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塑膠模具加工工藝
1、 消除製品凹痕方法
2、 消除缺料方法
3、 消除製品銀條痕方法
4、 消除製品飛邊方法
5、 消除製品變形方法
6、 消除製品裂紋方法
7、 消除製品應力龜裂方法
8、 消除製品網裝龜裂方法
9、 消除製品白化方法
10、 消除製品熔合痕方法
11、 消除製品內波流方法
12、 消除製品產生糊斑方法
13、 消除製品產生黑條方法
14、 消除製品色不均勻方法
15、 消除製品光潔度不良方法
16、 消除製品氣蝕方法
17、 消除製品漩紋方法
18、 消除製品脆化方法
19、 消除製品使用破碎料產生白化和脆化方法
20、 消除製品內異物不良方法
21、 消除製品產生剝離現象方法
22、 消除製品尺寸不良方法
23、 消除製品小皺紋方法
24、 消除製品脫模時破損和裂紋方法
25、 消除注口料脫模不良方法
26、 消除製品上痕跡方法
27、 消除製品透明度不良方法
28、 消除製品澆口斷裂方法
29、 消除製品厚度偏差方法
30、 消除模具錯位方法
31、 预防模具脹裂方法
32、 预防模具導柱折斷方法
33、 预防模具咬合方法
34、 预防模具生銹方法
35、 怎样使殘留在模具內注口料脫出方法
36、 怎样使殘留在模具內製品出來方法
37、 補救外觀不良製品方法
38、 製品翹曲矯正方法
39、 消除製品上熱壓印不明方法
40、 消除製品剝落方法
41、 成型缺点對策表
42、 同一材料異色替換作業
43、 不一样材料替換作業
44、 常見塑膠材料簡單判別
45、 常見塑膠材料注塑溫度和預乾燥溫度
46、 澆口大小同成型性能關係
47、 什麼是注塑成型五要素
48、 通常模具構造
49、 模具注口，流邊和澆口
50 什麼是捏和性螺杆
51 何謂注塑機
52 何謂注塑機注塑量
53 何謂注塑機可塑化能力
54 何謂成形收縮率
55 何謂成形所必需鎖模力
56 製品脫模方法
57 在固定側使製品脫模方法
58 模具冷卻方法
59 製品厚度範圍
60 加強筋同凸起部設計方法
61 設計容器類製品時地注意點
62 透明塑膠有那些東西
63 有既透明又耐衝擊性塑膠嗎 ？
64 耐衝擊性最好塑膠是ABS嗎？
65 有耐熱性塑膠嗎？
66 耐摩性好塑膠材料那些
67 傾向於剛性用途材料是那些
68 要求製品含有彈性時用什麼樣材料
69 有那些材料是能够鍍
70 耐燃性材料有那些
71 耐藥品性塑膠有那些
72 有必需於乾燥 塑膠有那些
73 在料筒內轻易分解塑膠有那些
74 要求成形模具溫度高塑膠是那些
75 流動性太好塑膠在成形上注意點
76 成形後必須清除料筒塑膠是那些
77 塑膠熱特征同其它材料比較
78 塑膠化學特征同其它材料比較
79 塑膠電氣特征同其它材料比較
80 塑膠老化性能同其它材料比較
81 塑膠加工精度同其它材料比較
82 塑膠強度同其它材料比較
83 塑膠使用可塑劑有那些東西
84 塑膠使用安定劑有那些東西
85 塑膠使用潤滑劑有那些東西
86 塑膠使用填充劑有那些東西
87 塑膠使用色料有那些東西
88 塑膠使用發泡劑有那些東西
89 什麼叫體積電阻
90 什麼叫表面電阻
91 什麼叫電弧阻抗
92 什麼叫誘電率
93 什麼叫熱變形溫度
94 塑膠分子構造同機械性能關係怎麼
95 塑膠分子構造同耐熱性關係怎麼
96 塑膠分子構造同耐濕性關係怎麼
97 塑膠分子構造同耐熱性關係怎麼
98 什麼是SP值
99 高分子結晶化度同溶解度參數關係怎樣
100 轉移點同分子構造關係怎樣
101 什麼叫溶化指數
102 支配成形性要點有那些參數
103 模具內壓力是怎樣地變化
104 樹脂溫度同射出壓對澆口長度有什麼影響
105 成形工程中材料密度是怎樣地變化
106 結晶性塑膠在成形上注意點
107 配向是怎麼樣現象
108 成形性能同分子量、分子構造關係怎麼樣
109 塑膠流動性特征同流變學
110 何謂標準注嘴
111 何謂延長注嘴
112 何謂溶化型注嘴
113 何謂攪拌型注嘴
114 何謂閥控式注嘴
115 何謂熱流道注嘴
116 注嘴接觸應怎麼樣
117 模具一般製作方法時那些
118 應怎样加工模具型腔內帶有花紋
119 何謂電鑄模具
120 何謂銅合金鑄造模具
121 何謂滾切模具
122 何謂陶瓷式成型法(肖式精密鑄造法)
123 何謂電火花加工
124 何謂L位置注塑機
125 何謂折緣注塑機
126 何謂旋轉式注塑機
127 何謂高速注塑機
128 何謂排氣式注塑機
129 何謂低壓注塑機
130 何謂流動型注塑機
131 何謂發泡專用注塑機
132 何謂外殼專用注塑機
133 何謂壓縮成型機
134 何謂夾層發泡注塑機
135 何謂錘打式注塑機
136 注塑機注塑製品製作程式
137 注塑製品設計程式
138 常見注塑機所屬設備
139 製品成本同日期待決定方法
140 模具製作順序
141 電視機外殼使用有那些特征材料
142 電冰箱內裝飾品使用那些特征材料
143 洗衣機小部件使用那些特征材料
144 摄影機小部件使用那些特征材料
145 貯存器具使用那些特征材料
146 小汽車部件使用那些特征材料
147 精密齒輪使用那些特征材料
148 傢俱使用那些特征材料
149 注塑成型發展方向
50、 常見塑膠材料中、英名稱和簡寫

