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工艺过程危险、有害原因风险分析

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XXXX化工

目 录
1 危险、有害原因辨识结果及依听说明 1
1.1危险、有害原因辨识依听说明 1
1.2物料危险有害原因辨识结果 1
1.3生产过程危险有害原因辨识结果 2
1.4 物料贮存、装卸、输送过程危险、有害原因分析 4
1.5公用系统辅助设施危险有害原因分析 7
1.6工艺过程所包含危险、有害原因及其分布 7
1.7危险化学品重大危险源辨识 8
2 安全评价单元划分结果及理由说明 10
2.1安全评价单元划分结果 10
2.2安全评价单元划分理由说明 10
3 评价方法选择及理由说明 11
3.1 采取安全评价方法 11
3.2安全评价方法选择理由说明 11
4定性、定量分析评价 12
4.1 安全生产管理分析评价 12
4.2 外部环境及总平面部署分析评价 17
4.3 生产过程危险性评价 19
4.4 储存单元危险性分析 22
4.5 公用工程及辅助设施单元分析评价 24
4.6 职业健康影响评价 27
4.7 重大危险源评价 28
4.8 企业危险化学品生产储存装置安全设计诊疗 30
4.9事故及应急管理 31
4.10其它方面 31
4.11领取安全生产许可证条件 31
4.12可能发生危险化学品事故及后果、对策 33
附件 36
F1 危险度评价 36
F2 作业条件危险性分析 37

