旋挖钻孔桩专项方案修改过.doc

泉盛新天地工程旋挖孔灌注桩

专

项

施

工

方

案

编制单位：福建建工集团总公司

编制时间：2014年 月 日

目 录
第一章 编制依据…………………………………………………………………………………3
三、编制范围……………………………………………………………………………………。3
第二章 工程概况…………………………………………………………………………………3
一、工程概况……………………………………………………………………………。.。.。3
二、地质概况……………………………………………………………………………。.。..4
第三章 施工部署…………………………………………………………………………………4
一、施工目标…………………………………………………………………………….。。。。4
二、施工组织……………………………………………………………………………。..。。4
三、施工重点与难点………………………………………………………………………..6
第四章 施工进度计划……………………………………………………………………………6
第五章 施工准备…………………………………………………………………………………6
一、技术准备………………………………………………………………………………..6
二、施工现场控制网测量…………………………………………………………………..6
三、场地准备………………………………………………………………………………。.6
四、生产准备………………………………………………………………………………..6
五、机械设备选用…………………………………………………………………………。.7
六、材料计划………………………………………………………………………………。.7
七、劳动力计划…………………………………………………………………………….。7
八、施工现场临时水、电布置方案………………………………………………………。。7
第六章 旋挖主要施工方法………………………………………………………………………9
一、施工工艺流程…………………………………………………………………………。。9
二、旋挖桩施工方法………………………………………………………………………。。10
三、钻孔施工………………………………………………………………………………。.11
四、清孔……………………………………………………………………………………..12
五、钢筋笼骨架的制作安装……………………………………………………………….。13
六、钢筋笼焊接、制作、吊装……………………………………………………………。。14
七、导管试压及安装……………………………………………………………………….。16
八、灌注水下混泥土………………………………………………………………………..17
第七章 水下砼灌注事故的预防及处理…………………………………………………………18
一、导管进水………………………………………………………………………………18
二、卡管……………………………………………………………………………………19
三、坍孔……………………………………………………………………………………19
四、埋管……………………………………………………………………………………20
五、钢筋笼上升……………………………………………………………………………20
六、灌注桩补强方法………………………………………………………………………20
第八章 质量保证措施……………………………………………………………………………21
第九章 桩基检测及验收…………………………………………………………………………25
第十章 内业资料整理……………………………………………………………………………25
第十一章 安全文明施工…………………………………………………...。.。。。。。。。.…………。。.。。..26
第十二章 危险源控制……………………………………………………………………………29
第十三章 现场平面图……………………………………………………………………………30

