蒸发站安全生产操作规程样本.doc

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东方期望6~8吨/h二效蒸发站
安 全 生 产

操

作

规

程

苏州市压力容器制造
12月

目 录

一、东方期望6~8吨/h二效蒸发站关键设备
二、蒸发站开启前准备工作
三、蒸发站开启开车
第一步：用蒸发原液装满全部容器，并形成原液冷态大循环状态
第二步：对I效通入新蒸汽升温提压，使蒸发器进入热运行状态
四、蒸发站正常操作
五、蒸发器清洗制度
1、水洗
2、酸洗
六、蒸发站停止运行
1、正常停车（停车前水洗）
2、事故停车
3、因忽然停电而被迫停车
4、恢复生产
七、常见故障及处理方法

蒸发站安全生产操作规程

一、东方期望6~8吨/h二效蒸发站关键设备
东方期望6~8吨/h二效管式降膜蒸发站关键设备表
序号
设 备
名 称
规 格 型 号 主 要
技 术 参 数
数 量
主 要
材 质
1
I效管式降膜蒸发器
￠670/￠1600 F=94 m2
1
310-S 316-L
2
II效管式降膜蒸发器
￠670/￠1600 F=94 m2
1
310-S 316-L
3
自蒸发器
￠1300×3000
1
310-S
4
I效直接预热器
￠600×2500
1
310-S
5
直接接触水冷器
￠1300×4064
1
Q235-B
6
I效-1#冷凝水罐
￠400×1200
1
Q235-B
7
I效-2#冷凝水罐
￠400×1200
1
Q235-B
8
II效-冷凝水罐
￠400×1200
1
Q235-B
9
原液进料泵
Q=14~16 m3/h H=25m 2.2kw
1
316-L
10
二效循环泵
Q=60 m3/h H=14m 4.0kw
1
316-L
11
二效过料泵
Q=10~12 m3/h H=37m 2.2kw
1
316-L
12
一效循环泵
Q=60 m3/h H=14m 4.0kw
1
310-S
13
母液出料泵
Q=6~8 m3/h H=20m 1.1kw
1
310-S
14
冷凝水泵
Q=8~12 m3/h H=25m 1.5kw
1
Q235
15
水环式真空泵
Q=5.8m3/min P=80hpa 11kw
1
Q235
16
循环冷却水泵
Q=130~150 m3/h H=25m 15kw
1
Q235
17
板式换热器
F=10~12 m2
1
316-L
注：表内设备高度均为设备直筒体高度

二、蒸发站开启前准备工作
1、准备好原材物料、工器具。
2、排除障碍：清理、排除影响设备运转障碍物；确定全部设备和容器里没有其它杂物。
3、检验泵：检验各台泵润滑情况，各部位螺栓紧固情况，泵和电机联轴节连接良好，检验并确定电机绝缘合格，用手动盘车无显著阻力，确定设备能正常运转；检验并确定各台泵机械密封、轴封水正常。
4、检验步骤：仔细检验并改好工艺步骤，确定多种物料步骤走向正确，通畅无阻；槽罐人孔封闭良好，设备仪表完好无缺，全部放料阀关闭。
5、确定蒸发原液槽装满原液。
6、开启循环水站冷水泵向蒸发站送水，开启直接接触水冷器循环上水阀门，并确定有下水返回。
7、操作室人员作好I、II效分离室液位、自蒸发器液位、I、II效冷凝水罐液位设定（见附表）准备，合适调整多种阀门状态及开度。
8、上述工作经检验无误后，确定蒸发站含有开车运行条件。