1、 消除製品凹痕方法
一、 產生凹痕原因
1-1 製品各部分厚度不一样
1-2 模具內在壓力不足
1-3 模具冷卻不充足
1-4 由於冷卻時間不足而產生變形
二、 相關聯知識
2-1 在生產製品過程中，凹痕是不良現象中發生頻率最高，注入模具塑膠在冷卻時發生體積收縮，早冷卻部分即表面首先硬化，內部就會產生氣泡，所謂凹痕，就是冷卻慢部分在氣泡收縮方向產生了顯眼凹面。
2-2 收縮性大材料也轻易產生凹痕。當要改變成型條件來消除凹痕時，應該把設定條件往收縮小方向設定。即模溫、料筒溫度降低，射出壓力提升，不过應該注意由此可能會引发殘餘內應力。
2-3 因為凹痕以不顯眼為好，所以，假如不影響外觀時候，有有意在模具上加工成腐蝕模樣，比如紋狀、粒狀等。還有，假如成型材料是HIPS時，用降低模溫來降低光潔度也有效果。不过這些方法一旦有凹痕發生，想修理磨光製品就有困難。
三、 解決方法
3-1 即時：提升射出壓力，延長射出保壓時間，降低料筒溫度和模具溫度，在產生凹痕地方強制冷卻。
3-2 短期：在產生凹痕地方補上流邊（圖A）。在產生凹痕地方材料通邊有狹小場所時，把這部分邊厚（圖B）。
3-3 長期：應徹底避免設計製品厚度差異。轻易產生凹痕加強筋，狹長形狀應儘量短（圖C）。
圖A 在產生凹痕地方追加流邊

圖B 樹脂通邊變寬

圖C 加強筋，狹長狀變小

四． 於材料差異
4-1 成型收縮性大材料，凹痕也大。比如PE、PP，即使只要稍微加強筋，就會產生凹痕。
材料 成型收縮率
PS 0.002~0.006
PP 0.01~0.02
PE 0.02~0.05
四、 參考事項：
5-1 當溫度降低到不產生凹痕時，假如 在模腔內材料還有壓力，應該考慮到不會產生凹痕了。圍繞在模具內材料在模具內壓力即靜壓力，無論什麼地方全部是不一定。靠近澆口部分壓力高，假如材料通邊寬，因為到各個角落壓力傳遞，近澆口同遠離澆口地方壓力差跟全體壓力相比相差很小就不會產生凹痕，也就能得到不殘留內部應力製品。而部分材料在流入有困難場所時，這個地方有高壓力，其它地方壓力降低就會產生凹痕。這一部分高壓殘留，是製品內部應力也大。在理想狀態下材料溫度同模具溫度上升，材料流動性較好，並且射出在靜壓狀態也變底。
5-2 在變化成型條件時，溫度、壓力、時間組合應預先製作好表格，按順序進行，就能够早知道結果。首先時間變得很長後，每逢壓力微小變化也轻易知道。應注意是：得到溫度變化時結果，應該在注射料之後，等溫度降下後再生產時結果。

2、消除製品缺料方法
一．產生缺料原因：
1-1 注塑機壓力不足
1-2模具內壓力不足
1-3材料流動性不足
1-4型腔內空氣逸出不良
1-5澆口不平衡（每模出數多時候
二． 關聯知識：
2-1缺料通常是由模具形狀和材料流動性來決定。當是由於成型條件設定而引发卻料時，成型條件設定應朝材料流動性好方向設定，即提升模溫、料筒溫度，提升射出速度和射出壓力。
2-2型腔內排氣通邊設計不高明時，造成模具內空氣難逸出，除了引发製品缺料外，還是引发製品糊斑和融合痕原因。
一、 解決方法
3-1即時：提升模具溫度，加料筒溫度，提升射出壓力，在分型面加上氣體逸出槽（深度0.02~0.04mm）寬5~10mm。
3-2短期：加大澆口，加大流邊，在每模出數多場合，那個型腔缺料就擴大那個型腔澆口，還有改變流邊配置（圖A），加上氣體逸出銷（圖B），提升模具光潔度。
3-3長期：避免設計製品厚度不一样，在製品厚度厚地方附加澆口，瞭解使用製品場合，合適話儘量使用流動性好材料。