第一章 编制依据
一、编制依据
1、本工程设计图纸及相关说明.
2、施工现场的实地勘察。
3、依据现行国家施工规范：
建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）
建筑桩基技术规范（JGJ94—2008）
建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001)
混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204—2002）
建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）
钢筋焊接及验收规程（JGJ18—2003）
施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46—2005）
建筑施工现场环境与卫生标准（JGJ146-2004）
建筑机械使用安全技术规程（JGJ33—2001)
建设工程项目管理规范（GB/T50326—2006）
工程测量规范（GB50026-2007)
4、有关技术新成果和类似工程的经验资料.
二、编制范围
编制范围包括设计施工蓝图内钻孔桩工程。
第二章 工程概况
一、工程概况
拟建“泉盛新天地”工程位于晋江市青阳镇蔡厝村，其东侧为南山路，西侧为梅园路,南侧为拟建纬三路（现为拆迁工地），北侧为石鼓路。拟建工程用地面积约为37828平方米，总建面积为150043平方米(其地面上建筑面积为112058平方米，地下建筑面积为37985平方米）拟建物主要由20层的1#和2#办公楼及3~4层的附属裙楼、1~7层3～9＃商业楼组成，其中工程1#、2#、4＃、5#位置及3#背部位置下满铺二层地下室，南部满铺一层地下室，地下室最大高度约为11。4米，拟建物最大高度约为99。9米，地坪设计高程为18。10米（±0.00）(黄海高程，下同)，拟采用天然地基或桩基础。本工程采用冲(钻)孔灌注桩,直径800mm，1#塔楼桩长14.5m—26m，2#塔楼桩长17。5m—21m，总桩楼479根,（详设计图纸）。旋挖钻机成孔是通过底部带有活门的筒式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土。这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。
二、地质情况
根据《晋江市泉盛新天地岩土工程勘察详细报告》，场区地形基本平坦，①层杂填土；②层粉质粘土；②-A层有机质粉质粘土；②—B层淤泥质土;③层中砂;④层残积粘性土；⑤层全风化花岗岩;⑥层强风化花岗岩；⑥-1层强风化花岗岩(1）;⑥-2强风化花岗岩（2）；⑥—3强风化花岗岩（3);⑦层中风化花岗岩。本工程1#楼、2#楼持力层为⑥-3强风化花岗岩、⑦层中风化花岗岩；
第三章 施工部署
一、施工目标
质量目标：合格
安全生产目标：杜绝重大死亡事故，重伤事故频率控制在0。1‰以内,轻伤事故频率控制轻伤事故频率控制在月18‰以内。
施工进度目标：自开工之日起，78日历天之内完成钻孔桩施工。
二、施工组织
1、由于施工场地在开工时未能完全填好,计划先安排一台旋挖桩机施工西面旋挖桩，待场地提交后，再安排第二台旋挖桩机，必要时安排第三台旋挖桩机进场，以加快施工进度。
2。组织机构
项目经理部由项目经理、项目副经理、技术负责人、安全员、施工员、质检员、机械员、材料员等人员组成.项目经理部在建设单位、监理单位和公司的指导下，负责对本工程的工期、质量、安全、成本等实施计划、组织、协调、控制和决策，对各生产施工要素实施全过程的动态管理。

项目经理
项目副经理
技术负责人
质 检 员
施 工 员
预 算 员
安 全 员
旋挖桩基施工操作班组
材 料 员

项目经理
项目副经理
技术负责人
质 检 员
施 工 员
预 算 员
安 全 员
旋挖桩基施工操作班组
材 料 员

负责人:李珍明

1#桩机 2＃桩机

成孔人员 成孔人员

钢筋班组 浇砼班组

三、施工重点与难点
由于场地地质复杂，存在易塌孔地层卵石层和砂层，桩端持力层为中风化花岗岩，施工时必需调置好泥浆，保证不塌孔,硬地层要及时更换钻头，注意斗齿角度调整，确保入岩深度，二次清孔后必需及时浇筑混凝土；.
旋挖桩施工做到文明施工，避免泥浆横流，影响工地形象！
第四章 施工进度计划
详附件施工进度横道图
第五章 施工准备
一、技术准备
1.1熟悉施工图纸
1.1施工图纸是否完整和齐全；施工图纸是否符合国家有关工程设计和施工的方针及政策。
1.2施工图纸与其说明书在内容上是否一致;施工图纸及其各组成部分之间有无矛盾和错误。
1.3学习相关规范及操作规程。
二、施工现场控制网测量
根据给定永久性坐标和高程,按照建筑总平面图要求，进行施工场地控制网测量,设置场区控制测量标桩.
三、场地准备
1、施工现场进行适当平整，做好四周围护.
2、按总平面布置图铺设施工临时道路与硬地坪施工，修筑排水明沟，敷设施工临时供水管线，架设施工用电线路。
四、 生产准备
1、临时用电、临时用水的搭接、安装、调试。
2、组织施工管理人员及劳动力调配入场,满足施工要求。

五、 机械设备选用
机械设备配置表
机械名称
规格型号
单 位
数 量
备 注
旋挖桩机 
SDR320、XR320D
台
2
必要时再增加一台　
轮式吊机 
QY25T
辆
1