三、蒸发站开启开车
第一步：用蒸发原液装满全部容器，并形成原液冷态大循环状态
1、II效进料：
打开II效进料阀门，开启原液进料泵经板式换热器向II效进料，原液总流量10~14 m3/h。当II效分离室液位达成30%（液位350mm）左右时，开启II效循环泵，当液位达成第一目镜（液位1150mm）时，开启II效过料泵向I效进料（进I效直接预热器）。
2、把II效分离室液位控制打到“自动”，以自动调整II效过料泵转速，稳定控制II效分离室液位。
3、I效进料：
当I效分离室液位达成30%（液位 350mm）左右时，开启I效循环泵，液位达成第一目镜（液位1150mm）时，打开I效出料阀，依靠压差和位差向自蒸发器进料。（现在因自蒸发器实际安装位置偏高500mm，冷水试车时，靠I效位差自压不能进入自蒸发器）
4、把I效分离室液位控制打到“自动”，以自动调整I效出料阀开度，稳定控制I效分离室液位。
5、自蒸发器进料：
伴随I效溶液进入自蒸发器，自蒸发器液位逐步上升。当自蒸发器液位达成第二目镜（液位 900mm）左右时，开启母液出料泵，将溶液送回原液槽。
6、把自蒸发器液位控制打到“自动”，以自动调整母液出料泵转速，稳定控制自蒸发器液位。到此，原液形成冷态大循环状态。
7、重新检验并确定各效循环流量（循环泵电流）及液位控制已按设定要求稳定运行。

第二步：对I效通入新蒸汽升温提压，使蒸发器逐步进入热运行状态
8、缓慢打开循环上水阀门，给直接接触冷凝器进循环水；同时给真空泵注入软水，确定有溢流后开启真空泵，缓慢调整真空泵控制阀门，使真空度保持在-0.08~-0.07 Mpa，（注：开启真空泵后，假如出现I效过料不畅，分离室液位升高，原因是因为I效还未进入热工作状态而产生负压，可合适降低真空度，同时打开I效顶部排放阀消除I效负压）。
9、确定锅炉含有稳定供汽能力后，缓缓打开新蒸汽阀门少许，阀门开度10 %~15 %，（或打开新蒸汽主阀门旁通小阀门）暖管15~20分钟，暖管过程中注意立即打开蒸汽管道上疏水阀，排除管道内冷凝水，并注意立即排除暖管时可能出现管道震动（水锤效应）。
10、暖管结束后，逐步提升新蒸汽流量，给I效缓慢升温提压，新蒸汽流量由0.5—1.0—2.0—3.0……吨/h 改变，（主管阀门开度10%—15%—20%......每次打开5%），每次保持时间约5~8分钟。此升温提压过程一定要缓慢进行，切不可操之过急，以免造成设备损坏。在系统压力稳定、液位平衡、温度均衡以后再次提压。投料早期，因为加热管全部是新管，注意I效汽室压力不要超出0.27 Mpa。
11、I效开始缓慢通入新蒸汽后，I效冷凝水罐亦开始出现液位；I效进入工作状态后即产生二次蒸汽进入II效，II效冷凝水罐亦开始出现液位。当I效冷凝水罐液位达成60%（液位300mm）时，立即打开底部出水阀门，然后将I效冷凝水罐液位控制打到“自动”，以自动调整I效出水阀开度，稳定控制I效冷凝水罐液位（很关键）。
12、待II效冷凝水罐达成60%（液位300mm）时，开启冷凝水泵，然后把II效冷凝水罐液位控制打到“自动”，以自动调整冷凝水泵转速，稳定控制II效冷凝水罐液位。蒸发站新开启时，视水质情况可先外排脏水，待水质洁净，达成水质指标后再将水改善冷凝水槽。
13、亲密注意（尤其是I效-1#）冷凝水罐液位波动情况，控制好出水阀门开度，使冷凝水罐内一直保持一定液位（很关键！）以预防高温蒸汽窜入水步骤，破坏系统正常运行。
14、伴随蒸发器组进入热运行状态，调整水冷器真空度，自蒸发器出料浓度逐步提升，当自蒸发器出料浓度达成要求时，将母液出料泵改善到母液槽。
至此，蒸发站进入正常热运行状态。
l 蒸发站由冷态循环进入正常热状态运行，大约需要3~4小时。
l 进入热状态运行后，由自蒸发器排出母液浓度逐步增高，仍继续维持由出料泵进原液槽打循环；直到溶液浓度达成合格后，再将出料泵改善到母液槽。

