油库管道工艺施工组织方案样本.doc

*****油库管道工艺施工组织方案
1. 工程概况
1.1 工程简述
本工程为******管道改造工程。工艺主内容包含：安装管道泵、钢管焊接压力管道、旁通管路焊接、布设接地装置、布设动力电缆、布设控制电缆、等。具体工程量见管道工艺工程量清单。
1.2 工程特点
（1）管道制安工作量大，材质有碳钢、镀锌等多个，管道焊接含有一定难度。
（2）工艺系统为易燃、易爆介质多，尤其是汽油低闪点油品，管道条件复杂，防泄漏要求高。
（3）压力管道法兰密封面质量要求高，施工中法兰连接件紧固力和次序要求高。
（4）和管道泵连接管道安装精度要求高。
（5）动力电缆安装要求技术精度高。
1.3 施工方案综述
因危险原因较多，故尽可能降低在危险区域动火作业。因为现场予制场地狭小，管道安装、焊接、串管、敷设管线要在适应现场场地要求。
2. 编制依据
2.1《汽车加油加气站设计和施工规范》GB50156-（）
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；
2.3《石油化工钢制通用阀门选择、检验及验收》SH3064-94；
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；
2.5《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91；
2.6《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》DL5031-94；
2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-97
2.8《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999；
2.9《工程建设交工技术文件要求》SH3503-93；
3. 施工前准备工作
各参与施工工程人员应熟悉图纸，熟悉各实施规范具体要求，并进行质量安全、文明施工教育，以确保高质量地完成施工任务。
现场已含有工艺管道施工条件，多种施工用机具、设备、材料及施工人员已到位。全部配管材料按要求作好标识。
4. 材料检验
4.1 通常要求
4.1.1 管道组成件（关键指管子、管件、阀门、法兰、赔偿器等）和管道支承建必需有制造厂合格产品质量证实书。
4.1.2 管道组成件在使用前应进行外观检验，其表面应符合下列要求，不合格者不得使用：
（1）无裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺点。
（2）锈蚀、凹陷及其它机械损伤深度小于产品对应标准许可壁厚负偏差。
（3）螺纹密封面坡口加工精度及粗糙度应达成设计要求或制造标准。
（4）有产品标识。
4.1.3 全部合金管材、管配件要进行材质分析检验。
4.2 管子检验
4.2.1管子质量证实书中应包含以下内容：
（1）产品标准号。
（2）钢牌号。
（3）罐号、批号、交货状态、重量和件数。
（4）品种名称、规格和质量等级。
（5）产品标准中要求各项检验结果。
（6）技术监督部门印记。
4.2.2 若按对应标准校验有异议时应向上追溯直至产品制造单位，在异议未处理前，该批管子不得使用。
4.3 阀门检验
4.3.1 阀门到货后外观抽检工作，有甲方供销企业负责。
4.3.2 公称压力小于1Mpa，且公称直径大于600mm闸阀，随系统压力试验时按管道系统试验压力进行。闸板密封试验用色印法进行。
4.3.3 阀门液压试验压力为公称压力1.5倍，停压5min，无泄漏为合格。
4.3.4 阀门液压试验用水采取现场施工临时用水。对于不锈钢阀门试验时，水中氯离子含量不得超出25ppm。
4.3.5 闸阀试验时，打开阀门，封闭两端，达成试验压力后，可检验阀体强度、填料密封等。检验完成后，降至公称压力，带压关闭阀门，阀腔内留有一定液体，然后将阀门从试压装置上取下，停压2min，检验其密封面。
4.3.6 截止阀试验时，先关闭阀门，从入口端升压，升至公称压力，停压2min，检验其密封面。然后封闭出入口，打开阀门，继续升压至公称压力1.5倍，检验其阀体强度及填料等。
4.3.7 试验合格阀门，立即排尽内部积水，用压缩空气吹干，关闭阀门，封闭其出入口，用记号笔作出记号，并填写"阀门试压统计"。
4.3.8 安全阀安装前按设计开启压力进行调试，调试时压力应平稳启闭试验不少于3次，合格后应填写"安全阀调整统计"。
4.4 其它产品检验
4.4.1 管件按管子要求，有甲方供销企业负责进行检验。
