赤壁人行天桥钢箱梁制作技术.doc

赤壁人行天桥钢箱梁制作技术
一、工程概况
赤壁站旅客人行天桥位于京广线DK1329＋000处，跨越京广正线及客站站线，连通基本站台和中间站台，钢梁采用焊接双室箱形截面，全长33米，宽4.5米，梁高1.25米，设计起拱85mm，梁全重76t，为京广线上跨度最大的人行天桥之一。箱梁采用现场制作，纵向拖拉架设到位的方法。由于天桥体积与重量均较大，且需吊上8米高的拖拉平台，故有较大的施工难度。矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。
二、主要施工方案
2.1钢箱梁在现场制作拼装，通过一辆20t的吊车来提升钢板及装卸运送物资。
2.2钢箱梁分24m段和9m段分别制作，其中每段又沿中心线分为两片独立制作。其中底板以上部分在地面制作，底板及各段的拼接在拖拉平台上完成。聞創沟燴鐺險爱氇谴净。
2.3沿天桥横向在天桥中心线两侧用枕木及钢轨铺设制作平台。
2.4在天桥中心线基本站台侧用万能杆件搭设长24m、高8m、宽6m的拖拉平台，钢梁上部与底板的拼接、两半梁的合拢及24m梁与9m梁的拼接以及梁的拖拉将在平台上完成。残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。
三、钢箱梁制作工艺流程图
平整场地　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