四、蒸发站正常操作
（一）蒸发站正常操作关键点
1、按指标要求，蒸发原液总流量：10~14 m3/h，进II效，蒸发器组蒸水量6~8吨/h；注意平衡好各类储槽液量。
2、调整控制好I、II效分离室液位、I、II效冷凝水罐液位、自蒸发器液位。
3、调整新蒸汽流量（2.7~4.0吨/h），控制好I效加热室压力，控制好水冷器真空度-0.088Mpa，（控制好一头一尾）使自蒸发器出料母液浓度符合生产要求。
4、冷凝水流量~8吨/h，温度105.5℃，泵送进板式换热器和蒸发原液进行热交换，冷凝水出板式换热器温度~55℃。蒸发原液流量10~14吨/h，温度~20℃，进板式换热器和冷凝水进行热交换，蒸发原液出板式换热器温度~55℃。
5、蒸发站正常操作条件见下表（仅供参考）：
附表1：各效分离室液位设定值（以液位计低位接口为0液位）
效
I效
II效
液位设定值 mm
940~1300 最好1150
940~1300 最好1150

附表2：自蒸发器液位设定值（以液位计低位接口为0液位）
设 备
自蒸发器
液位设定值mm
600~1060 最好 900

附表3：各效冷凝水罐液位设定值（以液位计低位接口为0液位）
冷凝水罐
I效-1#
I效-2#
II效
液位设定值mm
500
500
500

附表4：蒸发站正常操作条件（仅供参考）
设备名称
加热室温度 ℃
溶液温度
℃
分离室压力
Mpa
液 位
mm
循环流量
m3/h
I效蒸发器
155
120.5
0.127
940~1300
60
II效蒸发器
105.5
73.5
0.027
940~1300
60
自蒸发器

98
0.054
600~1060

I效-1#冷凝水罐

155
0.55
500

I效-2#冷凝水罐

105.5
0.127
500

II效冷凝水罐

105.5
0.127
500

直接冷凝水冷器

-0.088

6、岗位人员按工艺纪律要求，定时对蒸发站现场进行巡检并作好统计。
7、主控室人员对计算机显示多种数据要认真分析，对不正常数据要立即汇报，并认真分析是工艺上问题还是仪表检测问题。对报警信号要认真分析原因并立即处理，不得随意关闭。
8、立即问询各项物料化验分析结果，依据分析结果作合适调整操作，确保各项技术指标合格。
9、认真操作，严格要求，控制好各项技术指标，使蒸发器组一直保持最好运行状态。
10、提议尤其注意控制好I效冷凝水罐液位，以确保蒸发机组安全、稳定运行。
11、岗位统计应做到立即、真实、完整、清楚。

