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滚筒包胶工艺说明

一、现有中国包胶工艺有热硫化包胶和冷包胶两种，两种包胶工艺区分以下：
1、热硫化包胶工艺是在滚筒组装前，将筒皮在车床车削约2-3mm深螺纹沟槽，涂刷两层粘接剂（铁性粘接剂、橡胶粘接剂），然后将生胶板压实在滚筒筒皮上，入硫化蒸汽炉加热 180℃硫化，硫化完成出炉后上车床车削包胶花纹。然后才能够组装轴、紧定套、轴承座等。
2、冷硫化包胶工艺要求滚筒表面平整，将滚筒筒皮用角磨机除锈处理，涂刷胶板厂家生产特殊粘接剂后，将轧制成型胶板直接粘接在滚筒表面。
3、热硫化包胶缺点和不足：
在热硫化条件下加工滚筒包胶因为硫化压强低(6-8 kg/m) ,硫含量偏高而耐磨性能差,使用中易老化，热包胶滚筒使用很快后硬度即达成82 SHOREA（硅胶硬度）,对输送带附着力低,且清洁功效差，其次热包胶需要增加车削筒皮螺纹和入硫化蒸汽炉硫化工艺，增加了对应设备和加工工艺，同时对环境污染也有一定影响，所以提议采取现场冷硫化包胶筒皮包胶工艺。
二、冷硫化包胶和传统工艺对比有以下优势：
1.冷硫化包胶和金属滚筒粘接力12牛/毫米；硫化时压强50千克/平方厘米；橡胶密实度高，耐磨性能好；使用寿命是传统工艺数倍，摩擦系数高，减低胶带应力；橡胶弹性佳，防粘附性能好。
2.传统包胶工艺和金属滚筒粘接力3-10牛/毫米；硫化时压强6-8千克/平方厘米；橡胶密实度低，耐磨性能差；使用寿命低；和胶带附着力小，加剧了胶带拉伸应力；较快老化，造成橡胶过硬，引发物料粘接。
3、适合现场生产，占地面积和使用设备少，有效降低了加工生产过程中生产投入。
三、依据。。企业现掌握资料，原。。。和各。。滚筒维修包胶关键采取德国蒂普拓普企业产品，德国蒂普拓普企业现采取冷包胶工艺在加工工艺、生产成本、产品质量方面全部比较优越。
1、滚筒包胶材料
UNI -60（REMA LINE 60 经济型）
含有抗磨损,抗冲击性能强特点；
经典应用：
用于非驱动轮包胶,无开槽；
用于各类防磨损橡胶衬垫。
2、滚筒包胶高耐磨材料
RemaGrip 70
由异戊二烯,聚丁橡胶,丁苯橡胶混合而成复合橡胶材料;
极佳高摩擦系数和抗磨损性能
经典应用：
用于驱动轮及从动轮包胶(50MM大型菱形开槽尤其适合于钢索输送带及高速,高张力输送带)
3、滚筒包胶材料
RemaGrip 70/CN-SL
极佳高摩擦系数和抗磨损性能；
四种标准厚度:10,12,15,20 mm；
X 10,000 mm；
经典应用：
用于各类驱动轮包胶(50MM大型菱形开槽尤其适合于钢索输送 带及高速,高张力输送带滚筒包胶材料)。
4、滚筒包胶陶瓷材料
RemaGrip CK-X
由异戊二烯,聚丁橡胶,丁苯橡胶混合而成复合橡胶材料;
带有小型陶瓷块;含有极佳高摩擦系数和抗磨损性能；
经典应用；
适合于在高磨损,易打滑极端条件下工作驱动轮包胶尤其适合于钢索输送带及高速,高张力输送带。
5、滚筒包胶厚度选择
滚筒直径 包胶厚度
直径：＜ 320 mm 选择厚度： 8 mm
直径：320 - 800 mm 选择厚度：8-10 mm
直径：＞800mm 选择厚度：10 - 15 mm
四、现场冷包胶生产工艺说明
1、表面处理：
（1）因为在金属表面有很多污垢、灰尘、油脂、水、锈及其它有机或无机污染物，影响胶粘剂湿润。所以为了提升粘接强度，用机械、物理、化学等方法清洁、粗糙、活化被粘物表面，改变表面性质，以利于胶粘剂良好浸润，牢靠粘接，而且能够提升接头耐久性和使用寿命。经过表面处理，能使金属表面变成一个含有高表面能、高活性和高有效面积被粘表面。
（2）常见表面处理方法关键有：脱脂处理、机械处理和化学处理、选择表面处理方法应考虑以下几方面：
①滚筒表面和面料种类；