挖掘机
EX200
辆
1

装载机
ZL50I
辆
1

泥浆泵
7。5KW
台
2

电焊机
BX500
台
4

六、 材料计划
材料计划
名 称
规 格
用 量
钢筋
HPB300 Φ8
70 T
钢筋
HRB40016、18
405T
水下砼
C30
5554。5m³

七、 劳动力计划
劳动力计划
工 种
人 数
备 注
钻桩工
10

钢筋电焊工
3

杂工
3

砼浇筑工
5

吊车司机
2

挖掘机司机
1

八 施工现场临时水、电布置方案
8。1、临时用水管线布置
由施工现场施工水源总接口接入，现场施工用水沿建筑物环向布置,在主要施工机械及加工棚附近设置若干水龙头,由支管引入。
8。2、用电
施工电源从施工现场总配电箱接入，考虑施工现场实际情况及用电需求决定设置一个一级分配电箱。二级分配电箱分布在四周，其电源线引自一级分配电箱。示意图如下:
总电源
总配电箱
一级分配电箱
二级分配电箱
开关箱
用电机具

8.2、现场施工用电计算
旋挖桩机为自带动力，每台需配辅助用电20KW；照明用电为5KW；其它用电约为10KW，本工程变压器400KW满足现场用电需求。

第六章 旋挖桩主要施工方法
1.施工工艺流程

灌 混 凝 土
桩 头 养 护
钻机安装就位
钻斗或短螺旋钻开孔
提钻、埋设孔口护筒
孔内注入稳定液（泥浆）
（裸孔）
下入钻斗、旋挖钻进
至设计标高就地继续旋转数圈提钻
清孔、测量孔深
下 钢 筋 笼
下入长套管
注入稳定液
下入钻斗旋挖钻进、套管跟管
边灌边起拔套管
起钻、钻斗卸土、
汽车运土
二 次 清 孔

二、旋挖桩施工方法
2.1。泥浆制备
泥浆采用优质粘土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土，制备的泥浆应满足：含砂量≤4％、胶体率≥96％、泥浆比重≥1。2。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维持护筒内应有的水位，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁.

2。2.埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒高3—4m，直径比设计桩径大20cm,顶面高出施工平台约30cm。挖埋护筒时坑底应整平，然后通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部,然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。为便于泥浆循环,在护筒顶端留有高30cm,宽20cm的出浆口。

2.3 泥浆备制及排放
(1）钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。在一般地层钻进时,泥浆比重采用正循环控制在1.05~1.20.在易坍地层正循环控制在1.2～1。45.泥浆稠度视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度.泥浆的含砂率越小越好，含砂率大时会降低粘度、增加沉淀、磨损钻具,停钻时易造成埋钻、卡钻事故。
（2)在施工前结合施工现场实际情况,在钻孔桩墩之间各开挖一大小长3米、宽4。1米、深度为1.3米的造浆池，供钻孔进行泥浆循环.桩基施工结束,桥位附近泥浆池清理后，采用素土回填夯实处理。泥浆泥及沉浆池四周均设以围栏并用彩钢瓦防护，并设以危险警告标志，保证施工安全.
三、钻孔施工
3。1钻机就位
钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环2～3min，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1。0m左右后开始正常钻进。
3.2钻进过程中
操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计算器控制深度,当旋挖斗钻头顺时针旋转钻头时，底板切削板和筒体翻板的后边对齐，钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部开口之后,提身钻头到地面缷土，开始钻进时采用低速钻进，钻土重量应控制在钻具重量的20%,以保证孔位不产生偏差，钻护筒下3m可采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自动摩擦加压，150Mpa下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min钻孔；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min钻孔。通过钻斗的旋转、削土、提身、缷土和泥浆支撑护孔壁，反复循环成孔。钻孔作业采用分班工作连续进行,钻进的过程中应经常对钻孔泥浆随时检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表.不合要求随时改正.钻孔过程中还应经常注意地层变化，根椐不同地层采用不同的钻进速度.在地层变化处捞取渣样，判明后记入钻孔记录表中，并对照设计资料绘制地质剖面图。
3。3孔渣、废弃泥浆处理
旋挖钻孔在钻进过程中带出的孔渣用挖掘机装车,自缷汽车运往堆积场地，运往堆积场地后用装载机推平，废弃的泥浆在处理时确保不影响环境及居民生活。
四、清孔
钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理 ,否则重新进行扫孔。
清孔是旋挖机施工，保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求，采用正循环回转钻进技术的清孔方法 为：桩孔终孔后，将钻具提高20~50cm，采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆，并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4%为止。工程桩孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量，即停止清孔作业,放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼.
清孔结束后，孔底沉渣厚度不得大于50mm。采用沉渣厚度的检测仪检测孔底沉渣厚度，该检测仪沉至桩底时，单向板（正常情况下只能向上滑动)受到沉渣的阻力停止下沉,探针在配重棒的作用下继续向下运动，直至遇到坚硬岩层，通过探针上的刻度尺可读出沉渣厚度的大小，如测出清孔的沉渣厚度不符合要求就可马上安排再次清孔，直至测出的沉渣厚度符合要求。