二、 由於材料差異
4-1 假如模具溫度不高時，材料流動性明顯變壞樹脂象聚碳酸脂肪（PC）聚本醚（PPO）聚對苯二酸乙二醇酯（PETP）等，這就必須使模具溫度加熱到80度以上（使用模具溫調機）。
三、 參考事項
5-1所謂材料流動性，通常指測定在一定溫度，一定壓力下材料在一定時間內流入注流孔重量。表示材料流動性能有材料融化指數。比如：聚本乙烯融化指數為在190度下加上2160+-10度載荷擠出時10分鐘流過注流孔重量。
5-2 作為測定樹脂流動性使用方法，使用螺旋流動（旋渦）模具，用這個能够測定出樹脂填充長度結果（圖C）。

圖C 螺旋流動模具
（1） 射出保壓時間在一定時間以上同填充長度沒有關係，不过太短場合會引发填充不足（缺料）。
（2） 同材料在料筒內滯留時間無關。
（3） 射出速度假如太慢，填充變得不充足，然而在一定值以上速度會影響很小。
（4） 模具溫度高為好，影響也小。
（5） 螺杆可塑化行程假如有稍微剩餘話，填充長度變長。
（6） 射出壓力同填充長度大體上呈直線關係。
（7） 材料溫度在成型適當領域，溫度同填充長度大體上呈直線百分比。
（8） 型腔厚度同填充長度，大體上成直線百分比。
5-3 填充最大長度（L）同型腔厚度（T）比值L/T作為成型材料流動性標準。
材料
L/T比值
PVC（硬）
150-100
PVC（軟）
240-160
PC
150-100
PA6
320-200
PS
200-220
PP
280-160
PE
280-200

3、消除製品銀條痕方法
一、 產生銀條原因
1-1材料中水分和揮發性液體氣化
1-2材料分解
1-3材料剪切
二、 相關聯知識
2-1 材料中含有微量水分，除了引发銀條痕外，波流紋，白化，氣泡等成型不良現象也會發生。對材料流動性和熱劣化等也有很壞影響。
2-2 從料筒流向注嘴口流邊、澆口材料，假如溫度變化梯度太大，轻易通常材料剪切。
2-3 當模具氣體逸出場所變差時候，也會發生銀條痕。
三、 解決方法
3-1 即時：對材料完全乾燥。(用高溫短時間乾燥來做效果不好，普遍是以85。C溫度乾燥4個小時)提升模具溫度，降低加熱料筒溫度，對料筒注射嘴進行保溫。
3-2 短時間：使流邊變粗
3-3長期：避免設計製品厚度差異，在製品厚度厚地方附加上澆口。
四、 由於材料差異：
4-1 因為大多數材料必須乾燥。通常是在料筒上附加乾燥器。
4-2 象聚碳酸脂之類特別需要乾燥材料，在袋或罐中先預熱乾燥後再倒入乾燥機。
4-3 象 PVC 等材料，轻易發生分解也常發生銀條痕。
4、消除製品飛邊方法
一． 產生飛邊原因
1-1模具分型面（PL）滑動面不配合。
1-2 射出壓力太高
1-3 注射機偏移
1-4 鎖摸力不足
二． 相關聯知識
2-1 模具分型面PL，滑動配合面，脫模銷，墊塊等等。構成了模具各種槽間間隙，若材料流人就成為了飛邊。飛邊呈楔形塊。有漸漸變大趨向。
2-2 消除製品飛邊通常以修理模具為原則，因成形條件設定不好而一時出現飛邊，應採用降低料筒溫度。降低模具溫度，下降射出速度使材料流動性降低方向設定參數。不过，用這種應注意到會引发製品內部內應力殘留。
三． 解決方法
3-1 即時：降低射出壓力，降低加熱料筒溫度。降低射出速度。
3-2 短期：對模具發生飛邊面進行研磨。
3-3 長期：模具使用硬質鋼材料。
四． 由於材料差異
4-1 因流動性好材料也就轻易產生飛邊，所以模具分型面要做得嚴密。
4-2 結晶性材料在熔融時因粘度很低。特別需要模具分型面嚴密。
五． 參考事項
5-1 應注意，對模具加過大壓力也會產生飛邊，分型面之間，夾人異物既損傷模具，又會產生飛邊。
5-2 模具材料通常使用S50C 等材料（日本JJS標準相當於國產50#鋼）使用HRC30預先硬化過特殊鋼，在分型面就很難產生飛邊。