1 危险、有害原因辨识结果及依听说明
1.1危险、有害原因辨识依听说明
1.1.1 危险、有害原因定义
危险原因：是指能对人体造成伤亡或对物造成突发性损害原因。
有害原因：是指能影响人身体健康、造成疾病，或对物造成慢性损害原因。
通常情况下，二者并不加以区分而统称为危险、有害原因，关键指客观存在危险、有害物质或能量超出临界值设备、设施和场所等。
1.1.2 辨识依据
对危险、有害原因进行分类目标在于安全评价时，便于进行危险、有害原因分析和识别。危险、有害原因分类方法多个、多样，参考《企业职员伤亡事故分类》（GB6441-1986）分类标准作为危险、有害原因辨识依据。
1.2物料危险有害原因辨识结果
工艺过程包含关键物料有产品氧气、液氧、氮气、液氮、液氩、氩气，原料为空气。各物质理化性质及危险特征见附录。
工艺过程所包含到物料按其危险、有害特征来分，可分为下述几类：
（1）依据《危险化学品目录（）》属危险化学品物质有：氧气、液氧、氮气、液氮、氩气、液氩。
（2）依据《危险化学品目录（）》工艺过程无剧毒化学品物质。
（3）依据《高毒物品目录》（）工艺过程无高毒物品。
（4）依据《中国监控化学品管理条例》（国务院令第190号）工艺过程无监控化学品。
（5）依据《易制毒化学品分类目录》工艺过程无易制毒化学品。
（6）根据HG20660-毒性危害分级划分：压缩空气、氧气、液氧、氮气、液氮、氩气、液氩属轻度危害物质。
（7）依据《建筑设计防火规范》（GB50016-）：压缩空气、氧气、液氧火灾危险性为乙类；氮气、液氮、氩气、液氩火灾危险性为戊类。
（8）根据《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》（HG20660-）工艺过程无爆炸性介质。
（9）依据《危险货物品名表》（GB12268-），工艺过程无第8类腐蚀性物品。
关键危险、有害物质危险特征见表1-1。
表1-1关键危险、有害物质危险特征
类别
序号
名称
关键危
险特征
火 灾
危险性
UN号
产品
1
氧气
助燃
乙
1072
2
液氧
助燃
乙
1073
3
氮气
不燃
戊
1046
4
液氮
不燃
戊
1977
5
氩气
不燃
戊
1006
6
液氩
不燃
戊
1951
1.3生产过程危险有害原因辨识结果
1.3.1生产工艺过程中危险有害原因辨识分析
（1）空气过滤、压缩、预冷、净化单元
净化是除去空气中水份、二氧化碳、乙炔、乙烯、丙烯等碳氢化合物，假如使用过期、失效分子筛或切换程序有误，同时分子筛出口分析仪表出现问题，会造成乙炔等碳氢化合物进入系统，碳氢化合物在液氧中积聚且液氧没有达成安全排放量，在主冷位置轻易发生爆炸。
乙炔在液氧中溶解度很低，所以易析出、积聚。乙炔爆炸敏感度很大，最小引燃能只有0.019mJ。乙炔爆炸范围宽、危险性大，是上述物质中危险性最大。乙炔在液氧中和氧反应能发生爆炸（乙炔在无氧情况下分解爆炸；乙炔于氧气中燃烧爆炸；固体乙炔析出，液氧、碳氢化合物固态析出，在系统中形成爆炸性混合物，在冲击摩擦或静电等引爆源下引发爆炸）。
分子筛再生时使用高温氮气（最高温度290℃），加温用蒸汽、高温氮气泄漏会造成人员灼烫，人员进入高浓度氮气环境会造成窒息，再生效果不佳会降低分子筛性能，使危害气体进入系统，有造成爆炸事故可能。
（2）空分精馏单元
假如自动调整系统失灵或事故状态下不立即泄压，超出设备、管道承载能力有可能会发生爆炸。
当空分装置发生氧气泄漏或检修时未置换或置换不根本，如作业环境周围有油脂等极易发生火灾事故。
空分装置使用透平油和润滑油及其分解产物泄漏遇富氧或泄漏氧会发生火灾、爆炸。
（3）其它
空分制氧装置中液氧、液氮、液氩属低温产品，假如输送这些产品泵、阀门、管道因故障或人为失误造成泄漏，接触到操作人员身体，有造成人体冻伤可能；
高压气体泄漏会产生噪声伤害，氧气排空、泄漏，液氧泄漏会造成富氧区，人员吸入会造成氧中毒，氮气、氩气排空、泄漏，液氮、液氩泄漏会造成缺氧区，人员在缺氧会造成窒息；如氧气、液氧输送管道内有电焊渣等，固体杂物和管道摩擦有造成火灾、爆炸可能。
1.3.2关键设备和设施危险有害原因辨识分析
（1）空气过滤、压缩、预冷、净化单元
该单元关键设备有空气过滤器、空气压缩机、空冷塔、冷冻水泵、冷水机组、循环水泵、分子筛、再生蒸汽加热器等。
空气压缩机高速旋转，产生噪声，对人体和环境造成伤害。
空气压缩机因电线老化，绝缘失效、短路、超载等有造成人员触电伤害可能。
空气压缩机电机、联轴器、旋转部位，因防护不妥或失效，操作人员，检修人员检修（包含衣物、长发）发生卷入、碰撞、碾绞等机械伤害。
