围护桩施工方案--本科毕业论文.doc

围护桩施工方案

审批：

审核：

编制：

目 录
1 编制说明 - 1 -
1.1 编制依据 - 1 -
1.2 编制目的 - 1 -
2 工程概况 - 2 -
2.1 设计概况 - 2 -
2.2 工程地质及水文地质概况 - 3 -
2.2.1 工程地质概况 - 3 -
2.2.2 水文地质概况 - 4 -
2.2.3 特殊地质 - 5 -
2.2.3 地震效应 - 5 -
3 施工准备 - 6 -
3.1 场地平整及硬化 - 6 -
3.2 主要临时设施搭建 - 6 -
3.3 临时用水用电 - 6 -
4 总体施工部署 - 6 -
4.1 总体施工方案 - 6 -
4.2 进度及工期 - 7 -
4.2.1 进度指标 - 7 -
4.2.2 工期计划 - 7 -
5 施工工艺及方法 - 8 -
5.1 施工工艺 - 8 -
5.1.1 旋挖钻孔桩施工工艺 - 8 -
5.1.2 冲击成桩施工工艺 - 8 -
5.2 旋挖钻孔桩施工方法 - 8 -
5.2.1 旋挖施工成孔顺序 - 8 -
5.2.2 旋挖施工 - 10 -
5.2.3 关键过程质量控制措施及标准 - 18 -
5.3 冲击成孔桩施工方法 - 21 -
5.3.1 冲击成孔 - 21 -
5.3.2 关键过程质量控制措施及标准 - 22 -
6 主要资源配置计划 - 23 -
6.1 主要设备配置计划 - 23 -
6.2 主要劳动力配置计划 - 24 -
7 安全、质量及文明施工 - 24 -
7.1 安全、质量及文明施工管理机构 - 24 -
7.2 安全保证措施 - 24 -
7.3 质量保证措施 - 29 -
7.4 文明施工措施 - 31 -
7.5 环境保护措施 - 32 -
8 工期保证措施 - 34 -
8.1 管理措施 - 34 -
8.2 组织措施 - 34 -
8.3 技术措施 - 34 -
8.4 经济措施 - 36 -
8.5 合同措施 - 37 -

