蓄热式燃烧技术规范编制说明钢铁行业蓄样本.doc

《钢铁行业蓄热式燃烧技术规范》行业标准编制说明

一 工作简况
1 任务起源
依据工信部工信厅科[]104号“相关印发第一批行业标准制修订计划通知”中要求，由冶金工业信息标准研究院负责组织制订《钢铁行业蓄热式燃烧技术规范》行业标准。本项是依据国家节能减排精神和钢铁行业结构调研要求，初由中国钢铁工业协会提出相关蓄热式燃烧技术推广和市场准入标准项目并提交上级主管部门立项。
2 工作过程
2.1开展阶段工作
立项同意后，由冶金工业信息标准研究院牵头组织教授走访相关生产、设计、使用、施工等单位，了解中国蓄热式燃烧技术应用情况，同时搜集国外相关技术资料及应用情况，并成立了标准起草小组，这些工作全部为制订标准打下基础。
元月至6月底开展中国外调研和搜集工作；
7月8日召开标准工作组第一次工作会，讨论标准初稿，并确定工作分工；
7月13日发出160多份相关对钢铁行业蓄热式燃烧技术应用情况调查表,现回32份意见.
8月13日在搜集整理中国生产应用调查基础上，召开第二次标准工作组会议，修正并讨论标准稿。
2.2中国外情况调研
从中国外蓄热式燃烧技术发展看，早在1858年出现了蓄热式回收余热装置，1950’S考贝尔和西门子发明了炼铁炉和炼钢炉蓄热室，以后广泛应用于热风炉和焦炉等回收烟气余热来预热空气，但因为体积庞大，蓄热体厚，换向时间长，预热温度波动大，热回收率低，无法推广应用。
直到80年代，英国燃气企业（British Gas）开发了蓄热式烧嘴，同时期，在欧洲出现一个以陶瓷球为载体介体蓄热式回收废热系统，1984年英国Hotwork和British Gas企业推出紧凑型蓄热室，均使得燃烧空气预热温度能够在工业生产条件下，稳定地达成1000℃，称为RCB型烧嘴（Regenerative Ceramic Burner），关键特点是将燃烧器和蓄热室余热回收装置结合一体，介质预热温度比金属换热器高很多。1984年首次应用于Avesta Sheffild企业不锈钢退火炉，1988年在Rotherham Engineering Steel企业大方坯步进梁式炉上全方面应用。在英国钢铁企业（BSC）热处理炉和步进式加热炉上也得到了应用。
　　20世纪90年代初，日本部分企业利用蜂窝陶瓷体替换陶瓷球蓄热介质取得了更为有效蓄热换热效果。这些技术大大提升了烧嘴预热回收能力和空气预热能力，使得热利用效率显著提升，节能效果十分显著。NKK日本钢管企业于1996年在福山厂热轧加热炉上全方面采取蓄热燃烧技术，现在在热轧加热炉、厚板加热炉、钢管加热炉、钢包加热炉上全部有采取，燃料有城市煤气，焦炉煤气，液化石油气，重油和煤油等。
　　美国也是在二十世纪八十年代初开始研制蓄热式烧嘴，因为一个系统有两个蓄热床，故又称双蓄热床烧嘴系统。在八十年代有因兰企业在镀锌生产线上辐射管炉中应用，Marion钢铁企业在三段炉上应用，和新泽西企业等也在应用。
中国自二十世纪八十年代也开始有国外译文介绍，八十年代中后期中国热工界也开始研究新型蓄热式燃烧技术，建立了专门陶瓷球蓄热式试验装置。东北大学、北京科技大学、中南大学、机械部第五设计研究院、冶金部鞍山热能研究院等对此技术全部有研究，不过工业应用极少。
２０００年后中国忽然大量应用蓄热式燃烧技术改造或新建多种工业炉窑，尤其是钢铁行业为主，并出现多种应用形式,同时也出现各式各样问题.