五、蒸发器清洗制度
（因对该蒸发物料性质不明，以下清洗制度仅供参考）
蒸发器长久运行后，加热管内不一样程度有结垢生成，尤其在浓度、温度较高I效比较严重，结垢生成将大大降低传热系数，影响蒸发器正常运行。所以对蒸发器定时进行清洗是一项很关键制度。依据结垢性质，清洗方法可分为：
水洗：用≥90℃热水循环清洗，关键洗去可溶于水碳酸钠、硫酸钠
等结垢。
酸洗：用10%稀硫酸加入适量“缓蚀剂”（常见“若丁”，添加量约0.3 %）以保护钢材不受到酸腐蚀，关键洗去不溶于水铝盐、钙盐、硅酸盐等结垢。
1、 水洗：通常蒸发器水洗周期为一周一次。
进行水洗时，蒸发器保持运行状态，缓慢降低新蒸汽流量50%，以维持水洗必需温度90℃。同时缓慢降低原液进料量，然后将原液泵改为进洗水，用洗水赶原液出步骤，视自蒸发器出料浓度逐步降低，把出料泵由送母液槽立即改为送原液槽；当出料基础是洗水时，立即改为送洗水槽。用热水打循环时间约4~5小时。然后把原液泵改为重新进原液，再用原液赶洗水出步骤，视自蒸发器出料由热水变为溶液时，把出料泵由送洗水槽立即改为送原液槽；在实现用原液打循环后，按蒸发站开启程序操作，逐步增大新蒸汽流量，视自蒸发器出料浓度逐步升高，当出料溶液浓度达成要求时，将出料泵改善到母液槽。至此，蒸发站完成一次水洗，并恢复到正常生产运行状态。整个过程需要时间约6~8小时。
2、 酸洗：关键是对易产生铝盐、钙盐、硅酸盐等结垢I效按周期进行酸洗。
⑴ 首先在试验室里进行酸洗试验：按10 %稀硫酸＋0.3~0.4 %“缓蚀剂”（通常采取国产“若丁”或“长城28”）调配好酸洗液，在水浴中保持60℃温度，用从I效蒸发器加热管内取出结垢在酸洗液中浸泡1~2小时，观察结垢在酸洗液中溶解情况。合适调整酸洗液配比。适宜酸洗液配方需要经过数次试验室试验和酸洗实践后确定。
⑵ 按确定配方，在酸洗液槽中调配好酸洗液，准备时间通常在进行酸洗操作前一个班。
⑶ 酸洗操作：首先按水洗程序对蒸发器进行水洗，用洗水打循环4~5小时后（此时不能进原液），停原液泵、停蒸发站内全部泵，关闭新蒸汽阀门，将I效内洗水放出（在I效循环泵进口放料阀放水）。确定洗水放干后，将I效改为酸洗步骤，开启酸洗泵，将I效分离室内注入酸洗液至1200mm高液位，停酸洗泵，开启I效循环泵，在I效用酸洗液打循环1~2小时。整个酸洗期间是利用设备余温来保持酸洗液温度为60℃左右。（温度过高易造成钢材腐蚀，温度过低，不易洗净结垢）。
⑷ 酸洗完成后，将I效循环泵出口三通阀改向酸液槽，把酸洗液送回酸液槽。
⑸ 开启II效过料泵，将II效剩下洗水送至I效，洗去I效余酸，洗水仍返回洗水槽。
⑹ 如需要对II效进行酸洗，操作方法同I效。
⑺ 通常配制一槽酸洗液可再反复使用1次，最终废酸须用石灰乳中和后排至废酸槽或赤泥堆场。
⑻ 酸洗周期通常情况下为：I效——3~6个月，II效——1年。视本厂溶液性质而合适调整，需要经过一段生产实践探索。

六、蒸发站停止运行
1、正常停车（停车前水洗）
⑴ 停车前水洗：缓慢降低新蒸汽流量50%，同时缓慢降低原液进料量。然后将原液泵改为进洗水，用洗水赶原液出步骤，按水洗操作程序对蒸发器进行水洗。
⑵ 水洗结束后，完全关闭新蒸汽阀门，然后停原液泵以停止进水。
⑶ 待各台冷凝水罐没有液位，停冷凝水泵；当自蒸发器液位为0 %时，停出料泵、停真空泵、停循环上水泵。
⑷停II效过料泵，然后依次停II效、I效循环泵。
⑸ 将I、II效、自蒸发器内残留余水放出，蒸发站即停止运行。

2、事故停车
⑴ 通知锅炉压汽。
⑵ 关闭新蒸汽总管阀门。
⑶ 停原液进料泵、停II效过料泵和出料泵，但维持I、II效循环泵运行。
⑷ 停真空泵、停循环上水。
⑸ 依据停车时间长短，决定是否停循环泵和进行放料。
⑹ 立即组织相关人员进行清理检修。

3、因忽然停电而被迫停车
在忽然停电情况下，全部设备及控制系统全部同时处于瘫痪状态；在这种情况下采取以下应对方法：
⑴ 用手动关闭新蒸汽主管阀门。
⑵ 对生产步骤进行全方面检验，做好来电恢复生产准备工作。
⑶ 依据停电时间长短，决定是否进行放料。