空气压缩机、空气过滤器设备高大，检修人员巡检、检修时，其梯子、护栏、平台失稳或损坏（工、器具、结构体等下落）会造成高处坠落和物体打击伤害。
空气压缩机内压力0.625MPa，压缩机故障或操作不妥超载运行，会引发爆炸事故。
冷冻水泵、冷水机组、循环水泵运行中产生噪声对人体和环境造成噪声伤害。
冷冻水泵、冷水机组、循环水泵、空冷塔其电线老化、短路、绝缘不良，电机故障等会造成触电伤害。
冷冻水泵、冷水机组、循环水泵旋转部位，联轴器，防护不妥或失效，易产生卷入等机械伤害。
冷水机组、双级空冷塔等高大设备，检修人员巡检、检修时，操作因梯子、护栏、平台损坏或失稳（工、器具、组装件等下落）会造成高处坠落和物体打击伤害。
再生蒸汽加热器、再生电加热器水蒸汽，在1.0MPa压力下，其温度达190℃。蒸汽一旦泄漏，易造成人体灼烫伤害。再生电加热器，因电器原件老化、电线老化、绝缘不良、短路等易造成触电伤害。
（2）空分精馏单元
该单元关键设备包含主换热器、过冷器、主冷凝蒸发器、中压塔、低压塔、纯氮塔、透平膨胀机、液体膨胀机等。
透平膨胀机，其高速旋转会产生噪声，对人体和环境造成噪声危害，易发生卷入等机械伤害。
主换热器、过冷器、主冷凝蒸发器、中压塔、低压塔是压力容器，如安全附件失效，压力自动调整系统失灵，会造成容器超压失控，引发容器爆炸伤害。
空分装置发生液氧外泄和可燃物形成爆炸体系，可发生塔外爆炸，空分装置氧气外泄、或氧气罐内检修时置换不净，遇明火，高温和可燃物易发生火灾伤害。
检修中冷箱封盖忘关或栅栏式盖子损坏、未设围栏等，人轻易掉进松散珍珠砂中会造成窒息伤害或死亡。
（3）氧气、氮气压缩单元
该单元关键设备有氧压机、氮压机等。
氧压机、氮压机高速旋转，产生噪声，对人体和环境造成伤害。
氧压机、氮压机因电线老化，绝缘失效、短路、超载等有造成人员触电伤害可能。
氧压机、氮压机电机、联轴器、旋转部位，因防护不妥或失效，操作人员，检修人员检修（包含衣物、长发）发生卷入、碰撞、碾绞等机械伤害。
氧压机、氮压机设备高大，检修人员巡检、检修时，其梯子、护栏、平台失稳或损坏（工、器具、结构体等下落）会造成高处坠落和物体打击伤害。
氧压机、氮压机内压力2.3MPa，压缩机故障或操作不妥超载运行，会引发爆炸事故。
氧压机在运行中，如发生气缸温度高；活塞环、气封、密闭件材质存在问题；运行中发生机械磨损；气缸内带入杂物等故障，若处理不立即，可损坏氧压机，严重时也可发生气缸爆炸。氧压机运行中如发生泄漏，泄漏氧气进入油箱，是极其危险，往往造成重大火灾、爆炸事故。
（4）其它
压力容器自动调整系统失控，造成设备超压，有造成容器爆炸可能。
压缩机、泵运运行中产生噪声，对人体和环境造成噪声危害。
用电设备电机故障，电源线老化，绝缘失效，短路等易造成触电伤害。
压缩机、泵等设备转动部位防护不妥，或失效，易会造成卷入等机械伤害。
低温设备故障泄露，液体产品有造成人员冻伤可能。
工艺过程温度最低为-190℃，假如设备材料防冷脆方法不妥有造成设备破裂，物料泄漏危险。
1.3.3特种设备危险有害原因辨识分析
工艺过程包含到特种设备有：压力容器、压力管道、桥式起重机、气瓶。
（1）压力容器
压力容器质量不好或在生产过程中假如安全附件损坏、失效或不全有造成容器超压，严重时会造成容器破裂，破裂产生碎片四处飞散，人员防护不妥有造成人员伤害危险，容器破裂物料泄漏，液氧、氧气泄漏遇可燃物有发生火灾危险，氮、氩泄漏现场通风不好有造成人员窒息危险，另外还有冻伤等危险。
（2）压力管道
压力管道质量不好、安全附件不全、失效或损坏有造成管道破裂危险；管道破裂物料泄漏，氧泄漏遇可燃物会造成火灾，人员氧中毒，氮氩泄漏有造成人员窒息危险，液化气体泄漏有造成人员冻伤危险；压缩气体泄漏会产生噪声，蒸汽泄漏会造成灼烫伤害。
（3）桥式起重机
桥式起重机属起重机械，提升物料、设备时如固定不好等操作不妥有造成起重伤害危险，维护不妥，钢丝绳等长时间使用质量变差，起重重物时超负荷使用有造成起重伤害危险。
（4）气瓶
氧气瓶、氮气瓶、氩气瓶不合格会有爆炸危险。氧气瓶在充装过程中，假如操作失误或有油脂类等杂质进入瓶内，或钢瓶本身质量缺点及腐蚀毁损，或充装过快等原因引发破裂，会造成火灾、爆炸等危险。
（5）其它
以上各特种设备操作属特种作业，操作人员如无操作证或操作证过期，违规上岗，也会因操作不熟练或违规操作造成事故。
1.4 物料贮存、装卸、输送过程危险、有害原因分析
1.4.1储运、装卸、输送工艺过程危险有害原因分析
（1）液氧储存
①液氧储罐
来自空分装置过冷液氧经过管道进入液氧储槽。该过程存在危险、有害原因是：