②污染物种类，如动物油、植物油、矿物油、润滑油、尘土、水分、铁锈等和污染程度；
③污染物物理特征，如污染程度、紧密或疏松程度；
④工作环境和条件。
（3）用机械打磨、喷砂处理方法清除表面不利于胶接有机或无机物，给表面提供合适粗糙度，增加有效粘接面积，改善胶粘剂对被粘物表面浸润性，改善粘附性能。
（4）通常，金属面滚筒表面处理，可采取钢丝刷，砂轮机或砂纸等刷去表面松散氧化层，也可采取化学处理方法进行处理。若滚筒或面料粘接面是橡胶，可采取手提式砂轮机或钢丝刷打毛处理。若面料粘接面是织物时，应采取手提式电动钢丝轮机打毛。
（5）打毛处理后表面，均使用清洗剂（如丙酮、无水乙醇、三氯乙烯）清除表面污物。清洗后一定要有必需晾干时间，不然因为溶剂残留在粘胶面上而影响粘接强度。
（6）然后用毛刷在在处理好表面上，均匀地快速涂上一层PR-200金属底漆，以预防再次污染，延长已处理好金属存放期，而且还有利于胶粘剂对表面湿润，改善其胶接强度和耐久性能。晾置60分钟使之干燥充足。
2、混合胶液：
（1）将瓶中UR-R20固化剂倒入装有SC粘合剂铁桶中充足混合搅拌均匀。
（2）依据实际需要，可各取胶和固化剂一部分根据重量比100：4百分比在其它容器中混合使用。
（3）配制胶液必需即配即用，应在适用期2时内用完，即从混合到用完应控制在2时内。不可久放。
3、涂 胶：
（1）用短而硬毛刷在涂有PR200并充足干燥金属表面沿一个方向均匀地涂刷胶液一次，胶层要均匀，不要太厚。并使其完全干透至不粘附手指后面而有粘力感时再刷下次胶。（不少于30分钟）
（2）在头遍胶完全干透后才进行下遍涂胶，即在金属表面涂上第二遍SC粘合剂，CN胶板涂刷第一遍粘合剂。
（3）因为被粘物表面轻易吸附空气，为了预防包裹空气而使胶层产生气泡或气孔，涂胶应朝一个方向移动。涂胶速度不能太快，以利于空气排出。涂胶遍数通常金属为2遍，CN橡胶为一遍，一定要在头遍胶完全干透后才进行下遍涂胶，不可操之过急。
4、干 燥：溶剂型胶粘剂涂胶后有晾置过程，晾置关键目标使溶剂挥发，粘度增大，促进化学结晶反应。晾置时间不能过长也不能太短，每次涂胶后应干燥至不粘手时再涂下次胶液，晾置环境应通风良好、清洁、洁净、空气干燥。
（1）本品为化学产品，操作时远离火源。
（2）在低温、潮湿环境中粘接，能够采取烘烤干燥方法和方法。
5、粘 合：
（1）待第二次涂胶后微粘附手指背时，将橡胶板对准覆贴在输送机传动滚筒金属表面上，用压实滚轮压实排气，最终用手捶从中间向四面密实地敲打2～3遍即可。
（2）要一次对准位置，不可往返错动，粘合后合适加压（锤压或滚压），以迁出空气，密实胶层。粘合后以挤出微小胶圈为好，表示不缺胶，假如发觉缝隙或缺胶应补填满。
6、固 化：此过程是取得良好粘接性能关键过程，唯有完全固化，强度才会最大。为了取得良好强度，固化过程在合适条件下进行，固化条件包含温度、时间、压力。
（1）在常温下通常2个小时后即可清理现场，静置固化二十四小时后，载荷运行生产。
（2）若条件许可，延长固化时间会使粘接效果更佳。
（3）在低温或潮湿环境中粘接皮带，除烘烤外，固化时间必需延长至足够长。
7、封 口：为取得最好粘接效果，耐磨橡胶衬板间接口缝用橡胶修补剂进行封口处理。
四、注意事项：
1、操作时，应切断电源，以免发生机械转动造成事故，若需调动滚筒，可人工转动减速机转轮。
2、产品含有有机溶剂，低毒，易燃，使用时工作场所注意防火，应保持良好通风环境，避免吸入溶剂中毒。切记不得有明火存在，烘烤时应保持50cm以上距离。
3、金属底漆对水敏感，应注意保留。
4、为了提升粘合性能,能够采取提升粘合温度、增加粘合压力方法 。在低温或潮湿环境中，必需烘烤胶膜，并应延长静置固化时间，时间越长，粘接强度越高。
5、胶液勿和水接触，被粘皮带一定要保持充足干燥，不然会影响固化程度及粘接强度，勿在温度小于10℃或湿度大于90%环境下使用本粘合剂。