- 37 -

1 编制说明
1.1 编制依据
（1）《地下铁道工程施工及验收规范》 GB50299-1999
（2）《城市轻轨交通工程测量规范》 GB50308-2008
（5）《建筑桩基检测技术规范》 JGJ106-2003
（6）《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2010
（7）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
（8）《轨道交通车站工程施工质量验收标准》QGD-006-2005
（9）国家、四川省和##市其他相关规范、规程。
（10）《施工设计图纸》
1.2 编制目的
为满足##对本工程施工的要求，在深刻理解工程的特点、重难点的基础上，严格遵循质量保证、工期保障、技术可靠、经济合理的原则，故编制本施工方案。
2 工程概况
2.1 设计概况
##为地下单层三跨、两跨矩形框架结构。区间结构外缘起讫里程为右线YDK17+392.504～YDK18+511.500, 总长1119m，区间结构外皮宽度10.5～13.43m米，两端车站均采用明挖法施工。
区间结构顶板覆土约2.13～6.73m，底板埋深约8.07～13.17m，区间底板座落在中密、密实卵石土层。区间地下水主要为赋存在第四系砂卵石地层中的孔隙型潜水。##采用明挖法施工，围护结构为钻孔灌注桩结合内支撑体系的支护结构形式。
表2-1围护桩参数表
##
桩类型
桩径
桩长（m）
桩间距(m)
A1围护桩
1200mm
13.870
2.6
A2围护桩
1200mm
13.678
2.6
A3围护桩
1200mm
13.157
2.6
A4围护桩
1200mm
12.077
2.6
A5围护桩
1200mm
11.819
2.6
A6围护桩
1200mm
11.100
2.6
B1围护桩
1000mm
10.500
2.3
B2围护桩
1000mm
9.900
2.3
B3围护桩
1000mm
9.779
2.3
B4围护桩
1000mm
9.851
2.3
B5围护桩
1000mm
10.169
2.3
B6围护桩
1000mm
10.241
2.3
B7围护桩
1000mm
10.352
2.3
B8围护桩
1000mm
10.390
2.3
B9围护桩
1000mm
10.713
2.3
B10围护桩
1000mm
10.783
2.3
围护桩平面布置见附图。
2.2 工程地质及水文地质概况
2.2.1 工程地质概况
（1）地质概况
依据《####二期工程详细勘察阶段##岩土工程勘察报告中间资料》，场地土主要由第四系全新统（Q4ml）杂填土，其下为第四系全新统冲积（Q4al）砂土、卵石土，及第四系上更新统冰水沉积、冲积成因的（Q3fgl+al）砂土、卵石土组成。各层土的构成和特征分述如下：
<1-1>人工填土（Q4ml）：黄褐、灰褐等杂色，松散～中密，稍湿，由粘性土、砖块、混凝土碎块、卵石等建筑垃圾组成。该土层均一性差，多为压密土，结构疏松，多具强度低，压缩性高，受压易变形的特点。该层广布于场地地表，层厚0.5～5m。
<2-6-1>中砂（Q4al）：褐色、灰黄色，饱和，稍密～中密，由长石、石英等矿物颗粒组成，颗粒均匀。部分钻孔揭示该层，该层层厚1～2m，顶板埋深5～6m，透镜状分布于工点范围。
<2-9-1>稍密卵石土（Q4al）：青灰色、杂色，饱和，稍密，卵石约占55％～80%，粒径一般为40～120mm，含5～15％的漂石，余为中、细砂充填，石质成分主要为砂岩、石英砂岩、灰岩及花岗岩等，磨圆度较好，分选性较差。
<2-9-2>中密卵石土（Q4al）：青灰色、灰黄色、杂色，饱和，中密，卵石约占70％～85%，粒径一般为40～150mm，含5～15％的漂石，余为中、细砂充填，石质成分主要为砂岩、石英砂岩、灰岩及花岗岩等，磨圆度较好，分选性较差。
<2-9-3>密实卵石土（Q4al）：青灰色、杂色，饱和，密实，卵石约占60％～85%，粒径一般为50～120mm，含10～20％的漂石，余为中、细砂充填，石质成分主要为砂岩、石英砂岩、灰岩及花岗岩等，磨圆度较好，分选性较差。
<3-5-2>中砂（Q3fgl+al）：棕黄、灰黄色，饱和，中密～密实，由长石、石英等矿物颗粒组成，砂质均匀。部分钻孔揭示该层，该层层厚0.4～1.2m，顶板埋深16～26.1m，透镜状分布于工点范围。
<3-8-3>密实卵石土（Q3fgl+al）：青灰色、灰黄色、杂色，饱和，密实，漂卵石约占70％～80%，粒径一般为50～170mm，含10～20％的漂石，余为中、细砂充填，石质成分主要为砂岩、石英砂岩、灰岩及花岗岩等，磨圆度差，分选性差。
图2-1 各土、岩层物理学指标如表