如液氧储罐投入使用前，未清理或清理不根本有造成火灾爆炸事故危险；
液位显示不准有造成储罐储存超量，液氧泄漏有造成火灾、爆炸、人员中毒、冻伤可能；
液氧储罐液氧中乙炔量超标，有造成火灾爆炸危险；假如阀门、管道及储罐因故障或人为失误造成泄漏，接触到操作人员身体，有造成人体冻伤可能；
液氧泄漏会造成周围富氧，人员吸入高浓度富氧空气会造成氧中毒。
如因多种原因造成液氧储槽压力升高，超出空分装置压力会造成液氧返回空分装置，造成事故。
工艺过程液态储罐为平底罐，如液化气体长时间储存，内部物料温度逐步升高，一旦超出沸点就会起压，使储罐成为受压容器，造成焊缝损坏，物料泄漏，有造成火灾、爆炸，人员冻伤危险。
②液氧灌装
当液氧外卖时采取槽车运输，该过程存在危险、有害原因是：
车辆进入乙类场所时如未戴阻火器有引发怒灾爆炸可能，车辆行使、中转过程中如司机精力不集中，疲惫驾驶，超速行驶，车辆超载有造成人员车辆伤害可能。
槽车安全附件不全或失灵有造成事故危险；
假如首次投入使用槽车清理不根本，未采取预冷方法，有造成事故危险；
槽车充装量超出要求量有造成事故危险；装卸用接头混用有造成事故危险；
假如装车时，不接静电接地线立即将产生静电引入大地，可造成静电积聚并放电，有引发怒灾爆炸危险；
装车过程中假如发生液氧泄漏，现场操作人员又穿着化纤衣物或衣物上沾染有油脂，或现场环境中存在可燃性物质，就可能造成燃爆事故，同时，运输液氧槽（罐）车属移动式压力容器，假如超量充装或超压有爆炸危险。槽车充装时未熄火、充装其它物质槽车运输液氧也有造成事故危险。
③液氧汽化
液氧气化体积膨胀，控制不好有造成汽化器破裂危险；
汽化器选择不妥、液氧输送速度太快，造成氧气携带液氧，液氧进入氧气管道后，液氧汽化体积膨胀会造成输出氧气压力升高，有造成管道破裂危险；
液氧气化中液氧等会造成管道冷脆。
④管道
输送物料管道，假如管架间距大，会造成管道下坠，严重时会造成管道折断，管道排空阀泄漏，管道设计不合理，如无防膨胀方法、管道和电缆共同、平行敷设、管道防静电方法不妥或无防静电方法等全部有造成火灾爆炸、人员冻伤、中毒窒息危险。
液氧管道保温层损坏或未保温，人员接触管道有造成冻伤危险；
夏季气温升高，液氧挥发速度加紧，有造成管道超压破裂危险。
如氧气、液氧输送管道内有电焊渣等且氧气、液氧中有乙炔等，固体杂物和管道摩擦有造成火灾、爆炸可能。
输氧管道及管件有油脂、溶剂和橡胶等可燃物质，急开或速闭阀门，易发生着火灾、爆炸。
（2）氧气储存
氧气储存实际是缓冲过程，该过程存在危险、有害原因是：
当氧气管网压力高时向氧气球罐输送氧气，因为球罐压力表失灵有可能发生球罐超压破裂；
在向氧气球罐或向管网输送氧气时，阀门切换失误，有造成输送管道破裂危险。
相关管道其它危险有害原因见“（1）④管道”。
（3）液氮储存
①液氮储罐
来自空分装置过冷液氮用真空管道通入液氮储罐。该过程存在危险、有害原因是：
液氮属低温产品，假如泵、阀门、管道及储罐因故障或人为失误造成泄漏，接触到操作人员身体，有造成人体冻伤可能；
氮气泄漏会对人员产生噪声伤害，氮气排空、泄漏，液氮泄漏会造成缺氧区，人员进入缺氧环境有造成造成窒息可能；
泵等机械设备对人员还存在机械伤害、噪声危害
液位显示不准有造成储罐储存超量危险，液体储罐使用过程中夹层真空度低，会影响储罐隔热效果，有造成储罐超压危险；
如因多种原因造成液氮储槽压力升高，超出空分装置压力会造成液氮返回空分装置，造成事故。
②液氮灌装
当液氮外卖时采取槽车运输，该过程存在危险、有害原因是：
车辆进入乙类场所时如未戴阻火器有引发怒灾爆炸可能，车辆行使、中转过程中如司机精力不集中，疲惫驾驶，超速行驶，车辆超载有造成人员车辆伤害可能。
槽车安全附件不全或失灵有造成事故危险；
假如首次投入使用槽车清理不根本，未采取预冷方法，有造成事故危险；
槽车充装量超出要求量有造成事故危险；
装卸用接头混用有造成事故危险；
运输液氮槽（罐）车属移动式压力容器，假如超量充装或超压有爆炸危险。
③液氮汽化
液氮气化体积膨胀，控制不好有造成汽化器破裂危险；
汽化器选择不妥、液氮输送速度太快，造成氮气携带液氮，液氮进入氮气管道后，液氮汽化体积膨胀会造成输出氮气压力升高，有造成管道破裂危险。
④管道
输送物料管道，假如管架间距大，会造成管道下坠，严重时会造成管道折断，管道排空阀泄漏，管道设计不合理，如无防膨胀方法有造成管道破裂，人员冻伤、窒息危险。
液氮管道保温层损坏或未保温，人员接触管道有造成冻伤危险；
夏季气温升高，液氮挥发速度加紧，有造成管道超压破裂危险。
（4）氮气储存
氮气储存实际是缓冲过程，该过程存在危险、有害原因是：