3 参编单位及工作组组员
本标准由冶金工业信息标准研究院负责组织协调，吸收中国有影响设计、生产、施工、科研院所、大专院校、使用单位等参与标准起草工作，依据工作需求确定了参与本标准起草单位为：冶金工业信息标准研究院、中钢集团鞍山热能研究院、韶关钢铁集团、济钢国际工程技术、北京神雾热能技术研究院、中冶东方工程技术等。

二 标准编制标准和关键内容
一）制订标准及目标意义
1． 编制标准
①应表现国家节能减排和钢铁行业振兴计划精神，对蓄热式燃烧技术相关范围做出要求，指导和评价这项技术应用。
②落实科学发展观，表现科技进步和加强市场引导。
③表现技术经济精神，加强市场准入要求，规范市场。
④结合中国国外实际情况，表现客观实际，制订合理技术要求。
2．编制本标准目标和意义
中国自二十世纪九十年代末期将蓄热式燃烧技术开始应用于对空气和煤气进行双预热并取得了成功，其良好节能效果引发烧工界高度关注，２０００年后中国忽然大量应用蓄热式燃烧技术改造或新建多种工业炉窑，尤其是以钢铁行业为主，并出现多种应用形式．因为对于这项全新节能新技术缺乏相关标准，中国钢铁企业在选择和应用该技术过程中轻易出现各式各样问题．各高等院校及研究院所关键着重对其燃烧机理,传热机理,蓄热体阻力特征等理论研究,缺乏应用方面研究，中国急切需要相关应用规范,以正确引导该技术应用,促进钢铁行业工业炉窑健康发展,实现该技术应有节能和环境保护效果.

二）标准技术内容
本标准内容分十五章，以下结合各章内容分别作出说明．
１． 总则
本章关键对标注目标、意义、适应范围等作出规范. 工业炉除蓄热式燃烧系统以外技术、材料、设备选择，安装、验收、生产操作和维护过程参摄影关工业炉设计规范。该技术含有高效节能、低污染物排放及增加冶金炉加热能力等优点，可取得高效节能和环境保护双重效果，但并不排斥其它节能技术在工业炉上应用。

1.1为了保护和改善生态环境和生活环境，实现冶金行业节能减排，充足回收工业炉窑高温烟气余热，提升工业炉窑热效率，降低烟气对大气污染或公害，充足发挥蓄热式燃烧技术节能和环境保护效果，特制订本规范。
1.2本规范要求了工业炉窑蓄热式燃烧技术设计、设备选型、安装、验收、生产操作和维护过程。
1.3蓄热式工业炉窑工艺步骤和关键设备设计和选择，在本规范基础上结合实际，因地制宜，并经过技术方案优化和经济比较后择优确定。
1.4蓄热式工业炉窑生产操作和维护，在本规范基础上应结合实际配置专门操作、维护及管理人员。
1.5 蓄热式工业炉窑建设和管理除应遵照本规范外，应符合国家现行相关法律、法规和对应标准。

2.规范性引用文件
下列文件中条款经过本标准引用而成为本标准条款。通常注日期引用文件，其随即全部修改单（不包含勘误内容）或修订版均不适适用于本标准，然而，激励依据本标准达成协议各方研究是否可使用这些文件最新版本。通常不注日期引用文件，其最新版本适适用于本标准。
GB3095-1996 环境空气质量标准
GB9078-1996 工业炉窑大气污染物排放标准
GB12348-1990 工业企业厂界噪音标准
GB50486- 钢铁厂工业炉设计规范
GB50309- 工业炉砌筑工程质量验收规范
GB/T 9079-1988 工业炉窑烟尘测试方法
GB/T 17195-1997 工业炉名词术语
GB/T13338 工业燃料炉热平衡测定和计算基础规则
３．术语和定义确实定
为统一行业相关蓄热式燃烧技术中所包含说法，在标准中要求不会引发歧义，特将常常出现专业名词加以提出，并给于定义。本标准中提出了9个术语。GB/T17195-1997中确立和下列术语和定义适适用于本标准.
