验。一切没有问题以后，先打开机床总电源，然后打开控制系统电源。在显示器上应出现机床初始位置坐标。检验操作面板上各指示灯是否正常，各按钮、开关是否处于正确位置；显示器上是否有报警显示，若有问题应立即给予处理；液压装置压力表是否在所要求范围内。若一切正常，就能够进行其它操作。

11.2　回零操作
开机正常以后，机床应首优异行手动回零操作。将主功效键设在“回零”位置，按下回零操作键，进行手动回零。先按下+Z键，再按下+X键，刀架回到机床机械零点，显示器上出现零点标志，表示机床已回到机床零点位置。

11.3 加工程序输入
按下主功效程序键(如PROGRAM)，进入加工程序编辑。在此状态下可经过手动数据输入方法或RS232接口将加工程序输入机床，可对程序进行编辑和修改。

11.4 进行程序校验及加工轨迹仿真
1） 工件装夹。检验工件是否夹紧。
2） 图形模拟加工。
a．按下主功效图形模拟键(如GRAPH)，进入图形模拟加工状态。
b．输入毛坯内、外径及伸出卡爪长度，调整毛坯大小。依据加工程序中使用刀具，设置刀号。
c．加工零件所用刀具号全部设好后，按下确定键、图形键进行模拟加工。如加工路径有错，回到加工程序编辑状态进行修改。修改后，再进行模拟加工，直到完全正确为止。
11.5 程序试运行。
修改工件坐标系参数，将刀架移动到安全位置后实施程序，深入检验程序编制、刀具安装、对刀正确性。程序如顺利运行，才可进行工件自动加工。

11.6 进行对刀操作
设定工件坐标系，进行试切对刀或机外对刀（假如是对于加工批量零件，因为工件毛坯长度不一样，安装后其伸出卡爪长度不一样，应进行零点偏置G54等设定）；并按下主功效赔偿键(如OFFSET)，进人参数设置状态，将所用各把刀具刀偏量X、Z输人刀具参数数据库里面。

11.7 在自动方法下自动加工并测量修调
1） 选择主功效自动实施状态。
2）选择要实施零件程序。
3）显示工件坐标系。
4） 按下数控开启键
5） 在自动加工中如遇突发事件，应立即按下急停按钮。
6） 加工完成，取下工件，清洁机床。

第十二章 参考文件

（一）《机械制造工艺学 》 上海科学技术出版社
（二）《机械零件工艺性手册》 机械工业出版社
（三）《刀具工程师手册》 黑龙江科学技术出版社
（