4.4.2 螺栓、螺母螺纹完整，无划痕、毛刺等缺点。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
4.4.3 法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺点。
5. 管道予制和安装
5.1 管道予制
5.1.1 予制前，先清理平整予制场地。
5.1.2 在清理平整好场地上，每隔两米左右一排道木，以利于管道对口和焊接。
5.1.3 不锈钢管道予制和其它管道予制工作要分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能用于其它管材。
5.1.4 在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理洁净管道内部杂物。
5.1.5 管道材料切割下料时，应进行实测实量，并将测量结果标注于轴侧图上。对于最终封闭管段应考虑组焊位置和调整裕量，尽可能降低固定焊口数量。
5.1.6 钢材切割及管道坡口加工：DN≤50碳钢管、镀锌钢管，采取机械切割；DN＞50碳钢管和镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采取机械或等离子方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂缝、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差小于管子外径1％，且不超出3mm。
5.1.7 壁厚相同管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超出壁厚10％，且小于0.5mm。壁厚不一样管道组成组对，管道内壁差超出0.5mm或外壁差超出2mm时，应按要求进行加工、组对。
5.1.8 管道予制深度，管廊上通常为3根管，即18m左右，装置内设备之间管道，视具体复杂程度而定，通常为5、6m、3～5个弯头。
5.1.9 伴热分配站和搜集站集中予制，予制完后标好编号。
5.1.10 管道原材料予制前，清理管子内部，封口运至现场。予制完成管道（包含支架）清理完成后，用记号笔做好图号标识，封闭管口，并堆放整齐，以备安装时查找。
5.2 管道安装
5.2.1 管道安装基础次序：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管。
5.2.2 管道安装时，不宜采取临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式和规格，尤其是热力管线、机器出入口管线和高压管线更要一丝不苟。
5.2.3 管子、管件组对好后，先施定位焊，通常分上下左右四处定位焊，但最少不应于三处。定位焊工艺方法及焊接材料应和正式焊接一致。定位焊长度通常为10~15mm,高度为2~4mm,且不应超出管壁厚度2/3。定位焊时，如发觉焊肉有裂纹等缺点，应立即处理。
管道对口时，在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，许可偏差为≤1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，许可偏差为≤2mm。但全长许可偏差均为10mm。
5.2.4 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面偏斜、空隙、错口等缺点。
5.2.5 埋地管道连接标准上采取焊接形式，若确实需增设法兰，法兰之间连接必需用金属垫片，其它连接部位采取石棉垫片，全部垫片和法兰连接两侧须满涂黄油
法兰连接应和管道同心，确保螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧合适，紧固后螺栓和螺母平齐。设计温度高于100℃管道用螺栓、螺母和不锈钢材质螺栓、螺母安装时，涂抹指定油脂（二硫化钼油脂石墨机油或石墨粉等）。
5.2.6 不锈钢管道安装，尽可能避免和其它材质接触。
5.2.7 垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周围应整齐，尺寸和法兰密封面相符。
5.2.8 高压管道支吊架应按设计要求或工作温度要求，加置木块、软金属片、绝热垫木等垫层，并预先将支吊架绝热防腐；
5.2.9 管道上仪表取源部件开孔和焊接在管道安装前进行。
5.2.10 管道安装许可偏差见表6.2-1。