蓄热式燃烧
采取蓄热式烟气预热回收装置，交替切换空气或气体燃料和烟气，使之流经蓄热体，能够在最大程度上回收高温烟气显热，排烟温度可降到180℃以下，将燃烧空气预热到800℃甚至1000℃以上，形成和传统火焰迥然不一样新型火焰类型，发明出炉内均匀温度分布燃烧技术.
蓄热烧嘴式
蓄热烧嘴式将燃烧器和蓄热室余热回收装置集成一体配成一对类似常规烧嘴燃烧系统，每个蓄热式烧嘴周期性使用。一座炉子往往由多对蓄热式烧嘴供热蓄热燃烧方法。
内置蓄热室
内置蓄热室是把蓄热室安装在炉子底部，同时在炉墙内浇注出通道和喷口，并和高效余热回收装置结合成一体，形成集供热、排烟和余热回收于一体集成式蓄热燃烧方法。
外置蓄热箱
外置蓄热箱式是介于内置蓄热室和蓄热烧嘴式之间一个结构形式。其特点是把内置蓄热室式蓄热室和高温通道放在炉体外，经过和炉内喷口直接连接形成外置蓄热系统，能够采取集中换向和集中蓄热箱部署，也能够采取分散换向和分散组合蓄热箱部署。
单体式本身蓄热烧嘴
由空气进口、煤气进口、网状蓄热体、导流片、空气侧排烟出口、煤气侧排烟出口、烧嘴外壳组成单体式本身蓄热烧嘴，其特征在于，烧嘴外壳由耐热钢焊接而成，保温材料紧贴烧嘴外壳内表面，十字形耐热铸件把烧嘴内部分成四格，每格内填充直通网状蓄热体，适合于多种火焰炉，含有体积小，结构简单，控制方便，NOx生成少等优点
辐射管式
把蓄热式燃烧技术应用于辐射管加热，在辐射管体前设置蓄热室，经过换向阀高频切换，使助燃空气高温预热。因为助燃空气在入口形成一股高速附壁式喷射流，大量助燃空气沿辐射管壁流动，这么可降低入口段辐射管壁面温度，有利于均匀整个辐射管管壁温度，又可增加火焰辉度，增强其辐射能力。
蓄热体
蓄热体作为蓄热室余热回收设备关键材料负担着冷热介质热量传输任务。
换向周期
蓄热燃烧系统从一次供风经蓄热室预热开始，到经过一次换向后该蓄热室一次排烟结束所需要时间为一个换向周期。
换向阀
蓄热燃烧系统中负担空气或煤气介质方向改变阀门称为空气换向阀或煤气换向阀。换向阀同时是连接蓄热室管道供气和排烟切换阀门。
４．原理和步骤
蓄热式燃烧技术原理和步骤简单,其技术优势关键表现在对烟气余热极限回收,立即烟气温度降低到其露点周围,并将回收热量用以加热助燃空气或气体燃料至传统换热技术所不能达成温度,即比炉内烟气温度稍低温度.所以不管技术应用形式\蓄热体材料\换向设备有何不一样,其原理和步骤是相同.