@5、消除製品變形方法
一．產生變形原因
1-1品形狀，特別是成形收縮率同製品厚度關係而引发殘留應力。
1-2 由於成型條件產生殘餘應力
1-3 脫模時產生殘餘應力
1-4 由於冷卻時間不足而引发變形
二．相關聯知識
2-1 製品變形（翹曲、彎曲、小皺紋）同產生裂紋原因一樣。即製品內殘餘內應力。成型設定條件應朝消除製品內應力方向設定。即提升料筒溫度、模具溫度後，在材料流動性變好狀態下，射出壓力不要太高。
2-2 為了減少殘餘內應力，有進行退火處理，即在熱變形溫度10度以下，2小時以上加熱就有消除內應力效果。但這種方法退火因費用高而使用不普遍。
2-3 假如模具冷卻水孔不能對製品進行均勻冷卻，也會產生殘餘應力，這就意味著冷卻水孔不能太淺。
三、解決方法。
3-1 即時：在模具內充足冷卻固化（延長冷卻時間記時器），提升料筒溫度，降低射出壓力。
3-2 短期：使模具冷卻均勻化。
3-3 長期：避免製品厚度差異，在製品厚度大地方設置澆口（1-1），因直線轻易引发翹曲，做成大R曲線（圖A），製品可逆彎曲模具（圖B），增加頂出杆個數，增加脫模斜度。
四、 於材料差異：
4-1 結晶性材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龍）成型收縮率大，還有轻易引发偏向，非結晶性材料（聚苯乙稀、ABS）轻易引发殘餘應力。
五、 參考事項：
5-1 成型後在常溫下用矯正器保持，能稍微预防變形，但不能抱有太大期望。
5-2 在薄形箱子成型中，因成型溫度引发彎曲，這常見於單單是熱膨脹。（圖C）

6消除製品裂紋方法
一、 製品產生裂紋原因：
1-1 由於成型設定條件引发殘餘應力（過飽模）
1-2 脫模時發生殘餘應力
1-3 製品形狀引发應力集中
1-4 同鑲塊熱膨脹引发誤差
1-5 材料劣化
二、 相關聯知識：
2-1 跟上一節變形同一原因
2-2 金屬鑲塊預先加熱，則能够緩和成型時殘餘應力，同樣原理，用成型後退火替换鑲塊加熱也是一種方法。
2-3 在成型設定條件中，用下降射出壓力這一方法是最有效。
2-4 假如脫模銷分別是平衡，在脫模是加上大點力。
三、 解決方法：
3-1 即時：提升料筒溫度，降低射出壓力，降低脫模速度。
3-2 短期：提升模具型腔光潔度。
3-3 長期：脫模斜度要足夠，脫模銷要分佈平衡，製品上不要設計有銳角，還有要儘量避免製品厚度差異。
四、 由於材料差異：
4-1 因聚碳酸脂（PC）PVC等材料轻易粘在模具鍍鉻層上，特別在角落上成為倒錐體，所以要給以注意。
4-2 聚碳酸脂（PC）轻易在模具鑲塊處產生裂紋，象這樣情況最好在材料里加進增強玻璃纖維為好。
五、 參考事項：
5-1 有殘餘應力製品因溶劑、油、藥品付著，會產生裂紋（以下講應力龜裂），微量油付上後會產生很多裂紋效應。

@七 消除製品應力龜裂方法
一、 製品產生應力龜裂原因
1-1 殘留有內應力製品因溶劑、油、藥品作用。
二、 相關聯知識
2-1 同變形、裂紋同樣原因。
2-2 應力龜裂我們考慮可能是由於溶劑、油、藥品作用使製品結协力降低而產生。（圖A）
2-3 對應力龜裂檢測只要附加上外力。簡單方法就是在被檢測製品下吊上重物，使方法拉伸強度20%應力發生，這時用溶劑、油、藥品塗布一周進行觀察。

2-4 因為實際藥品種類是混合物，所以不能一概而論。由於少许防銹油或切削油作用就會產生龜裂效應。
2-5 在實驗中，全部溶劑、油、藥品類物品對製品或多或少全部有影響，所以使用容器預先必須認真檢查、清洗，不得有異物。
三、 解決方法
3-1 即時：對熱處理後安裝模具部件、螺絲等進行脫脂處理。
3-2 長期：把材料換成耐裂紋材料。
四、 由於材料差異
4-1 聚苯乙稀種類材料GP值最弱HI次之。AS、ABS比較強。
4-2 聚稀類材料中，聚乙稀（PE）對特定溶劑弱，聚丙稀（PP）很強。
五、 參考事項：
5-1 用成型條件想得到沒有殘餘應力製品，即想依靠成型條件微小控制得到無殘餘應力在現實中是不可能。
5-2 要注意：耐藥品性能資料高時候是製品無應力狀態下，在有應力場合有顯著作用差異。
5-3 應力龜裂能够利用殘餘應力來測定，在聚苯乙烯中用浸在煤油中來檢察殘餘應力位置。