2.2.2 水文地质概况
（1）地表水
本区间工程范围内无地表水。
（2）地下水类型
本区间地下水主要为赋存第四系砂卵石地层中的孔隙型潜水。
第四系孔隙水主要赋存于第四系全新统（Q4）、上更新统（Q3）的砂、卵石土中，砂、卵石层含水丰富，含水层总厚度大于30m，为孔隙潜水。根据##地区工程经验，工点范围内卵石土层渗透系数k取24～28m/d，为强透水层。砂层渗透系数k取值3.5～6 m/d，为中等透水层。
（3）地下水动态特征
本区间初勘丰水期测得场地地下水位埋深为5～8m，水位标高约525～529m。场地地下水位低于正常水位，根据调查分析，主要原因是场地附近进行大规模工程建设，许多建筑基坑在进行施工降水，造成场区地下水位大幅下降，测得的地下水位为非正常水位。
（4）抗浮设计水位
当区间主体结构自重、围护结构自重加上覆土自重不能满足抗浮安全要求时，应考虑抗浮问题。经综合分析，该区间抗浮设计水位为2.5m，抗浮设计水位标高536.2～537.6m。
（5）地下水水质及水、土腐蚀性评价
场地内地下水腐蚀性评价按Ⅱ类环境及A类地层渗透性考虑。经判定，地下水主要为第四系松散土层砂卵石中的孔隙水，地下水对混凝土结构具微腐蚀性，地下水对混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。
2.2.3 特殊地质
拟建场地范围内无不良地质作用化，特殊性岩土为杂填土。
场地内分布有不同时期沉积的卵石土夹透镜体中粗砂土层。根据《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）第4.3.3条和《铁路工程抗震设计规范》（GB50111-2006，2009年版）第2.2.2条规定及《##地区建筑地基基础设计规范》（DB51/T 5026-2001）附录P有关规定，可不做液化判定。
场地内杂填土以素填土为主，黄褐、灰褐等杂色，稍湿，松散，主要由砂土和卵石组成，卵石含量变化大，局部地段含混凝土碎块等建筑垃圾。该土层均一性差，多为欠压密土，结构疏松，多具强度低，压缩性高，受压易变形的特点，基坑工程应加强坑壁防护。该层广布于本段地表，层厚1.5～5m。
2.2.3 地震效应
####二期工程通过地区的抗震设防烈度为Ⅶ度，地震分组为第三组，地震动峰值加速度为0.15g，地震设计特征周期为0.45s。本段未发育可液化土层，地形开阔、平坦，基础持力层为密实的卵石土层，为抗震有利地段。根据《####二期工程（第二阶段：地震动参数确定）工程场地地震安全性评价报告》（四川赛思特科技有限责任公司，2014.1）结论与建议，在Ⅶ度地震作用下，该区间不具备地震诱发滑坡、崩塌、陷落、砂土液化和断层错动等地震地质灾害的条件。场地内分布有不同时期沉积的卵石土夹透镜体中粗砂土层，根据《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）第4.3.3条和《铁路工程抗震设计规范》（GB50111-2006，2009年版）第2.2.2条规定及《##地区建筑地基基础设计规范》（DB51/T 5026-2001）附录P有关规定，可不做液化判定。
3 施工准备
3.1 场地平整及硬化
（1）根据现场实际情况及主体结构、围护结构的尺寸划出需要清表的范围；
（2）根据划分出的范围对范围内需要处理的地方进行清表处理；
（3）清表完成后对场地进行夯实硬化；
施工工艺流程：场地清表平整→基础处理→场地硬化
（4）施工场地处理完成并移交后首先进行施工准备，组织桩基施工机械、材料进场；铺设现场施工用水、用电线路、现场临时运输道路等。
（5）桩基施工作业场地需要硬化，钢筋笼加工场地要平整。施工场地内的临时房屋、内外地坪、道路、加工厂、材料及淤泥堆场、基坑四周进行硬化。
（6）在场地四周按照已放出桩基位置设置临时排水沟、沉淀池和泥浆池。桩基施工时产生的污水经临时排水沟排到沉淀池，经沉淀池沉淀后再排水入市政下水道。
3.2 主要临时设施搭建
施工生产营地内主要布置有钢支撑堆放及拼装场、钢筋原材堆放场、钢筋加工及成品堆放场、模板支架堆放及预加工区、砂浆拌合站等临时生产设备。
3.3 临时用水用电
现场施工临时用电采用##～##区间厂区内安设的800KVA变压器接入。
现场施工临时用水采用市政用水接入。
4 总体施工部署
4.1 总体施工方案
根据施工工期的安排，##～##区间围护桩施工在场地打围完成后进行。
4.2 进度及工期
4.2.1 进度指标
围护桩施工采用旋挖钻施工（如遇特殊情况无法钻进，则改用冲击钻辅助完成）。每根桩施工过程时各步工序平均时间为：钻机就位钻进、清孔2小时，下钢筋笼、导管、及灌注前准备0.4小时，灌注砼0.6小时。完成1根桩共计3小时（详见表4-1）。每天完成4根。
4.2.2 工期计划
根据施工组织安排，##～##区间围护桩施工时间安排为：
主体工程围护桩施工：2014年04月22日—2014年05月31日：工期40
表4-1 围护桩施工时间表
项目
钻孔、清孔
下钢筋笼、导管及灌注前准备
灌注
合计
所需时间
2h
0.4h
0.6h
3h
图4-1 围护桩施工进度横道图
工序
9h
①桩
1

2

3

②桩
1

2

3

③桩
1

2

3

④桩
1

2

3

注：工序1为钻孔、清孔；2为下钢筋笼、导管及灌注前准备；3为灌注。
5 施工工艺及方法
5.1 施工工艺
5.1.1 旋挖钻孔桩施工工艺
详见图5-1 旋挖钻孔桩施工工序示意图
5.1.2 冲击成桩施工工艺
施工工艺同旋挖钻孔桩施工工艺，详见图5-1。
5.2 旋挖钻孔桩施工方法
5.2.1 旋挖施工成孔顺序
根据控制网，建立围护桩施工导线点。然后使用全站仪进行轴线引测，施测围护桩的中心及高程，采用换点施测的方法对导线点、中心点进行复测，确保桩位坐标、高程的准确。施测完成后，及时上报监理单位，由监理单位复核并同意后，对测定的桩位进行标识后方可使用，施工过程注意保护测量桩点。施工时，为减少对邻桩的干扰，保证
桩位放样