试 验 员

五、 钢筋笼骨架的制作安装
1钢筋原材必须符合设计要求，具备出厂合格证并经取样检验合格后方可使用。
2钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、编号堆放，以免错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，要防止变形；钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。
3钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不小于设计厚度，钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
4.5
15
9
10
9
10

六.钢筋笼焊接、制作、吊装
（1）、从事钢筋笼焊接的电焊工必须接受劳动部门的特殊培训，培训合格后取得电焊工岗位证书，方可从事钢筋笼焊接工作.
（2）、应根据钢筋级别,直径，接头型式和焊接位置选择焊条，焊接工艺和焊接参数。钢筋焊接采用交流弧接焊，焊接空载电压为60～80V，工作电压为20～30V，电焊机使用前应维护检查,确保处于正常状态。
（3）、焊接时,引弧应在垫板、帮条或形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋。
（4）、接头焊缝尽量做成双面焊缝,当不能进行双面焊时，可采用单面焊。其搭接长度应符合相关规范要求。
(5)、接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.7倍。
（6）、钢筋笼电焊所用焊条,其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定,HPB300级焊条采用E43系列，HRB400级焊条采用E5003系列。
（7）、钢筋笼焊接前应将不洁表面进行清刷.
（8)、焊缝长度、焊缝外观和质量应符合设计要求和施工规范规定，焊缝应连续饱满无夹渣等缺陷。焊接是严格防止产生过热、烧伤、咬伤和裂纹等缺陷。焊接地线应与钢筋笼接触良好,防止起弧而烧伤钢筋。
(9）、钢筋笼焊接后应进行检验，外观检验主要观察是否有表面可见焊缝缺陷，工程开工准备阶段应进行钢筋笼焊缝的抗拉、抗弯强度试验，确保焊接工艺满足钢筋笼强度设计要求。
（10）、钢筋笼焊接加工应在干燥场地上进行，做到安全文明施工,施工中应做好相应质量记录。
(11）、制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土;存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮.
（12）、钢筋笼成型后，必须经现场质检员或施工人员全面质量检查：钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，制作允许偏差应符合技术规范要求;分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接或机械式接头（钢筋直径大于20mm），并应遵守国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定；加径箍宜设在主筋外侧。
(13）、钢筋笼安装之前，应对其主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面申报监理工程师检查,检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。钢筋笼质量标准：
项次
项目
允许偏差(mm）
检验方法
1
钢筋笼主筋间距
±20
尺量检查
2
钢筋笼箍筋间距
+0 －20
尺量检查
3
钢筋笼直径
±5
尺量检查
4
钢筋笼长度
±10
尺量检查
5
保护层厚度
±5
尺量检查
（14）、钢筋笼起吊和就位：所选起重机为QY25型起重机，是全回转伸缩臂式液压汽车起重机，主要技术参数如下：