当氮气管网压力高时向氮气球罐输送氮气，该过程有发生球罐超压破裂危险；当管网压力低时，向管网输出氮气，该过程有造成管道破裂危险；在向氮气球罐或向管网输送氮气时，阀门切换失误，有造成输送管道破裂危险。
相关管道其它危险有害原因见“（3）④管道”。
（5）液氩储存
液氩储存和液氮储存危险有害原因相近，见“（3）液氮储存”。
（6）氩气储存
氩气储存危险有害原因见“（4）氮气储存”。
（7）管道系统
工艺过程有氧气管道、氮气管道、氩气管道，其危险、有害原因分析以下：
超压物料进入管道有造成管道破裂危险；
氧气管道防静电方法不妥或无防静电方法有造成火灾、爆炸危险；
假如氧气进入输送氮、氩管道或氮、氩进入其它气体输送管道有造成火灾爆炸危险。
管道管件选材不合理、管道设计不合规、管道安装不规范、管道验收不规范全部要造成事故危险。
低温管道保温层损坏或未保温，人员接触管道有造成冻伤危险；
夏季气温升高，液氧挥发速度加紧，有造成管道超压破裂危险。
如氧气、液氧输送管道内有电焊渣等且氧气、液氧中有乙炔等，固体杂物和管道摩擦有造成火灾、爆炸可能。
输氧管道及管件有油脂、溶剂和橡胶等可燃物质，急开或速闭阀门，易发生着火灾、爆炸。
埋地管道防腐蚀方法不妥或无防腐蚀方法，时间久了管道受腐蚀管壁变薄，承压能力降低，有造成管道破裂危险。
1.4.2 储运设备存在危险、有害原因分析
①泵类
泵类无安全装置或安全装置不全，当运转时人员衣物等被绞入会造成人员机械伤害；
其运转时产生噪声，人员长时间在噪声场所工作，会产生噪声伤害；
液氧泵选型不妥，有造成火灾爆炸可能；
如无防静电、漏电方法或防静电、漏电方法不妥有造成火灾爆炸可能；人员接触带电体会造成触电伤害；
泵密封不好造成液氧、液氮、液氩泄漏有造成火灾爆炸、人员冻伤、窒息危险。
②储罐
a、液态储槽
储槽制作不按相关程序进行，造成储存质量不合格，假如绝热层未达成规范要求就投入使用，会使储槽隔热效果不好，液空挥发产生气体，体积膨胀、安全阀、压力表失灵，造成储槽压力升高，当超出储罐承压时要造成储罐破裂危险；罐和其它设备及管线连接处如密封不严，可能造成物料泄漏，液空泄漏会造成火灾、爆炸，人员冻伤危险，阀门等附件如有缺点，人员误操作，可造成液氧泄漏，有造成人员冻伤、发生火灾爆炸可能。工艺过程液空储罐较大，基础制作不好，发生下沉，有造成储罐倾斜物料泄漏，发生火灾、爆炸，人员冻伤危险；
b、气体球罐
球罐属压力容器假如设计、制造、安装不按相关程序进行，造成质量不合格，投入使用后有发生破裂危险。
球罐安全附件不全或失效当超压时，有造成容器破裂危险。
夏季气温高假如不采取降温方法，气温升高压力升高，假如安全附件失效，有造成容器破裂危险；
球罐长时间使用，受空气腐蚀等，会造成罐壁变薄，承压能力下降，当达成一定程度时，有发生容器破裂危险。
未定时对球罐安全附件进行检验，造成安全附件失效有造成容器破裂危险。
③电器设备
工艺过程生产过程中使用电器设备，如电气线路因为短路、负荷过载、接地电阻值大、导线绝缘损坏、漏电等会造成过热而引发怒灾。
④管道
管道危险有害原因分析见1.4.1。
1.5公用系统辅助设施危险有害原因分析
公用系统包含变配电、供蒸汽、制冷、循环水等，存在危险有害原因以下。
（1）电气系统
电气系统危险、危害原因分为两类：一类是自然灾难如雷击；
另一类是电气设备本身和运行过程中不安全原因造成危险、危害。
①电气系统如绝缘不良、违章操作、防雷方法不妥等原因，有发生触电危险。
②短路、过电压、接触不良等原因，可产生电气火花、电弧或过热，可能发生电气火灾事故。
③电工高处作业过程时，如违章操作、防护品使用不妥等原因不妥易造成高处坠落事故。
（2）供热系统
工艺过程蒸汽管道如超压，管道爆裂有造成人员灼烫危险。
（3）给排水系统
①工艺过程循环水池及消防水池如防护不妥，人员意外掉落废水池，可能发生淹溺危险。
②循环水池泵机械运动带有危险性，假如人员违章、防护不妥或机械故障等原因会产生机械伤害事故。
（4）制冷系统
①制冷系统温度较低，系统中低温液体泄漏，假如人员违章、躲闪不及易发生低温伤害。
②制冷机组运转部件有一定危险性，如人员违章或防护设施不妥，有产生机械伤害危险。
1.6工艺过程所包含危险、有害原因及其分布
1.6.1工艺过程可能造成爆炸、火灾、中毒、灼烫事故危险、有害原因及其分布
工艺过程可能造成爆炸、火灾、中毒、灼烫危险、有害原因分布见表1-2。
表1-2 爆炸、火灾、中毒、灼烫危险、有害原因分布表
序号
危险、有害原因
包含物质、设备设施或原因
关键分布区域
备注
1
爆炸
碳氢化合物在液氧中积聚
空分装置、罐区