5.3 连接机器管道安装
5.3.1 传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，首先安装管道支架或先做好临时支架。这么，管道和阀门等重量和附加力矩，就不会作用在机器上。
5.3.2 连接机器管道，其固定焊口要远离机器。
5.3.3 管道安装完成后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下螺栓能自由从螺栓孔中穿过，检验法兰密封面间平行度、同轴度及间距，其许可偏差符合表6.3-1要求。
5.3.4 管道和设备最终连接时要正确。
5.3.5 传动设备进出口管线和设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好具体统计，待管道吹洗合格，试车前经确定后拆除。
5.4 法兰安装
5.4.1 法兰安装前，再检验一遍法兰密封面及垫片，不能有影响密封性能化痕等缺点。
5.4.2 连接法兰螺栓能在螺栓孔中顺利经过。法兰密封面平行偏差及间距符合表5.4-1要求：
5.4.3 法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固后螺栓和螺母平齐。
5.4.4 安装垫片时，要使垫片和法兰同心，预防垫片插入管子内部。
5.4.5 露天装置法兰螺栓应涂敷二硫化钼。
5.5 阀门安装
5.5.1 阀门应在洁净前提下安装，除了焊接和热处理时将阀门开启之外，在配管过程中不得将阀门打开。
5.5.2 安装有流向阀门时应根据配管图使其和流向一致。对于阀门流向和管线流向相反时，要尤其注意，并挂牌标注。
5.6 支吊架安装
5.6.1 支吊架根据管架详图进行安装，部分予制好支吊架稍作修整即可安装，支吊架安装牢靠，并和管子接触良好。
5.6.2管道固定支架安装方向要尤其注意。
5.6.3 管道安装过程中，有坡度管道支架，安装时应确保管道坡向和坡度。
5.6.4 弹簧支吊架安装高度，根据设计文件要求进行调整，并做好调试统计。管道未固定前，先用临时支架替换，待管道定位后，再安装弹簧。弹簧定位片，在开车前拆除。
5.6.5 管道临时支架使用应注意，不得将其焊在管道上，管道定位后，立即将临时支架更换为正式支架。
5.6.6 安装完成后，逐一查对，确定。
5.7 静电接地管道
5.7.1 全部设备、管道均应有防静电接地。管道、管架在合适位置（间隔15～20米）应设防静电接地，其接地电阻不应大于100Ω，本装置管道外壁间距小于100mm平行管道，每隔20～25米要跨接一次；交叉管道间距小于100mm管道，应采取导体跨接，跨接导体电阻不应大于100Ω。静电接地安装按GB50235-97要求实施。
5.7.2 接地线按设计要求安装，用作静电接地材料和零件，安装前不得刷漆，导电接触面必需除锈并连接可靠。
5.8.1 电源安装
1）三相四线380V、5×16用户电源线从防爆接线盒留空引线入口接入，相线接至A、B、C三个接线柱，零线接至有"零线"标志接线柱。使电机转向和油泵所标箭头方向一致。假如转向不正确，只需把A、B、C中三条接线任调两条即可。
2）三相电源开关应置于配电房内，它保险丝应依据每台电机6A开启电流和电机台数来确定其容量。每台加油机应设分立开关独立控制。单相电机用2×2.5动力电缆线。
3）电缆外径和防爆接线盒进线口密封垫内孔一致，把电源线引入接线盒后拧紧螺套，务必把电源线夹紧，以确保接线盒防爆性能。
5.8.2 接地
为了使您税控加油机安全使用，在建筑加油站时，必需考虑到避雷设施及接地处理。若没有避雷设备或接地不良，打雷时会毁坏加油站设备或用户车辆货物，甚至危及人身安全等。
5.8.3 依据国际GB2887-89要求：
1）加油站防雷保护地（处于有防雷设备建筑群中可不设此地）接地电阻应小于10欧姆。
2）安全保护地接地电阻不应大于3欧姆。安全保护地接地用1×15绝缘胶合线。一端接到税控加油机底座接地螺钉处，另一端接到就近地桩处。防雷保护地不得接到安全保护地线上。
6. 焊接
6.1总体要求
6.1.1本工程管道关键为碳钢（20#）管道，不锈钢及其它合金钢百分比较小。焊接前，依据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工根据焊接工艺卡要求进行焊接。
6.1.2焊工必需在合格项目内进行管道焊接，连续中止合格项目焊接工作六个月以上，仍需进行压力管道焊接时，必需重新进行考评。
6.1.3焊接环境温度低于下列要求时，采取方法提升环境温度：
（1）碳钢焊接-20℃
（2）低合金钢焊接-10℃