@8、消除製品網狀龜裂方法
一、產生網狀龜裂原因
1-1 殘餘應力（過充模）
1-2 脫模時力
1-3 過大載荷
二、相關聯知識
2-1 龜裂同裂紋看起來很像，但本質上是差異兩種意思，即龜裂不是象空隙樣缺点，因加上應力在平行方向排列高分子本身，所以如對其加熱，就能返回沒有龜裂狀態，用這種方法就能夠區分出網壯龜裂和裂紋。
2-2 高衝擊聚苯乙烯耐衝擊性強，聚苯乙烯中分散橡膠粒子成為應力集中點，多數發生了微細龜裂，這是因為吸收了變形能量。ABS因很地細微，龜裂也很微細，耐衝擊更優越。
2-3 龜裂自然地成為裂紋是不可能，但同時，因龜裂部密度只有其它部分50%~60%，也就是說有很微細間隙混在裏面應考慮到怎样加上了很大力時，這個空隙有擴大趨向而成為間隙。
2-4 網狀龜裂同所謂白化是同一現象.在透明材料中因那能看見條狀發光,通常把這稱為網狀龜裂.
三.解決方法:
3－1 即時：下降射出壓力
3－2 短期：提升模具型腔光潔度
3－3 長期：脫模斜度要足夠，脫模銷要佈置得很平衡。
四．由於材料得差異
4－1 GP聚苯乙烯得網狀龜裂得長度達到1~2mm得 數极少，HIPS我們觀察到很小白化現象。
五． 考事項
5－1 網狀龜裂同裂紋可用墨水塗布後區分出。

9、消除製品白化方法
一． 產生白化原因
1-1 脫模時力（脫模不良）
1-2 過大負荷
二． 相關知識
2-1 同上一節網狀龜裂同樣原因
2-2 由於脫模不良造成脫模銷對製品施加過大力造成白化現象常見。
2-3 白化指應力白色化，從圖上應力屈服曲線同裂紋白色化過程知見，確要化費能量。白色化後只要加少許能量就會發生裂紋。（圖A）

圖A ABS材料屈服曲線圖

三． 解決方法：
3-1 即時：下降射出壓力
3-2 短期：提升模具型腔光潔度。
3-3 長期：脫模斜度要足夠，脫模銷要佈置平衡。
四． 由於材料差異：
4-1 ABS轻易發生白化。
4-2 流動性不好材料在成型過程中轻易產生熔結痕。
五． 參考事項：
5-1 在ABS後加工（冷間加工）要考慮到製品白化現象。
5-2 由於脫模劑而產生熔結痕轻易分離，所以必須絕對避免。
5-3 按理說通常熔結痕不應有特別弱地方，但現實中在熔結痕地方破損常見。
5-4 熔結痕同裂紋區分只要在製品上塗上墨水就能區分開來。
5-5 有這個現象，在熔結痕地方也轻易產生飛邊。這是表示在熔結痕地方材料壓力達到了較高程度。正因為如此在熔結痕地方极少會發生凹痕。

10、消除製品熔結痕方法
一． 製品產生熔結痕原因：
1-1 由於溶融材料先頭部分冷卻固化在合流不造成條狀熔結痕。
1-2 由於空氣還有材料揮發分被封閉
1-3 型腔內殘留有脫模劑。
二． 相關聯知識：
2-1 使用一個澆口，沒有使材料從2個方向合流製品通常沒有熔結痕，除此以外，假如想避免熔結痕只能改變澆口位置使熔結痕發生在不顯眼或看起來順眼位置。（圖A）
2-2 模具上銷（在製品上孔）通常全部會發生熔結痕。（圖A）
2-3 因空氣被封閉而產生熔結痕現象很多，所以必須使空氣完全逸出。
2-4也有用這種方法：使產生熔結痕地方發生在製品多餘薄片上，然後再把薄片切斷（圖C）
2-5 脫模劑過多而使熔融材料先頭部分浮起送進型腔，肯定就會發生熔結痕。

圖A 改變澆口位置

圖B 製品上孔引发熔結痕

圖C 使熔結痕發生在多餘薄片上
圖D 在熔合部發生飛邊

三． 解決方法：
3-1 即時：提升射出速度，提升模具溫度，提升料筒溫度，提升射出壓力。
3-2 短期：增加氣體逸出槽。
3-3 長期：改變澆口位置。

@11消除製品波流紋方法
一． 產生波流紋原因
1－1 因開始冷卻固化樹脂進入了模腔
1－2 模具溫度太低
二． 相關聯知識：
2－1 在注口，溜邊中冷卻樹脂在半固化狀態進入模腔，一同模具接觸馬上固化，然後再進入深度模腔而形成了波流狀態。
2－2 因製品厚度不一样也轻易產生波流紋。
三． 解決方法
3－1 即時：提升料筒溫度，提升模具溫度。
3－2 短期：提升模具光潔度。
3－3 長期：把材料改成流動性好材料。
四． 根據材料不一样
4－1 流動性好材料不易形成波流紋
4－2 聚苯乙烯形成波流紋原因至今還不太清楚。