2
容器爆炸
压力容器、压力管道
空分装置、罐区

3
火灾
氧遇可燃物等
空分装置、罐区

4
中毒、窒息
氧、氮、氩含量过高
空分装置、罐区

5
灼烫
蒸汽，高温设备、管道表面
空分装置

1.6.2工艺过程可能造成作业人员伤亡其它危险、有害原因及其分布
工艺过程可能造成其它作业人员伤亡危险、有害原因有噪声、触电、机械伤害、高处坠落、物体打击、冻伤、淹溺、起重伤害等。
表1-3 其它危险、有害原因分布表
序号
危险、有害原因
包含物质、设备设施或原因
关键分布区域
备注
1
机械伤害
设备旋转或振动部位防护设施不全
空分装置、罐区、循环水等

2
触电
电器、变配电设施、用电设备、发电机等
空分装置、罐区、循环水、变电所等

3
振动和噪声
减震、降噪设施不良，带压气体泄漏
空分装置、罐区、循环水等

4
起重伤害
桥式起重机
泵房

5
物体打击
活动物体坠落或飞散物接触人员
空分装置、罐区等

6
车辆伤害
运输机动车辆伤害人员
厂区

7
高处坠落
高处作业引发
空分装置、罐区等

8
淹溺
人员坠落入水池
循环水冷却塔水池

9
冻伤
冷冻机、低温液体
冷冻机、罐区、空分装置

1.7危险化学品重大危险源辨识
1.7.1根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-）辨识
（1）危险化学品重大危险源辨识依据
重大危险源，是指长久地或临时地生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质，且危险物质数量等于或超出临界量单元。
重大危险源辨识依据，是物质危险特征及其数量。重大危险源分为生产场所重大危险源和贮存区重大危险源两种。
依据国家标准《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-）要求，对该项目危险物质关键生产场所、贮存区进行危险化学品重大危险源辨识。
重大危险源是以《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-）中要求危险物质品名及其临界量来确定。①当单元内存在危险物质为单一品种，且物质数量等于或超出对应临界量时，则该单元定为重大危险源。②当单元内存在危险物质为多品种时，则按以下算式进行计算，若满足该算式，则定为重大危险源。

q1/Q1 + q2/Q2 + … + qn/Qn ≥ 1

式中： 为每种物质实际存量（t），
Q1、Q2…Qn 为和多种危险物相对应临界量（t）。
（2）危险化学品重大危险源辨识
依据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-）标准，工艺过程无危险化学品重大危险源辨识物质，所以未组成重大危险源。
2）重大危险源辨识分析
对照《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-）中危险物质名称及其临界量标准，本项目标氧属于重大危险源物质。
企业有400m3氧气球罐1个，储存氧气17.1t；500m3液氧贮槽3个，每个贮槽可储存液氧484.5t。
表1-4 危险物质临界量表
物质名称
临界量（吨）
实际量（吨）
备注
液氧
200
1470.6

计算以下：
1470.6/200=7.353＞1
所以，该企业组成重大危险源。
依据《危险化学品重大危险源辨识》(GBl8218-)标准要求，企业组成重大危险源。重大危险源区域设有监控装置，已进行登记立案，并进行重大危险源专题评定，取得重大危险源立案证实。其重大危险源管理符合相关安全生产法律、法规及标准要求要求。
3）重大危险源分级
（1）分级指标
采取单元内多种危险化学品实际存在（在线）量和其在《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218）中要求临界量比值，经校正系数校正后比值之和R作为分级指标。
（2）R计算方法

式中：
q1,q2,…,qn —每种危险化学品实际存在（在线）量（单位：吨）；
Q1,Q2,…,Qn —和各危险化学品相对应临界量（单位：吨）；
β1，β2…,βn— 和各危险化学品相对应校正系数；
α— 该危险化学品重大危险源厂区外暴露人员校正系数。
（3）校正系数β取值
依据单元内危险化学品类别不一样，设定校正系数β值，见表1-5和表1-6：
表1-5校正系数β取值表
危险化学品类别
毒性气体
爆炸品
易燃气体
其它类
危险化学品
β
见表2.9-3
2
1.5
1
注：危险化学品类别依据《危险货物品名表》中分类标正确定。

表1-6常见毒性气体校正系数β值取值表
毒性气体名称
一氧
化碳
二氧
化硫
氨
环氧
乙烷
氯化氢
溴甲烷
氯
β
2
2
2
2
3
3
4
毒性气体名称
硫化氢
氟化氢
二氧
化氮
氰化氢
碳酰氯
磷化氢
异氰酸甲酯
β
5
5
10
10
20
20
20
注：未在表3.8-3中列出有毒气体可按β=2取值，剧毒气体可按β=4取值。
（4）校正系数α取值
依据重大危险源厂区边界向外扩展500米范围内常住人口数量，设定厂外暴露人员校正系数α值，见表1-7：
表1-7 校正系数α取值表
厂外可能暴露人员数量
α
100人以上
2.0
50人～99人
1.5
30人～49人
1.2
1～29人
1.0
0人
0.5
（5）分级标准
依据计算出来R值，按表1-8确定危险化学品重大危险源等级。
表1-8 危险化学品重大危险源等级和R值对应关系
危险化学品重大危险源等级
R值
一级
R≥100
二级
100>R≥50
三级
50>R≥10
四级
R<10
本项目包含重大危险源物质中，氧为助燃气体，β取值为1。
企业在苏州市，周围有化工厂、炼钢车间，两个企业日常工作人员大于100人以上，所以α取值为2。
计算以下：
R=2× (1×1470.6/200)
=2×6.026=14.706，R≥10，<50
所以，企业危险化学品属于三级重大危险源。
2 安全评价单元划分结果及理由说明
2.1安全评价单元划分结果
安全评价单元划分结果见表2-1。
表2-1安全评价单元划分结果
序号
评价单元
备注
评价单元
子单元
子单元
1
安全条件单元
外部安全条件单元
自然条件单元