4.1原理
蓄热式燃烧技术采取蓄热式烟气余热回收装置，交替切换空气或气体燃料和烟气，使之流经蓄热体，能够在最大程度上回收高温烟气显热，排烟温度可降到180℃以下，助燃空气或气体燃料可预热到1000℃以上，促进炉内均匀温度分布。
4.2 步骤
图所表示：在A状态下鼓风机空气经换向系统分别进入左侧通道,以后由下向上经过蓄热室。被蓄热体预热后空气从左侧通道(或烧嘴)喷出并和燃料混合燃烧。燃烧产物对物料或炉体进行加热后进入右侧通道(或烧嘴)，在右侧蓄热室内进行热交换将大部分热传给蓄热体后，以180℃以下温度进入换向系统，经排烟机排入大气。
经过半个换向周期以后控制系统发出指令，换向机构动作，空气换向或空气、煤气同时换向。将系统变为B 状态。此时空气从右侧通道(或烧嘴)喷口喷出并和燃料混合燃烧，这时左侧喷口(或烧嘴)作为烟道。在排烟机作用下，使高温烟气经过蓄热体后低温排出，一个换向周期完成。单预热助燃空气时只有空气经过蓄热室预热，同时预热助燃空气和煤气燃料时，另有一套和以上原理相同蓄热系统作为煤气预热。
改为：A状态下：
引风机
蓄热室右
加热装置
蓄热室左
换向阀
鼓风机

B状态下：
鼓风机
换向阀
蓄热室右
加热装置
蓄热室左
引风机

4.3经过组织贫氧状态下燃烧，可降低高温热力氮氧化物产生量，符合GB9078要求。

５．适用条件
蓄热式燃烧技术适用条件依据其燃料\炉型等生产条件不一样应作不一样设计.
5.1蓄热式燃烧技术能够适适用于钢铁行业加热炉、热处理炉、烘烤装置等工业炉窑多种炉型。
5.2蓄热式燃烧技术能够适适用于不一样燃料工业炉窑.有烧高炉煤气双预热、烧混合煤气双预热或单预热、烧转炉煤气双预热、烧发生煤气单预热和烧煤单预热等多个燃料适应形式。其中以高炉煤气双预热效果最好。
5.2.1燃油炉可采取陶瓷瓦片做蓄热体，顺流式安装，需定时清洗更换，采取重油不换向，助燃空气单预热方法。
5.2.2高炉煤气炉采取高炉煤气和助燃空气双预热，燃烧温度高,全炉热效率高,排烟损失小,节能效果显著。
5.2.3混合煤气炉关键有双预热和单预热，关键依据其混合比或发烧值来定。低热值用双预热，高热值用单预热。双预热时空气和煤气全部换向。单预热时分煤气换向和煤气不换向，其中煤气换向用得较多，煤气不换向关键用于小型工业炉窑。煤气不换向，空气换向单预热按空气喷嘴和煤气喷嘴分布分为顺流式，逆向式，垂直式三种。
5.2.4对于含尘大燃料，如煤、发生炉煤气等，应在烟气入口设计集尘装置。
5.3对于燃料和燃烧产物水当量不平衡工业炉窑能够在采取蓄热式燃烧技术时,能够考虑用换热器副烟道。
６．应用形式分类和技术要求
应用形式选择是按该技术关键部分―蓄热室部署来分类。蓄热室集供热、排烟和余热回收于一体而成为该技术中枢，其它设备和工艺改变全部必需以此为基础。用户在选择哪种结构形式时要综合考虑燃料种类、场地大小、投资额度等原因，选择适合自己结构形式。
6．1 通常要求
应用形式选择是蓄热室部署形式选择，其它设备和工艺改变应以此为基础。基础要求蓄热室阻力损失应小于3000Pa，用户应依据实际情况选择以下结构形式。
① 蓄热式烧嘴
蓄热式烧嘴关键特点是将燃烧器和蓄热室余热回收装置集成一体配成一对类似常规烧嘴燃烧系统，每个蓄热式烧嘴周期性使用。一座炉子往往由多对蓄热式烧嘴供热。
特点:蓄热式烧嘴以其调整灵活性，炉型选择多样性，对不一样工艺要求适应性等优点成为蓄热式高温空气燃烧技术未来发展一个很关键方法。
②内置蓄热室
内置蓄热室式特点是把蓄热室安装在炉子底部，同时在炉墙内浇注出通道和喷口，并和高效余热回收装置结合成一体，形成集供热、排烟和余热回收于一体集成式工业炉。