QY25型最大额定起重量：
主钩(千克）： 25000 副钩(千克）： 3000
轴距（米)： 5
总重（千克)： 29200 最大起升速度（米/分）： 12
回转速度（转/分）： 2。40
外型尺寸（长X宽X高）（米)： 12.61X2.50X3。21
支腿跨距（纵向X横向）（米）： 5.16X5。90 接近角 (度)： 22。80
离去角 (度)： 11 最高车速（千米/小时）： 75
最大爬坡度(％): 30 型号: WD615.61 最大功率（千瓦/转/分）： 191/2600
最大扭矩（牛顿X米/转/分):830/1600

（15）、钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度.采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后,
第一吊点停吊，继续提升第二吊点.随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直.当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止.将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在吊筋的吊圈里插入两根平行的工字钢或槽钢,并将整个定位骨架支托于第一节护壁砼井圈上。
（16）混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。
(17)桩头外露的主钢筋要妥善保护,不得任意弯折或切断。
七、导管试压及安装
7。1导管试压
导管采用φ25-30钢管,每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管,钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验.进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1。3倍，p=rchc-rwHw
式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa);
rc为砼拌和物的重度(24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m)，以导管全长或预计的最大高度计;
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。导管底标高按实际孔底悬空250 ～ 400mm控制。
八、灌注水下混凝土
桩基混凝土采用为C30水下混凝土，为华润搅拌站提供,罐车运输至现场。首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。灌注后泥浆从导管中排出，要保证导管下口埋入混凝土不小于2m—6m深.
灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升.如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全.已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验.
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水.
混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内）,通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心.
由于耐久性混凝土中的粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能出现上浮堆积在桩头的情况，所有在加灌高度时应考虑此因素。为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除.
在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录，在灌注混凝土时，每根桩留取一组试件。灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
第七章 水下砼灌注事故的预防及处理
一、 导管进水
导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：
（1）首批砼储备不足,或虽然砼储备已够,但导管底口距孔底的间距过大,砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入.
预防和处理方法:如有发现导管进水,应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除.然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。
（2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入。
（3）导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。
针对（2）、（3）两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌,但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重新下管,必须用潜水泵将管内的水抽干,才可继续灌注砼.为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，导管插入砼内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的砼应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内,灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻,使原砼损失的流动性得以弥补。以后灌注的砼可恢复正常的配合比。
(4)若砼面在水面以下不很深，为初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用砼特制)，将导管重新插入砼内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导管内装灌砼后稍提导管,利用新砼自重将底塞压出，然后继续灌注。
(5）若砼面在水面以下不很深,但已初凝，导管不能重新插入砼时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒,用重压或锤击方法压入原砼面以下适当深度,然后将护筒内的水(泥浆)抽除，并将原砼顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通砼至设计桩顶。
二、卡管
卡管主要有以下两种情况：
（1)、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞.
处理办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落.如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔),然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除.
提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。