4、恢复生产
⑴ 开启锅炉至正常供汽状态。
⑵ 假如停车时I效、II效、自蒸发器已经放料，开启原液泵进料，将它们恢复到要求液位。
⑶ 开启II效循环泵，开启出料泵（改善到原液槽），开启循环上水泵，开启真空泵。使蒸发站重新进入原液冷态循环状态。
⑷ 缓慢打开新蒸汽主管阀门，按蒸发站热开启操作程序给I效逐步通汽，升温提压；全系统逐步恢复正常热运行状态。

七、蒸发站常见故障及处理方法
故 障
原 因
处 理 方 法
1、真空泵跳停
1、负荷过大
1、破真空后重新开启
2、电器故障
2、联络电工检验处理
2、真空度不够
1、系统漏真空
1、组织相关人员检验处理
2、循环水量不足
2、加大循环水量
3、循环上水温度较高
3、通知循环水站降温
4、真空泵抽真空不够
4、设备问题，联络钳工检修
5、冷却水量、水压不足，或温度较高
5、确定原因，然后针对原因处理
3、分离室液位异常升高
1、出料管不通畅，有堵塞
1、停车，检验处理
2、过料泵打不上流量
2、检验过料泵电流，停车处理
3、液位计有问题
3、联络计控人员检修
4、冷凝水含碱度偏高
1、加热管破损漏液
1、计划停车，找出破损管后临时堵塞
2、分离室液位升高或波动大
2、查明原因，稳定液位及蒸发器运行情况
3、分析化验有问题
3、化验室和检测人员检验处理
5、泵震动有响声
1、泵运转部件装配不好，轴中心不正
1、
2、
3、
联络钳工、电工检验处理
2、靠背轮不正，轴承或其它运转部件磨损严重
3、叶轮不平衡或背帽松动
4、地脚螺丝松动
4、紧固地脚螺栓
5、泵内有杂物
5、清理泵内杂物
6、泵进料不足，进气产生气蚀
6、按要求加大进料流量
6、泵打不上料或供料不足
1、泵进出口管道堵塞
1、清理泵进出口管道
2、泵进出口阀门阀板脱落
2、更换阀门
3、叶轮磨损或叶轮堵塞
3、更换叶轮或清理叶轮
4、叶轮松动或脱落
4、联络钳工检修
5、泵转向不对
5、联络电工倒向
6、盘根或法兰垫子漏料
6、压紧盘根或垫子
7、放料考克未关紧，漏气发生气蚀
7、关紧放料考克
7、泵打垫子
1、进料阀门开过猛、过大
1、2、关闭泵进出口阀门，打开放料考克放料
2、受料岗位阀门未开，憋料
3、蒸发器倒压，泵内压力过大
3、待管道内倒料完后处理
8、泵压不住盘根
1、轴套松动或磨损
1、2、3、
联络钳工检验处理
2、轴承磨损
3、轴装配不正
4、泵转向错误
4、联络电工倒向
5、盘根型号不对
5、更换正确型号
9、蒸发器震动
1、蒸发器加热室内积水
1、开大冷凝水阀门，检验阀门和管道是否堵塞
2、循环泵打不上料，形成“干蒸”
2、检验循环泵电流，停车处理
3、加热管漏料严重
3、改冷凝水进不合格水槽，停车后打压捡漏，堵塞漏管
4、分离室液位过高，浸没了加热室
4、检验过料泵电流，停车处理
10、自蒸发器震动
I效料温较高，在过料管道内即有部分闪蒸蒸汽，进入低温自蒸发器后引发震动
1、I效过料管道直径不宜过大，预防溶液在管内闪蒸
2、合适关小自蒸发器二次汽阀门，对自蒸发器合适升温升压
3、短时间内震动会自动消除
11、分离室液位升高
1、过料管内有结疤、杂物，造成堵塞
1、严重时须停车清理
2、管道跑真空，物料流动受阻，汽压、真空波动
2、检验调整相关阀门，调整汽压
3、过料泵打料不正常
3、更换盘根、垫子或关闭相关阀门，停车后检验泵及管道

苏州市压力容器制造
12月