其优点是把蓄热室、介质通道和喷口全部集中在炉体内，降低了外部高温管道，占地少，系统部署简单，加热能力不受设备体积和部署方法限制，供热能力设计余地大。因为喷口简化为喷口设计提供了多个选择来满足加热质量需要。
③外置蓄热箱式
外置蓄热箱式是介于内置蓄热室和蓄热烧嘴式工业炉之间一个结构形式。其特点是把内置蓄热室式蓄热室和高温通道放在炉体外，经过和炉内喷口直接连接形成外置蓄热系统，能够采取集中换向和集中蓄热箱部署，也能够采取分散换向和分散组合蓄热箱部署。其特点是蓄热室设计能够依据现场需要灵活设计，同时能够增加上下蓄热室调整手段。其次喷口设计更灵活，同时带来喷口换向燃烧方法灵活，既可异侧换向，也可同侧换向。喷口燃烧组合也更具多样性。另外，对蓄热系统设备选择适应性广。
④单体式本身蓄热烧嘴
由空气进口、煤气进口、网状蓄热体、导流片、空气侧排烟出口、煤气侧排烟出口、烧嘴外壳组成单体式本身蓄热烧嘴，其特征在于，烧嘴外壳由耐热钢焊接而成，保温材料紧贴烧嘴外壳内表面，十字形耐热铸件把烧嘴内部分成四格，每格内填充直通网状蓄热体，适合于多种火焰炉，含有体积小，结构简单，控制方便，NOx生成少等优点，
特点:对于旧炉子改造有投资省优点.
⑤蓄热式辐射管
把蓄热式燃烧技术应用于辐射管加热，在辐射管体前设置蓄热室，经过换向阀高频切换，使助燃空气高温预热。因为助燃空气在入口形成一股高速附壁式喷射流，大量助燃空气沿辐射管壁流动，这么可降低入口段辐射管壁面温度，有利于均匀整个辐射管管壁温度，又可增加火焰辉度，增强其辐射能力。
７．燃烧系统
7.1 应符合本标准要求，同时符合设计要求。
7.2蓄热式烧嘴设计对蓄热室结构要求关键依据具体生产单位工业炉窑炉膛尺寸，选择适宜蓄热箱结构和蓄热体。
7.3燃烧喷口(或烧嘴)形状、大小和相对位置应依据工业炉窑燃料种类、炉膛尺寸、供热量大小和分布来计算和设计。
燃烧系统设计说明：
①燃烧喷口(或烧嘴)设计
燃烧喷口(或烧嘴)形状、大小和相对位置对于燃烧影响很大，尤其是对火焰在炉膛分布影响。 要求依据工业炉燃料种类，工业炉炉膛尺寸，关键是炉宽尺寸，还有供热量大小和分布来计算和设计燃烧喷口形状、大小、相对位置。
蓄热式烧嘴设计对蓄热室结构要求关键依据具体生产单位工业炉炉膛尺寸，选择适宜蓄热箱结构和蓄热体。
②炉体结构设计根据工业炉相关设计标准设计，对于内置蓄热室要充足考虑各喷口部分炉体受压强度、传热特征、热稳定性，确保墙体不产生裂纹，变形开裂，蹋陷短路。
８．蓄热体
8.1材料
蓄热体材质应含有不破裂、不板结、一次使用寿命8000h以上，筛选后反复使用次数3次以上。通常采取堇青石、高铝、莫来石、刚玉等材料。
8． 2形状和堆积高度
8.2.1蓄热体形状有：球状、蜂窝状、直通网状、片状、管状等。
8.2.1 蓄热体堆积高度和蓄热体尺寸、换向周期和排烟温度等相关。
8.3技术指标
蓄热体性能要求以下：
比表面积 （m2/m3）：200 ~1300
导热系数，常温W/(m.K) ≥0.8-1.5
比热 (kJ/kg.k） ≥20-1000
热稳定性：1100℃水冷次数≥15

蓄热体选择说明：
①蓄热体选择关键要求有：正确形状、比表面积、导热性能、透热深度、耐火度、比热、密度、热稳定性、高温耐压强度，抗渣浸蚀能力和抗水浸蚀能力等。
蓄热体尺寸选择要求比表面积达成200~1300m2/m3，并依据蓄热体材料和换向周期等确定。蓄热体结构形状以球状、蜂窝状、直通网状、片状、管状等。蓄热体堆积高度要求依据蓄热体尺寸和换向周期和排烟温度等确定。