12．消除製品產生糊斑方法
一． 產生糊斑原因
1－1 空氣溢出不充足
二． 關聯知識
2－1 模具內殘留氣體因壓縮成為高溫狀態，這時使材料燒焦。
2－2 氣體溢出不充足和空氣被封閉會產生熔接痕。
2－3 氣體排氣不充足也會造成製品缺料（參考缺料這一節）
三． 解決方法
3－1 即時：降低射出速度
3－2 短期：增開空氣溢出槽，附加空氣溢出銷
3－3 長期：模具使用易於空氣溢出鑲塊結構
四． 由於材料差異：
沒有特別原因。

13 消除製品黒條方法
一． 產生黒條原因：
1－1 材料熱分解
1－2 注塑機螺杆損傷
1－3 由於摩擦和空氣壓縮使材料碳化
二． 相關聯知識
2－1 材料分解殘渣殘留再注塑機料筒內而產生黒條最為常見。
2－2 在柱塞式注塑機中，轻易殘留在各部分殘渣。
2－3 有閥控注嘴注塑機，在閥控部分也轻易殘留殘渣。
2－4 在料筒中空氣被壓縮成高溫，這個高溫氣體再加上在澆口剪切熱，就轻易成為黒條。
三． 解決方法
3－1 即時：在材料替換時，降低射出壓力，降低加熱料筒溫度。
3－2 短期：加熱料筒清掃（使用銅絲刷）。
3－3 長期：料筒修理。
四． 由於材料差異
4－1 混合樹脂中顏料，漆料，潤滑劑，紫外線吸收劑，帶電预防劑等在料筒內過熱，長時間滯留時這些材料熱分解也是產生黒條原因。特別是一些種類添加劑耐熱性不好時候，這種傾向會越加顯著。
4－2 在用聚碳酸脂（PC）成型時，帶有閥控注嘴也轻易產生黒條。
4－3 帶有逆流预防墊圈螺杆也轻易帶有燒焦殘渣。
五． 參考事項：
5－1 材料替換時假如沒有用特別清洗材料，就要使用一般軟質聚苯乙烯。（GPPS）

14.消除製品色不均勻方法
一． 產生色不均勻原因：
1－1 色料分散不良
1－2 材料熱穩定性不足
二． 相關聯知識
2－1 根據材料性質，象顆粒狀顏料等呈薄片狀著色料，有材料流動後呈平行狀性質，所以在澆口溜邊等部分呈現出無規則方向性，結果顯示出與其它部分不一样色調。通常無論什麼色料，想除去融合部分色不均勻是很困難，特別是在多澆口狀態下。
2－2 用顆粒色料製品比用色粉製品更轻易產生色不均勻。
三． 解決方法
3－1 短期：改變澆口位置來改變色不均勻位置
3－2 長期：改善軟顏料配合。
四． 由於材料差異
4－1 結晶性樹脂（PP,PE,PA等），由於冷卻速度不一样結晶度有變化，因結晶度，冷卻速度小等透明性就好，由於厚度不一样透明度有變化，這時也有必需使用軟顏料來掩蓋這個變化。

15 消除製品光潔度不良方法
一． 製品產生光潔度不良原因
1－1 模具光潔度不高
1－2 模具溫度太低
二． 相關聯知識
2－1 因為製品表面光潔度（與模具接觸全部面積）由模具面光潔度所決定，假如模具光潔度不好，因細小凹凸面就會使製品光潔度變差，所以在透明材料製品中，光透過率也就下降，透明度下降。
2－2 因模具溫度高，光潔度就變好，所以在模具內使用大量溫水迴圈使模溫保持在一定值，使製品熱量立即轉移，這樣作既可縮短週期也可得到殘留應力小製品。
2－3 為了得到光潔度高模具，有對模具製品面進行鍍硬鉻處理，但模具損傷後修理很困難。
三． 解決方法
3－1 即時：提升模具溫度
3－2 短期:提升模具製品面光潔度
3－3 長期：使用硬質模具材料，使用金剛石研磨粉進行研磨加工。
四.由於材料差異：
4－1 由於流動性不好材料一同模具製品面接觸，即馬上固化，同模具製品面不能很好再說。還有，預乾燥不充足材料和材料中揮發份蒸發，同模具接觸凝縮後存在於製品和模具之間，就使製品變得光潔度不良。
4－2 成型光潔度好材料有:GPPS,ABS,PP.