（3）奥氏体不锈钢焊接-5℃
（4）其它合金钢焊接-0℃
6.1.4 在大风、雨、雪天气中施工，必需采取方法满足焊接工艺要求。可用防雨布搭设一个小棚子，在小棚子里面焊接。
6.1.5焊接之前，焊件表面必需清洁洁净，不许可存在铁锈、铁磷、油污、油漆、沙子等异物。管子、管件组对、定位焊好并经验查调直再接，焊接时应垫牢、固定，不得搬动，
不得将管子悬空处于外力作用下施焊。焊接时应尽可能采取转动方法，降低仰焊，以确保焊接质量，提升焊接速度
6.1.6 用于清洁焊件金属刷应分开，不一样材质使用不一样金属刷。
6.1.7 不得在焊件表面引弧或试验电流。
6.1.8 全部管道必需采取多层焊接，在上层溶渣、裂纹或其它缺点根本清除后，再进行下一层焊接，已完成焊件周围溶渣和溅出物在焊接完后，立即除掉。用电弧焊进行多层时，焊缝内堆焊各层，引弧和熄弧地方相互不应重合。焊缝第一层应呈凹面，并确保把焊缝根部全部焊透；中间各层要把两焊接管边缘全部结合好；最终一层应把焊缝全部填满，并确保自焊缝过渡到母材应平缓
719 管道焊缝位置应遵守下列要求：
（1）不得在焊疑所在处开孔或接分支管；
（2）管子在对接焊缝距弯管起弯点不应小于管子外径，且不得小于100mm；
（3）管道连接时，两相邻焊缝间距应大于管径，且不得小于200mm；
（4）管道上焊缝不得设在支架或吊架上，也不得设在穿墙或楼板等处套管内。焊缝距支、吊架距离不得小于100mm。
6.2 焊材管理
6.2.1 焊材实施一级库和二级库管理，一级库为供给部门仓库，二级库为焊条烘干室。
6.2.2 收到材料后，立即进行检验，方便确定材料材质、等级、尺寸、数量是否和供货相符。
6.2.3 任何焊材全部要分类放在仓库平台或垫木上，确保清洁干燥，并做好标识。
6.2.4 在分发焊条之前，焊条必需按要求进行烘干。焊条烘干要求参见焊条烘干管理要求。
6.2.5 在现场使用焊条必需放于焊条筒中，不许可放在其它地方，尤其是潮湿地方。
6.2.6 未使用完焊条立即返回烘干室，方便再次分发。
6.3 管道焊接
6.3.1 管道焊缝位置
（1）直管段两道环缝间距大于100mm，且大于管子外径。
（2）焊缝和支吊架边缘距离大于50mm，需热处理焊缝距子吊架边缘近距离大于焊缝宽度五倍，且大于10mm。
（3）管道上被补强圈或支座垫板覆盖焊口，进行探伤合格后，才能覆盖。
（4）在水平管线上含有轴向焊缝管子，其轴向焊缝不得置于管子顶部和底部。
6.4 预热
6.4.1 材料为15CrMo焊缝，预热条件是壁厚δ≥10时，预热温度≥125℃。其它材料管子和管件预热无要求。
6.4.2 预热时在坡口两侧均匀进行，内外热透并预防局部过热。预热范围为坡口中心两侧大于100mm，最好在加热区以外100mm范围内给予保温，预热采取烤把中性焰加热。
6.4.3 焊接工作被强迫中止时，必需采取避免冷却方法，可用岩棉被或硅酸铝被盖在焊口上，重新焊接时，如满足不了预热要求，再按预热要求进行加热。
6.5 焊接工艺
6.5.1 焊材选择。
6.6 焊缝检验
6.6.1 焊接外观检验
（1）焊缝外观成行应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超出坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高△h≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝焊脚高度应符合设计要求。
（2）焊缝表面不许可有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺点存在。
（3）焊缝咬边深度应≤05mm，连续长度应≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超出该焊缝长度10％。
（4）焊接接头错边量不应大于壁厚10％，且小于2mm。
6.7.2 焊缝无损检验
（1）管道焊口探伤百分比按设计要求进行。（2）等级评定根据《钢熔化焊对接接头射线摄影和质量分级》GB3323-87实施。
（3）每发觉一道不合格焊缝，再检验两道该焊工焊同一批焊缝。
（4）两道焊缝全部合格，该批焊缝合格，有一道不合格，再加倍检验该批焊缝。
（5）第三次检验合格，该批焊缝合格，有一道不合格，则该批焊缝100％检验。
（6）不合格焊缝必需返修，同一部位返修次数：碳钢不超出三次，其它钢种不超出二次。（7）每名焊工焊接同材质、同规格管道承插焊和跨越式三通支管焊接接头，采取磁粉检测或渗透检测，抽查数量符合以下要求且不少于一个焊接接头。