②蓄热体材质依据实际烟气，温度和烟气成份选择，关键有堇青石、高铝、莫来石、刚玉等多个常见材质，高效长寿蓄热体要求提升材料热稳定性，导热性，高温耐压强度，抗渣浸蚀能力和抗水浸蚀能力。要求不破裂，不板结，一次使用寿命8000小时以上，筛选后反复使用次数3次以上。
③蓄热体使用和维护，首先一定要有效地控制排烟操作，避免蓄热室超温和煤气在蓄热室二次燃烧。其次在生产中降低氧化铁皮吸入，氧化铁皮熔点低，极易熔化附着在蓄热体上，造成蓄热体板结
９．换向系统
9.1换向阀
9.1.1 换向阀有：二通, 三通，四通，五通等种类。
9 .1.2换向阀应符合国家阀门标准要求，同时符合设计图纸要求，使用寿命达100万次以上。
换向阀通常技术要求：
垂直运动四通阀体积较大，换向动作过程中气密性差，优点是结构简单，换向阀体不磨坏，换向到位后气密性好，对带尘煤气适应性强，适应于煤气含尘量高厂家及墙内通道集中蓄热方法。
旋转运动四通阀体积小，换向动作过程中气密性好，换向阀体旋转运动接触面有摩擦，要有很好间隙赔偿装置。对带尘煤气适应性差，其本身要有除尘功效，适应于煤气含尘量低厂家及蓄热烧嘴方法。
9.2 换向动力系统
能够采取气动系统、液压传动、电动系统、电液传动等。
换向动力系统选择说明：
气动系统输出力小，故障多，输出力受气源影响大，要求气源无油，除水，压力为0.5~0.7MPa。适应于有洁净气源，垂直运动需输出力小四通阀。气动系统控制简单，维护工作量小。
液压传动有调整方便，输出力大，控制简单，冲击力小等很多优点，适应于缺乏良好气源厂家。但需要液压站等隶属设备，维护工作量大。
电动系统缺点是控制系统较复杂，且故障多，耐久性差，可靠性差。
电液传动含有液压传动优点，且体积小，结构简单。
１０．供风和排烟系统
10.1鼓风机进风口配消声器和调整阀、供风管路设置流量计和调整阀。
10.2蓄热室烟气出口温度为180℃以下，经蓄热室至排烟管路由引风机抽至烟囱而排出，选定引风机风量和压力低，假如采取空气和煤气双预热，需要两台引风机。引风机前设置控制炉压调整阀。
说明：供风和排烟系统说明工业炉采取蓄热式燃烧技术后，因为助燃空气所需压力仅为3~4kPa，所需鼓风机风量和压力低，能够节省电力消耗。鼓风机进风口配消声器和调整阀。供风管路设置流量计和调整阀。
工业炉采取蓄热式燃烧技术后，不需要常规烟囱排烟，节省烟囱投资。
１１．烘炉点火烧嘴
11.1对于低热值燃料，要求设置高热值燃料烘炉点火烧嘴。
11.2对于高热值燃料除蓄热烧嘴式外，要求另设置相同燃料烘炉点火烧嘴。
11.3对于高热值燃料蓄热烧嘴，可设置蓄热烧嘴点火器或另设点火烧嘴。

１２．热工监测和自动控制
12.1工业炉窑设炉顶温度检测点，对炉温进行自动控制(按操作参数)，炉温波动范围为１０℃-３０℃，依据加热工艺要求确定；设排烟温度检测，工作温度：20℃-200℃；也可设蓄热室温度检测，工作温度：400℃-1350℃。
12.2工业炉窑设压力检测点，分别对炉膛压力、空气总管压力检测、煤气总管压力（燃料为煤气时）。另设煤气低压声光报警(≤4kPa)，超低压(≤3kPa）和鼓风机停电时自动切断主管煤气。
12.3工业炉窑炉旁及关键操作点(炉尾、炉头、换向阀站、煤气操作阀台)设固定CO合量检测和报警。
12.4工业炉窑设流量检测点，并对空、燃比实施自动百分比调整。
12.5换向自动控制系统
换向控制系统设计可采取延时程序和逻辑次序程序相结合来实现。可用PLC来控制，实现定温换向，定时换向，强迫换向，超温报警等功效。简单可靠，又可设置系统自我保护功效，从而使换向系统安全可靠。