2
项目选址单元

3
周围环境单元

4
平面部署单元
——

5
安全生产条件单元
安全生产条件符合性单元
——

6
安全设施施工、检验、检测和调试单元
——

7
采取（取）安全设施情况单元
——

8
安全生产管理单元
——

9
技术、工艺单元
——

10
装置、设备和设施单元
——

11
原料、辅助材料和产品单元
——

12
作业场所单元
——

13
事故及应急管理单元
——

2.2安全评价单元划分理由说明
评价单元就是在危险、有害原因分析基础上，依据评价目标和评价方法需要，将系统分成有限、确定范围进行评价单元。
评价单元划分应遵照标准和方法以下：
（1）以危险、有害原因类别为主，划分评价单元。
对工艺方案、总体部署及自然条件、社会环境对系统影响等方面分析和评价，可将整个系统作为一个评价单元。
将含有共性危险、有害原因场所和装置划为一个单元。
（2）以装置和物质特征划分评价单元
按装置工艺功效划分。
按装置相对独立性划分。
按工艺条件划分评价单元。
按储存、处理危险物质潜在化学能、毒性和危险物质数量划分评价单元。
（3）将关键设备，或危险等级高且资金密度大区域，或危险等级尤其大区域、装置，或将含有类似危险性潜能单元合并，划分为一个评价单元。
（4）依据评价方法相关具体要求划分评价单元。
安全评价方法是进行定性、定量安全评价工具。划分评价单元是为评价目标和评价方法服务，要便于安全评价工作进行，有利于提升安全评价工作正确性。
评价单元通常以生产工艺、工艺装置、物料特点和特征和危险、有害原因类别、分布有机结合进行划分，还能够按评价需要将一个评价单元再划分为若干个子评价单元或更细致单元。因为安全评价目标不一样，各评价方法全部有本身特点，只要达成评价目标，评价单元划分并不要求绝对一致。
3 评价方法选择及理由说明
3.1 采取安全评价方法
依据工艺过程实际特点，本评价选择评价方法以下：
（1）安全检验表法；
（2）危险度法；
（3）作业条件危险性评价法；
（4）泄漏火灾爆炸重大事故模拟法；
（5）经典事故案例分析法。
3.2安全评价方法选择理由说明
安全评价方法是进行定性、定量安全评价工具。现在，安全评价方法有很多个，每种评价方法全部有其适用范围和应用条件。
（1）根据评价结果量化程度，安全评价方法可分为定性安全评价方法和定量安全评价方法。
定性安全评价方法
定性安全评价方法关键是依据经验和直观判定能力，对生产系统工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面情况进行定性分析，安全评价结果是部分定性指标，如是否达成了某项安全指标、事故类别和造成事故发生原因等。属于定性安全评价方法有安全检验表、教授现场问询观察法、原因图分析法、事故引发和发展分析、作业条件危险性评价法（格雷厄姆-金尼法或LEC法）、故障类型和影响分析、危险可操作性研究等。
定量安全评价方法
定量安全评价方法是利用其于大量试验结果和广泛事故统计资料分析取得指标或规律（数学模型），对生产系统工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面情况进行定量计算，安全评价结果是部分定量指标，如事故发生概率、事故伤害（或破坏）范围、定量危险性、事故致因原因事故关联度或关键度等。
根据安全评价给出定量结果类别不一样，定量安全评价方法还能够分为概率风险评价法、伤害（或破坏）范围评价法和危险指数评价法。
a、概率风险评价法
概率风险评价法是依据事故基础致因原因发生概率，应用数理统计中概率分析方法，求取事故基础致因原因关联度（或关键度）或整个评价系统事故发生概率安全评价方法。故障类型及影响分析、故障树分析、逻辑树分析、概率理论分析、马尔可夫模型分析、模糊矩阵法、统计图表分析法等，全部能够由基础致因原因事故发生概率，来计算整个评价系统事故发生概率。
b、伤害（或破坏）范围评价法。
伤害（或破坏）范围评价法是依据事故数学模型，应用计算数学方法，求取事故对人员伤害范围或对物体破坏范围安全评价方法。液体泄漏模型、气体泄漏模型、气体绝热扩散模型、池火火焰和辐射强度评价模型、火球爆炸伤害模型、爆炸冲击波超压伤害模型、蒸气云爆炸超压破坏模型、毒物泄漏扩散模型和锅炉爆炸伤害、TNT当量法等全部属于伤害（或破坏）范围评价法。