16 消除製品氣蝕方法
一． 產生氣蝕原因
1－1 模具內壓力不足
1－2 由於材料中有水分和揮發性
1－3 製品厚度過大及不均
二． 相關聯知識
2－1 產生氣蝕（氣泡，空孔）原因同凹痕相同
2－2 所謂氣蝕，指模具內材料從表面開始固化，對模具內全部容積來講材料相對不足，由於這個原因產生了真空狀態孔。通常發生在製品厚地方和注口料處。
2－3 透明製品氣蝕就成問題，不透明製品場合氣蝕沒有使用上障礙，還有製品內也不宜看到。
2－4 由於水分和揮發分產生氣蝕，通常講全部擴散到製品全部部分，氣蝕形狀通常較小。
三。解決方法：
3－1 即時：提升射出壓力，延長射出保壓時間，由於水分和揮發性分時，充足乾燥材料，還有，降低加熱料筒溫度。
3－2 短期：注口料，流邊，澆口適當地擴大。
3－3 長期：消除製品過厚。
四． 由於材料地差異
4－1 結晶性材料和製品厚場合
五． 參考事項
5－1 製品取出後讓其渐渐冷卻比較好。

17消除製品漩紋方法
一． 製品產生漩紋原因
1－1澆口杯太小（冷料井太小）
1－2 澆口太小
1－3 注嘴處溫度太低
二． 相關聯知識
2－1 注塑早期從注嘴射出溫度較低材料

18 消除製品脆化方法
一． 製品產生脆化原因
1－1 由於材料熱劣化
1－2 材料配向
1－3 殘留應力
二． 相關聯知識
2－1 高分子材料塑膠，假如它分子量十分低，材料

23 预防製品先端產生小皺紋方法
一． 製品產生小皺紋原因
1－1 模具內壓力不足
二． 相關聯知識
2－1 成型設定條件應朝使材料流動性變好，模具內壓力提升方向設定
三． 解決方法
3－1 即時：提升射出壓力，提升加熱料筒溫度，提升模具溫度，增大射出速度
3－2 短期：擴大澆口，流邊，氣口
3－3 長期：使用流動性好材料
四． 由於材料差異
4－1 流動性好材料小鄒紋很難產生
五． 參考事項
5－1 為了预防漩紋，放慢了射出速度，但假如射出速度慢，就會產生小皺紋。

24 消除製品脫模破損及裂紋方法
一． 脫模困難原因
1－1 模具內由凹槽
1－2 脫模斜度不足
1－3 模具光潔度不高
二． 相關聯知識
2－1 由於脫模斜度不足而造成故障很常見，在進行製品設計時，必須在圖面上標明脫模斜度，脫模斜度通常範圍在1~2度之間，在這一範圍內以儘量大為好，特殊場合也允許為0.5度以上
2－2 射出壓力假如太高，製品同模具太亲密貼緊，脫模就變得困難
2－3 為了順利使製品脫離模具，通才使用含有矽油脫模劑，然而使用脫模劑時只能很薄地塗一層。假如噴塗太厚想擦去很難。還有由於脫模劑地作用，製品上列印標記等二次加工變很不好，一旦塗布在模具上脫模劑附在製品上想擦去是相當地困難。
三． 解決方法
3－1 即時：下降射出壓力，縮短保壓時間，降低模具溫度降低脫模速度，噴塗脫模劑
3－2 短期：提升模具型腔光潔度
3－3 長期：增大脫模斜度，增加脫模銷數目
四． 由於材料差異
4－1 既重又硬材料，比如GPPS,由於脫帽斜度不足而引发製品破損事常見。對既粘又軟材料，比如PE, 有可能使製品呈若干塊狀根切掉。

26 消除製品上痕跡方法
一． 製品產生痕跡原因
1－1 模具型腔表面痕跡
1－2 由於脫模斜度不足而產生劃痕
1－3 製品搬運時劃痕
二． 相關聯知識
2－1 當有必需擦洗，模具型腔表面時，應使用不含有水分，灰塵等乾淨布，還有，當粘模時有必需使用金色場合，只好使用柔軟黃銅片等金屬
2－2 由於脫模斜度不足而產生劃痕多見，特別是有凹起模樣時轻易發生，這時脫模斜度要十分足夠。
2－3 由於搬運時不小心而產生痕跡也常見，製品成型後再加工時，這個工序搬往另一工序應遵照輕拿輕放原則，最好製品同製品之間墊于薄塑膠薄膜。因製品相互間摩擦而產生劃傷常見。
三． 解決方法
3－1 即時：製品使用計畫變化
3－2 短期：由於模具痕跡而產生缺点，把模具型腔磨光，增大脫模斜度。
四． 由於材料差異
4－1 不用說同材料表面軟硬有關，還有用眼睛是否轻易看清問題（色，光潔，透明性）

27 消除製品透明度不良方法
一． 製品透明度不良原因‘
1－1 模具型腔光潔度不足
1－2 異種材料，異物混入
1－3 材料吸濕
1－4 材料分解
1－5 小皺紋
二． 相關聯知識
2－1 表面假如不光滑，在表面上反光就散亂，透明度就變壞，請參考光潔度不良這一節
2－2 由於異種材料，異物，黒條，銀條等原因也是引发透明度不良原因
三． 解決方法
3－1 即時：降低加熱料筒溫度，對材料進行乾燥
3－2 短期：對模具研磨，提升模具光潔度
四． 由於材料差異
4－1 易分解和吸濕材料轻易引发透明度不良缺点