换向阀应控制换向时间，避免蓄热室超温和煤气在蓄热室二次燃烧。

１３．环境保护和安全方法
13.1环境保护
13.1.1通常要求
设计应遵守国家相关标准和规范，对工艺过程产生污染物质进行严格控制并加强治理， 污染物质排放浓度符合GB9078要求、环境保护排放符合GB3095要求。
13.1.2 噪音
工业炉窑所采取鼓风机全压低，噪音低，鼓风机进口设置消音器，噪音低于65db。其它有声源装置，噪音均符合GB12348要求。
13.2安全方法
13.2.1防火、防爆方法：
对因烧煤气后引发炉区火灾源进行防火和防爆处理。对炉区易聚集CO位置设置CO监测及报警装置，并配置对应灭火设施。炉区内电力装置设计按爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范进行设计。
13.2.2防设备事故
停电时引风机、鼓风机，发出声光报警，煤气、空气和烟气换向阀自带有安全防爆和避免空、煤气在管道内聚集逻辑控制装置，确保设备和人身安全。
13.2.3供电、照明和防雷方法应实施国家相关标准和规范
１４．测试和验收
14.1蓄热式燃烧技术节能改造项目在调试前，相关管道、设备、材料及电气自控仪表应按国家现行相关法律、法规和强制性标准和规范要求进行工程施工验收。
14.2蓄热式燃烧技术节能改造项目在工程施工验收后，应进行冷态试车和调试，检验燃烧系统和相关设备是否正常工作，在冷态试车后进行试生产，检验各热工参数是否达成工艺要求。
14.3蓄热式燃烧技术节能改造项目在试生产后，经过热平衡测试，性能指标应符合表1、表2要求。
14.4热平衡测试
蓄热式工业炉窑热平衡测试和计算按GB/T13338标准进行
说明:蓄热式冶金炉热平衡测试和计算参考原冶金工业部1983年6月颁布《轧钢连续加热炉热平衡测定和计算方法暂行要求》实施。但因为蓄热式工业炉有其本身特点，要依据实际情况采取科学合理热平衡测试方法。
１５．操作和维护
　　蓄热式工业炉生产操作和维护对于蓄热式燃烧技术正常应用相关键作用，本规范依据蓄热式工业炉特点提出“三协调”操作法基础原理和方法，对蓄热式工业炉正常操作有直接指导作用，蓄热式工业炉具体操作应结合具体炉型\燃料\等生产实际情况制订对应操作指导书．
15.1操作方法
“三协调”操作法：供热量和排烟量协调、蓄热室温度和炉温协调、空燃比和排烟温度协调。
15.1.1供热量和排烟量协调是指操作上必需勤调排烟量和供热量匹配，维持其当量平衡。操作上能够以炉压平衡为准，即要求炉压维持在10Pa左右。能够保持蓄热室热量平衡，确保加热节奏连续调整。
15.1.2蓄热室温度和炉温协调是指蓄热室温度代表对应空气、煤气预热温度，是确保炉温关键条件，而炉温（这里指炉气温度）是蓄热室温度基础，蓄热室温度和炉温差100℃-150℃为宜。
5.1.3空燃比和排烟温度协调是指当预热空气或煤气其中一个量偏大时，该介质后经过蓄热室温度会下降，随之排烟温度下降,反之上升。由此来判定空燃比合理性并即时调整。
15.2 故障处理和维护
15.2.1蓄热室堵塞和板结处理
15.2.1.1改变蓄热室和喷口结构进行防水、防渣处理。
15.2.1.2避免蓄热室超温和二次燃烧。
15.2.1.3提升蓄热体材料耐高温、抗渣侵及热震稳定性能。
15.2.2 蓄热室超温处理
15.2.2.1蓄热室超温分为非沟流排烟超温和沟流排烟超温。前者处理关键是改善操作，后者处理关键是三方面改善：一是结构设计，二是工艺参数设计，三是蓄热体堆积。
15.2.2.2蓄热室出现超温，还可能造成篦子堵塞或烧坏等故障，处理方法是改善高温端结构设计.