拼焊钢梁①#顶板　　　隔板下料　　　拼焊钢梁②#顶板

在顶板上固定隔板　　腹板下料　　　在顶板上固定隔板

顶板起拱、焊接腹板　　　　　　　顶板起拱、焊接腹板

２４米钢梁①片焊接　　　　 　　２４米钢梁②片焊接

在拖拉平台上垫出拱度

在平台上拼焊24m梁底板

钢梁①片、②片吊上平台

钢 梁①片、②片焊 接

钢 梁 矫 正 调 整

24ｍ梁拖拉至Ⅱ号平台

９ｍ钢 梁 ③片制 作　　　　　 ９ｍ钢梁④片制作

在平台上垫起９ｍ钢梁拱度

在平台上拼接底板至设计高度

９ｍ钢梁吊上平台与２４ｍ梁对接成型

钢梁焊接
不合格

钢梁校正调整
合格

隐蔽工程验收 焊缝探伤

钢梁封口 钢梁刷漆 准备拖拉
四、施工工艺
4.1、制作场地选择及作业平台施工
根据施工场地的地形、场地土承载力等情况，结合钢梁的制作和拖拉要求，在不影响行车安全的情况下，沿天桥轴线搭设天桥拖拉平台，考虑到钢梁的自重较大而场地土为新填土，承载力不足，故在平台支脚制作了8m×6m的C20砼基础(见附图四)。钢梁地面制作平台采用平铺枕木（间距1m）的方法来增加平台的稳定性，并在其上铺设两排钢轨以铺放钢板（钢轨顶面需精确抄平）。酽锕极額閉镇桧猪訣锥。
4.2、钢梁的制作（以24m段梁为例）
4.2.1、钢材的下料
顶板和底板：钢板放样参照设计要求和施工规范，应以尽量节约材料为原则，由于要求确保相邻顶板、底板、腹板间的对接焊缝必须错开1m以上，经过周密细致的排布，保证了在满足设计与制作要求的同时，对材料的损耗也做到最小，（具体排布详见图二）。按排布情况将相应规格的钢板按尺寸放样后，就可进行焊接。彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。
腹板：腹板除了要满足顶板的要求外，由于梁要求有一定的上拱度，只有控制腹板的拱度来保证，故在将钢板找方后还需将与拱度相对应的弧线给放出来，我们在这里有两种方法可以取得圆弧的数据，第一种是精确计算，即在AutoCAD中将弧线画出，并将此弧的弦按一定间距分成数段，并做出垂线，利用AutoCAD的计算功能即可将各线段长度即各点弧弦距精确求出（如下图所示）。謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。
第二种方法是利用勾股定理进行近似计算(如上图)，由于此弧半径极大（有700余米），故可将其近似看做一等腰三角形，误差可忽略不计，如此可求出各点弧弦距，由于AB≈A D ，故可求出EF，故FG≈EF+1/2BD，如此组合可求出近似各分点的弧弦距（亦可据此原理用AutoCAD求出近似值）。厦礴恳蹒骈時盡继價骚。
由以上两种钢板放样方法可以看出，近似计算放样法误差极小却可以最大限度的节约钢材，故在实际施工中采用的是第二种方法，而第一种方法则用来对拼接好的腹板进行校验。茕桢广鳓鯡选块网羈泪。
钢板在切割时，大型板件如顶板、腹板、隔板、底板等采用半自动气割机切割以保证切割精度及切口平整，对于零星板件及不规则切口采用人工切割以提高加工速度。鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。
4.2.2、梁各板件的拼接
首先将顶板及腹板各段钢板拼接成整体，将拼好的顶板底面朝上铺放在地面平台上，因腹板的长高比较大（＞20/1），柔性很大，故先拼装尺寸较小的隔板。首先在顶板上将隔板上一侧边线弹出，再借助吊车将其精确地定位到所弹线上，之后将其点焊固定，按此方法安装完所有隔板后，就开始安装腹板。将腹板吊至顶板上并与隔板靠紧，由于腹板有一定的弧度，故此时腹板与顶板间只有一点相接，这时需要用起道机将顶板顶起，直至顶板弧度与腹板弧度重合，再将顶板与腹板点焊固定，再将隔板按设计间距固定至腹板上，之后再将加强筋等拼装固定到位，便开始正式焊接。籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。
24m梁顶腹板制作完成自检合格后，将其吊上拖拉平台，首先将经过焊接收缩变形后的梁的实际拱度测出，然后在拖拉平台上按此拱度搭出拱面，将底板铺成使之与梁一致的拱度，再将梁的上半部分吊上支撑平台与之拼合，校正位置之后开始焊接，焊接完成后矫正半边钢箱梁的变形。預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。
对钢箱梁焊接变形矫正合格后，进行24m梁的拼接。拼接前，先将钢梁中心线在平台上放点，校对无误后即开始合拢。合拢时，用两个50t斤顶抵住钢梁的两头外侧，缓缓地向中心线顶，待两半梁在中心线处合拢后，开始焊接两片梁之间的焊缝。渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。
24m段制作完成自检合格后开始第一次钢梁拖拉，第一次拖拉的目地是给后面9m段梁留出制作空间，9m段梁的制作基本上同24m段一样，在与24m梁拼接时做到圆弧过渡均匀，不留折角。铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。
4.2.3、梁的焊接
焊接工艺严格按照《钢结构施工及验收规范》（GB50205-95）中的相关规定，本工程所用材料为Q235B，采用E4303型焊条，应用于全部位置。主要焊缝φ4.2焊条大电流焊接三遍，每焊接一遍，需彻底清除焊渣、飞溅物等，再进行下道工序。擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。
为了保证钢梁的焊接质量，制定了如下原则：
1）焊接应由考试合格的焊工施焊，并根据设计和焊接工艺要求，合理选择焊接方法和焊接材料。
2）所有的焊条均按使用说明烘干后使用，焊缝区表面潮湿时，在烘干后才施焊，以确保焊接质量。
3）由于钢梁的强度要求高，设计焊缝深度大，焊接变形大，为减少焊接变形，采用了如下措施：
⑴焊接腹板与顶板时，两人分别在钢梁内、外同时对称焊接，并在两腹板中间加支撑，减少焊接时腹板与顶板的变形。贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。
⑵在焊接时采用断续焊，为保证焊接质量，分层焊时采用不间断连续焊，每层间隔时间尽量短，每一层焊道焊完后及时清理焊渣和飞溅物，清除干净后再焊。坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。
⑶对接焊时，使构件先有一个和焊接变形相反预变形，以抵消焊接后的收缩变形。
⑷合理选择焊接顺序，钢板分块拼接时按先横后竖的原则施焊。
另有《焊接工艺指导书》对焊工进行作业指导。
4.2.4、焊接变形的矫正
矫正方法分冷矫和热矫。
冷矫时采用机械工具，（如千斤顶）在焊接变形处施加反方向力，直至变形恢复到焊前水平。
热矫即采用焊枪或割枪在变形处进行加热，然后利用其冷却时自然收缩的力来恢复变形。热矫时温度控制在7500C～9000C之间，同一部位的加热次数不超过2次，并缓慢冷却，严禁用水骤冷。蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。

五、工程检测验收
对制作竣工的钢箱梁进行外形尺寸检测和焊缝质量检测：
1、用钢卷尺检测外形尺寸：
钢梁设计长度L=33000mm，实测l=33011mm，宽度b=4500mm，实测b=4504mm，高度h=1250mm，实测h=1248mm， 均在允许误差范围之内。買鲷鴯譖昙膚遙闫撷凄。
2、焊缝质量检测：
肉眼观察焊缝平顺光洁，无沙眼、夹渣、咬缝，焊瘤、焊渣等均已清除干净，焊接牢固；用焊缝测量尺检测焊缝宽度，焊脚高度，均符合图纸要求；用超声波探伤仪对焊缝进行探伤检测，对接焊缝100%探伤，角焊及其余次要部位按30%抽检，所有焊缝均无内部缺陷，检验合格。綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。
六、关键技术成果
6.1、精确地预留上拱度。因钢梁自重和焊接变形的影响，上拱度会一定程度地减小，为了保证钢梁制成后的拱度能够满足设计要求，先对钢梁因自重而产生的下挠进行了精确的计算，而焊接变形的影响，则参考以往焊接资料取一个系数，最终将上拱度放大倍数定在1.8倍，成功地控制了钢梁的挠度。驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。
6.2、采用对称焊接和断续焊有效地控制了焊接变形。
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