（2）、机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝,增大了导管内砼下落的阻力,砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度，必要时可在首批砼中掺入缓凝剂以延缓砼的初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝,导管内又堵塞有砼,此时应将导管拔出,重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
三、 坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水(泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡,应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测.如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。
发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注.如坍孔仍不停止,坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位,再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩.
四、埋管
产生埋管的原因一般是:导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
预防办法：应严格控制导管埋深在2~6m之内，要经常测深，及时指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥;提升导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况,可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中,用吸泥机吸出砼表面泥渣;派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒,重新下导管灌注。此桩灌注完成后,上下断层间，应予以补强。
五、钢筋笼上升
钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度(m3/min）过快,使砼下落冲出导管底口向上反冲,其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。
为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m～3m,且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时,应放慢砼灌注速度,允许的最大灌注速度以0。4 m3/min为宜。同时,还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：①、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量,可以减少砼向上的顶托力;②、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；③、在孔底设置直径不小于主筋的1～2道加强环形筋,并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部.
六、灌注桩补强方法
灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低,不能满足设计的受力要求，因此需要作补强处理，一般采用压入水泥浆补强方法，其施工要点如下：
6。1、对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用超声波等无破损深测法探测的桩要钻两个孔)，应再钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深要求达到补强位置以下1m，柱桩则应达到基岩。
6。2、用高压水泵向一个孔内压入清水,压力不小于0.5Mpa～0。7Mpa，将夹泥和松散的砼碎渣从另一孔冲洗出来，直到排出清水为。
6.3、用压浆泵压浆,第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆,进浆管应插入钻孔1。0m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出.待孔内原有清水从出浆口压出来以后,再用水灰比0.5的浓水泥浆压入，使浆液得到充分扩散，应压一阵停一阵,当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实.
6。4、最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7Mpa~0.8Mpa关闭进浆闸,稳压闷浆20min～25min，压浆工作即可结束.
第八章 质量保证措施
一、施工中质量检查与控制
桩位测量：每次放线都要有详细的测量记录，并对各排标志桩进行校核,测设成果记录需经现场监理工程师签字认可；详细做好各项质量记录，随时接受现场监理、设计部门的检查.
(1） 成孔工序包括孔位、孔径、孔深、垂直度、沉渣厚度等。
孔位质量检查与控制：施工场地经平整后，并按设计图纸进行桩位的精确测放,桩位误差(D/6，且不大于100mm),书面交监理验收，定位时护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm，在钻孔不受影响的位置设置轴线控制点，以便完工后确定孔位偏差。
孔径质量检查与控制：根据钻机性能、地质情况，仔细考虑钻头形式和大小，必须考虑到成孔直径不得小于设计要求,也不宜超过设计要求造成浪费,孔径检查可制作孔规进行检查，按检查结果，修正钻头直径。
孔深质量检查与控制：采用测绳丈量与原始钻具记录相结合检查,必须保证设计深度，不得人为提前终孔。
垂直度检查与控制：钻孔开孔前检查钻机移动轨道牢固稳定，轨道顶平面四角要求同一标高上，钻机天车、转盘，孔位在同垂直线上，方可开始，钻进时对钻头牢靠，开钻时应轻锤密击。
（2）制作钢筋笼工序包括钢筋型号、直径、数量：主筋间距:螺旋筋间距;箍筋间距；钢筋搭接长度；钢筋焊接情况,钢筋笼直径，钢筋笼长度；吊筋长度。
检查钢筋型号、直径、数量是否合乎设计要求,经查无误后,可下吊放钢笼,下放钢筋笼时检查钢筋的弯曲变形情况。
水下钢笼保护层采用预制砼块控制，设置方法：每隔3-5M设一道,每道用箍筋钢穿过直径50mm的预制砼块焊在钢筋上,每道设置至少四块，沿钢笼均匀布设。下钢筋笼时，如果钢筋笼无法下放到底.必须拔笼扫孔、重新下放钢筋笼，钢筋笼到设计位置后,在灌注过程中，拔起导管时要避免挂碰钢筋笼，造成钢筋笼上浮.
（3)检查混凝土超灌量情况。灌注桩产生超灌量的原因，是由于钻头经过松软土层时会有一定程度的扩张.同时，当混凝土注入桩孔时，有一部分会扩散到软土层去。控制混凝土超灌量的措施，主要是掌握好各层土的钻进速度,在正常钻孔操作时，中途不要随便停钻，以避免过大的扩张。
（4)施工员要坚持砼灌注临近桩顶标高时用取样器取样,严格控制桩顶标高,避免超灌或少灌。
工序完工后质量检查与控制
(5) 坚持工序交接检查制度。坚持上道工序末经检查不准进行下道工序的原则，上道工序完成后，先由该作业班组自检，质量员专职检查，认为合格后通知现场监理到场会同检验，检验合格后验证认可,方能进行下道工序。

二、施工及验收标准
2。1旋挖灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般项目