15.2.3蓄热烧嘴损坏
蓄热烧嘴损坏关键原因是蓄热室和烧嘴转接口出现裂纹造成,处理方法是改善蓄热室和烧嘴转接口密封设计.
15.2.4换向系统故障按通常机电设备维修处理。

三、 标准中不包含专利内容
四 、产业化情况、推广应用论证、经济效果
１产业化情况和推广应用论证
据相关研究单位分析，蓄热式燃烧技术市场容量高达2500亿元以上，部分行业情况以下：
    火力发电行业：电力部、各省市火力发电厂，各大型企业自备电厂，造纸厂回收锅炉等共6000余台发电锅炉（燃煤、燃油、燃气）。石油、化工行业：4000台炉．冶金、机械、有色行业：多种工业炉近6万台。陶瓷、玻璃行业：15000台。民用热水、蒸汽、采暖行业：全国有20T/H以下民用、工业、生活锅炉近50万台市场容量。
２经济效果
　　对于钢铁行业工业炉窑，采取蓄热式燃烧技术带来直接经济效益关键是节省燃料。耐火材料使用寿命延长，同时提升了加热质量，降低了氧化烧损。对钢包烘烤器进行改造，不仅能显著地缩短钢包烘烤时间，提升钢包烘烤质量，增强钢包烘烤适应生产改变能力，而且能够取得显著节能效益。
　　对于有色行业进行应用效果关键有：节能效果显著，比传统熔炼炉节能30%以上， 消除了局部高温区，炉温分布均匀，均匀炉温使铝锭加热更均匀，降低了局部高温和富氧环境对铝液挥发和氧化作用。延长炉子耐火材料使用寿命，炉温均匀和消除局部高温区使耐火材料受热均匀，并确保耐火材料一直工作在合理使用温度范围内。
　　另外对于热效率很高炉子如锅炉、热风炉，用蓄热式燃烧技术进行改造是为了简化炉子结构、节省钢材，其钢材用量只是传统锅炉二分之一．
从环境保护角度来说，因为能耗降低，烟气中CO2等温室气体总量也对应降低了。同时经过组织贫氧状态下燃烧，降低了NOX产生。
五，本标准作为国家相关技术法规和技术标准协调一致，没有冲突。
六．本标准为推荐性标准，
七. 标准实施和方法
本标准应由工信部牵头，由标准技术归口单位作为技术支持单位大力开展蓄热式燃烧技术标准实施，促进该技术合理应用，实现节能减排工作。
基于现在该技术在中国应用中出现一系列问题，提议组织相关教授对标准进行宣传，依据自愿标准，对相关单位人员进行分批技术培训，在正确了解该标准内容基础上，逐步帮助使用单位处理生产建设中碰到技术问题．充足发挥蓄热式燃烧技术节能和环境保护效益．