7. 管道系统试验吹扫
7.1 管道系统强度试验
7.1.1 压力试验含有条件
（1）压力试验在管道系统安装完成后无损检测合格后进行。
（2）焊缝及其它应检验部位未经涂漆或保温。
（3）管道进行了必需加固。
（4）试压用泵、压缩机就位，试压用压力表已经有计量部门校验完成，并在合格期内，其精度不低于1.5级，表满刻度值为最大被测压力1.5-2倍，并不得少于两块。
（6）和试压无关系统已用盲板隔离，盲板和临时垫片要有统计和标识。
（7）管道上安全阀爆破板及仪表元件已经拆除或隔离。
（8）根据施工计划，管道试压工作恰好赶在冬季进行，对于小直径管线，采取加防冻剂方法，试压完成后，立即用压缩空气吹干。大直径管线可直接用水试，试完后立即吹除洁净。
（9）不能用水试压管道，具体要见设计文件。
7.1.2 压力试验
（1）设计温度低于200℃管道试验压力：
①液压试验压力为设计压力1.5倍
②气压试验压力为设计压力1.15倍
（2）设计温度高管道试验压力，应尤其进行：
（3）真空管道试验压力为0.2Mpa。
（4）液压试验时，必需排尽系统内空气，升压时要缓慢，并在升压过程中进行检验。达成试验压力后，停压30min，不降压、无泄漏、无变形为合格。
（5）气压试验时，应逐步升压，升至试验压力50％，稳压3min，无异常现象后，继续按试验压力10％逐层升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，然后对系统进行全方面检验，无泄漏为合格。
（6）试压过程中发觉泄漏后，不得带压修理，待缺点消除后，再重新试压。试压过程中不能敲击，不得踩踏，对临时引压管要做到可靠支垫和固定。
（7）管道系统试压完成后，缓慢降压。试压介质在适宜地点排放，并打开放空，预防管道抽瘪。
（8）试压完成后，立即拆除盲板，查对统计。
7.13加油站输油管道标准上采取气体进行试压，试压压力大于0.69Mpa（设计压力为0.6Mpa），保压时间不得少于30分钟。当输油管道含有油气时，须用惰性气体进行试压。
7.14 管道试压分三个步骤进行：
①埋地管道铺设完成，且在隐蔽之前，按大于0.69Mpa压力进行试压，关键检验埋地管道焊缝、法兰是否渗漏。
关键检测工具为：空压机、压力表、小镜子、小刷子、肥皂水等。
②加油机、潜油泵等设备全部安装后，关闭紧急切断阀，对总体管道进行重新试压，试压压力应略大于潜油泵瞬间压力（通常为0.4-0.5Mpa）。检验加油机、潜油泵等连接部位法兰是否渗漏。
关键试验工具为：空压机、压力表、小镜子、小刷子、肥皂水等。
③油罐进油后，对加油机进行整机调试。提起加油枪，开启潜油泵、不加油，观察管道及设备各连接部位是否漏油（含法兰、拉断阀、潜油泵、加油机等连接部位
7.4 管道防腐
1）管道施工方法：将管道两端垫离地面进行除锈作业，同时进行底漆涂刷，两端留100mm不涂刷。管道安装完成水压试验合格后对对接焊缝，运输、施工过程划伤、烧伤部份进行局部除锈处理后底漆修补，待底漆干固后进行中间漆、面漆逐遍涂刷施工作业，干膜厚度应符合设计要求。
2）埋地管道表面防腐为四油三布防腐。其中管道焊缝部位在管道试压合格后进行相同级防腐
8. 现场文明施工
8.1 施工现场道木、架杆、手段用料等要有摆放点，并设有标识牌。
8.2 设备、机具要摆放整齐，做到下垫上盖，并有标识牌。
8.3 施工现场、予制场地、作业区内，多种原材料、半成品、边角料要摆放、堆放好，并设有标识。
8.4 施工现场、予制场地、作业区内留有焊渣、废料等要随时清理洁净，收入垃圾箱和废料箱，焊条头随手放入焊条筒。
8.5 施工现场工具房、焊机房要摆放整齐、有序。
9. 管道施工质量确保方法
为了确保管道施工质量符合设计图纸和规范要求，单位工程达成一次校验合格率95％以上，焊接一次合格率92％以上，压力容器一次合格率95％以上；分项工程质量达成合格率100％，优良率85％目标，专门设置质量确保体系，并提出以下方面确保方法：
9.1 质量监控
依据我企业质量体系文件《质量控制程序手册》，结合本工程特点，着重强调以下多个方面：
9.1.1 建立完善工序交接制度，各工序作业人员在本工序检验验收合格后，做好工序检验状态标识，出具工序交接卡并得到下道工序作业人员及质检部门签证后，方可将工程转交下道工序。未办理工序交接手续不得进行下道工序施工。
9.1.2 坚持施工技术交底制度，经过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量确保方法和各级技术责任制。
9.1.3 对专业施工人员和特种作业人员实施上岗资格控制管理，尤其是焊工。