28 消除澆口斷裂方法
一． 產生澆口斷裂原因
1－1 澆口周围殘留應力
1－2 澆口周围配向
二． 相關聯知識
2－1 由於澆口周围壓力很大，不是產生殘留應力就是產生配向問題，請參考裂紋這一節
三． 由於材料差異
4－1 PVC,丙稀類材料等因流動性不好，推薦使用圖A澆口。

塗A 緩和殘留應力澆口

29 消除製品厚度差異方法
一． 製品產生厚度差異原因
1－1 模具偏差
1－2 由於射出模具起皺
1－3 由於射出壓模具變形
二． 相關聯知識
2－1 模具只要有稍微偏差，就會使流入模具熔融材料不均勻，剛開始對流入則施加了大壓力，使模具產生變形，偏差就越來越大（圖A）。即使在模具不偏差場合，假如是設置了流入不均勻澆口也會產生同樣結果
2－2 為了预防動，靜模偏移和變形，有時有必需設置可靠鎖定凹槽。（圖B）

圖A，厚度偏差

圖B，凹槽

三． 解決方法
3－1 即時：下降注射壓力
3－2 長期：動靜模內腔同模芯對準，設置凹槽強制調整
四． 由於材料差異
4－1 流動性好材料只要較低壓力就能進入型腔，製品產生厚度差異就困難。
五． 參考事項
5－1 使用粗導向銷來替换凹槽效果不大。

30预防模具粘滯彎折方法
一、 模具產生粘滯彎折原因
1、 模具剛性不足
2、 由於射出壓力模具膨脹鼓起
二、 相關聯知識
2-1型腔由於射出壓力作用多少會膨脹一點，假如是在模具恢原狀，不过實際上模具內壓力仍保持高狀態下使製品冷卻固化，模具在恢復原狀時用很大力反作用於模具，使得模具不得不開啟一點。
三、 解決方法：
3-1即時：對射出壓力進行管理，不要上升到應設定值以上。
3-2長期：設置凹槽，強制調整。
四、由於材料差異；
4-1、剛性大材料難辦一點。
五 、參考事項；
5-1、因對模具進行試模時轻易發生，在模具上附加上千分錶，一邊監視一邊慢升高射出壓力，用這種方法比較好(圖A)
5-2、產生粘滯膨脹模具，從注射機卸下分解，用加熱方法使製品軟化後取下。
5-3、是由於剛性不足模具，從外側用夾板進行強化夾緊。

31预防模具裂紋方法
一 、 模具產生裂紋原因.
1- 1、模具剛性不足
1- 2、模腔棱角應力集中
二、 相關聯知識
2- 1、模具壁厚設計是模具設計一個关键參數,進行強度計算(單純張力簡單計算),以確保模具所必需厚度.還有,附加凹槽來利用模具整體剛性.
3-2、在加工模腔棱角時易產生應力集中,在此地方也易產生裂紋,所以在棱角處必須加工成有園角R形狀(圖A)

三、 解決方法
3- 1、把模腔棱角加工成有園角R形狀,在模具分型面加工成有凹槽形狀來強化,增強模具剛性
四 、由於材料差異;
4- 1、沒有特別原因.

32预防模具脫銷折斷方法
一、 模具脫銷折斷原因
1- 1脫模銷韌性不足
1- 2脫模銷根部園角R不完全.
二 、相關聯知識
2- 1脫模銷孔同模具上鎖模具螺絲位置有關,所以脫模銷既細又
長,因成型壓力,易彎曲,也就易折斷,所以這種銷必須要熱處理到现有十分韌性又要有一定硬度.
2-2由於銷應力集中大多集中在根部園角R處,所以,加工時假如在此部分有損傷,在這裏應力集中而使脫模銷折斷事常見.
三、 解決方法
3-1脫模銷進行熱處理.
四 由於材料差異;
3- 1沒有特別原因
五 、參考事項
4- 1通常模具應有脫模銷備品備件.

33预防模具咬合方法
一 、模具產生滑動原因
2- 1模具滑動部分潤滑不足.
1- 2模具滑動部分硬度不足
1- 3模具滑動部分變形.
二、 相關聯知識
2- 1模具由於射出壓力作用產生變形錯位,過大壓力施加下模 具滑動部而產生咬合現象.所以模具剛性要大.注意模具 各部分螺絲要擰緊、牢靠。
2-2 期望對滑動部分進行淬火處理，使滑動部分有足夠硬度。
2-3 滑動部分分別用鋼和銅不一样材料製造能够预防咬合
三、解決方法
3-1 即時：在滑動部分使用二硫化鉬、銅粉等潤滑劑。
3-2 長期：對滑動部分進行淬火處理，用模具全體凹槽進行強化牽制
四、 由於塑膠材料差異
4-1沒有特別原因
五、 參考事項
5-1 假如潤滑劑含有油，附在製品上易產生網狀龜裂現象。
5- 2在模含有稍微咬合廠場合下，進行磨光處理後加入潤滑劑。

34预防模具生銹方法
一、 模具生銹原因；
1-1、 成型材料分解生成物。
1-2、 模具回潮。
1-3、 手汗。
二、 相關聯知識；