c、危险指数评价法
危险指数评价法是应用系统事故危险指数模型，依据系统及其物质、设备（设施）和工艺基础性质和状态，采取推算措施，逐步给出事故可能损失、引发事故发生或使事故扩大设备、事故危险性，和采取安全方法有效性安全评价方法。常见危险指数评价法有：道化学企业火灾、爆炸危险指数评价法，蒙德火灾、爆炸毒性指数评价法，易燃、易爆、有毒重大危险源评价法。
（2）综合性安全评价
综合性安全评价系指两种以上评价方法进行组合评价。
3.2.1 采取安全检验表法理由说明
安全检验表法（SCL）是系统安全工程一个最基础、最简便、最广泛应用系统危险性评价方法。是由部分对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉和有安全技术、安全管理经验人员，事先对分析对象进行详尽分析和充足讨论，列出检验项目、检验内容、安全等级等内容表格，对系统进行评价、验收时，对照安全检验表逐项检验，从而评出系统安全等级。可用于项目建设、运行过程各个阶段。
采取安全检验表法，结合企业实际情况，能够对摄影关标准、规范进行检验，直观、现实，能发觉隐患，预防事故发生。
3.2.2 采取危险度评价法理由说明
本汇报危险度评价法对生产、储存设施进行定量评价。依据企业危险、有害原因分布，确定危险场所固有危险程度和存在安全风险。可由此筛选出危险度较高单元，方便深入评价或提请人员注意。
3.2.3 采取作业条件危险性评价法理由说明
对工艺过程各个场所内多种岗位作业中固有危险程度分析，对各岗位作业中存在固有危险进行半定量评价。依据作业条件危险性分析法特点及适用范围，此次评价对系统固有危险性进行定性分析，采取作业条件危险性分析法。
3.2.4 采取重大事故后果模拟法理由说明
因工艺过程生产过程中包含易燃、易爆等物质，采取重大事故后果模拟方法能够直观了解危险物质可能波及范围，便于企业了解生产过程中危险程度，便于对危险区域安全管理。
4定性、定量分析评价
4.1 安全生产管理分析评价
企业在生产安全保障方面采取了比较有效安全技术和管理方法，关键从工厂总图部署，安全制度、管理台帐建立和完善，合理配置消防器材，选择能满足工艺要求设备、设施并按要求检测检验等入手，取得了良好效果。
安全管理失误是造成事故发生关键原因。事故发生直接原因是人不安全行为和物不安全状态，而造成“人失误”和“物故障”往往又是管理上缺点，人不安全行为能够促成物不安全状态，物不安全状态也是客观上造成人不完全行为物质条件；人不安全行为，物不安全状态和管理上缺点所耦合形成“隐患”，会直接造成死亡事故，甚至火灾、爆炸等恶性事故发生。
不过，安全生产是一项系统工程，包含到人、机、物、料、环，涵盖面很广，需要考虑问题很多。伴随安全生产管理力度加大，新标准、新技术推广应用，对企业提出更高管理要求。如领导在管理中疏忽大意，安全生产责任制、规章制度、操作规程虽有但实施不力，职员虽经过安全知识培训但安全意识不强、违反劳动纪律和工艺操作规程等全部是常见引发生产事故危险有害原因。所以对安全生产只有进行长久有效管理，才能确保生产安全。
企业所制订各项安全生产责任制、安全管理制度、消防管理制度、工艺操作规程等管理制度能够满足目前安全生产需用。
企业已制订了《企业危险化学品事故综合应抢救援预案》，且已立案。
4.1.1安全检验表
对安全管理分析评价采取安全检验表形式，见表4-1。
表4-1 安全检验表（安全管理）
序号
检验项目及内容
依 据
实际情况
检验
结果
备注
1
建立、健全了关键责任人、分管责任人、安全生产管理人员、职能部门、岗位安全生产责任制
《安全生产法》第十八条、《安全生产许可证条例》第六条、
《危险化学品安全生产许可证实施措施》第十三条
制订了安全生产责任制，明确了各级各类人员安全生产职责
符合

2
制订了安全教育和培训、安全费用投入保障、安全设施和设备管理、安全检验和隐患整改、劳动保护用具、用具及保健品发放管理、安全生产事故隐患排查制度等各项规章制度
《安全生产法》第十八条、《安全生产许可证条例》第六条、《危险化学品安全生产许可证实施措施》第十四条

编制了各项制度，实施情况很好。
符合

3
编制了各岗