施工准备

安放钢筋笼

清 孔

监理工程师检验

成孔检测
钻 孔
钻机就位

埋设钢护筒
钢护筒制作

泥浆置换

安放导管

导管试拼、检验

管线探查

制备泥浆

制作钢筋笼

二次清孔

泥浆外运

灌注水下混凝土

拔除钢护筒

泥浆置换

图5-1 旋挖钻孔桩施工工序示意图
成桩质量，采用隔一打一的办法施工（即每隔一根桩施工一根桩），具体见下图5-2。
图5-2 成孔顺序示意图
说明：1、2为围护桩顺序，本图仅示2.30m间距，其余间距相同。
5.2.2 旋挖施工
（1）测量放线
根据控制网，建立围护桩施工导线点。然后使用全站仪进行轴线引测，施测围护桩的中心及高程，采用换点施测的方法对导线点、中心点进行复测，确保桩位坐标、高程的准确（详见附图），同时考虑到施工综合误差、围护桩变形等因素，围护桩施工时还应考虑一定的外放（根据##～##区间实际情况确定外放10cm）。
（2）护筒加工与埋设
桩位测定经复核后，埋设护筒。采用厚度20mm的钢板制作钢护筒，内径较桩径大10cm，长度1.5m 左右。钢护筒的焊缝密实，无孔洞、不漏水，钢护筒在浇筑砼后，待砼到达一定强度后拔除，重复倒用。钢护筒采用人工挖孔埋设，四周用粘土夯填密实，护筒顶高出地面0.3m，护筒下口置于杂填土层中。钢护筒埋设中心的平面误差顺轴线方向≤50mm；垂直轴线方向≤300mm；倾斜度＜1%。护筒埋设前先在桩位处挖设大于2m深的探坑，探明确认无地下管线后方可埋设护筒。护筒埋设完成后，采用十字校核法，重新核定桩中心位置，并经监理工程师检查验收认可后开钻。
（3）泥浆制拌
在施工场地内设置泥浆池，并根据现场钻孔需要适当增设泥浆池数量；采用人工配合挖掘机开挖。用制浆机加入清水、膨润土等制浆，泥浆比重控制在1.15～1.20左右，泥浆粘度控制在18～22S左右，在钻进过程中根据地层情况调整护壁液浓度。护壁液使用后回收重复使用，用完后经沉淀抽去表面的水后运到指定地点堆放并掩埋。泥浆制备及测试技术要求：
1）及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备的泥浆进行第一次测试，使用前再进行一次测试，钻孔过程中经常进行检测，保证泥浆质量；
2）储存泥浆定期搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试结果作为原始记录；
3）新鲜泥浆制作好后搁置24小时，必须经各项指标测试合格方可使用，回收泥浆经过筛处理，性能指标达到要求后再循环利用；
4）设置拌浆池、贮浆池、循环池、沉淀池和泥浆泵形成循环系统供浆，泥浆池容积满足钻孔桩施工进度要求。
（4）钻机就位
钻机自行至桩位处把钻杆中心对准桩位，调整钻机底盘水平度，待钻机底盘水平度调整完成后重新用钻杆对准桩位中心锁死钻机定位装置。在钻机对位用线绳拉十字交叉点进行钻头对中，对中误差控制在2cm以内。
（5）成孔
钻机开钻前需再次对钻机平台、钻盘中心及桩位进行检查以保证孔位偏差在规范允许范围内。钻进开始时缓慢地进行，待钻至护筒下口1.0m以下再正常钻进。钻进利用钻机取土桶正转，进行孔内原始土的切削，然后提升取土桶。钻桶在提升前回转3～5周，防止孔底土层粘附钻桶，造成卡钻事故。卸土时将取土桶提出孔外，平转到卸土位置卸空取土桶。钻土过程中加入调配好的泥浆，泥浆液面始终保持高于护筒底1m，以保证孔内泥浆起到平衡孔壁的作用。重复以上过程，直至钻进至设计标高。对终孔深度范围用测孔器对孔径、孔形、倾斜度进行检测，同时测量孔深。钻进过程中根据出碴情况查明地质情况并做好钻进记录。钻至砂卵石层时加强钻机和孔内水位观测，若遇泥浆渗漏，立即停止钻进并回填粘土，加强护壁后，重新开始钻进至设计标高，同时加大泥浆浓度。在钻孔过程中，若发现钻孔位置处的地质情况与设计有明显差别时，应及时通知或请示监理工程师或设计工程师，在未征得监理工程师或设计工程师同意的情况下不得进行下一工序施工。
桩内挖出的土体及时用装载机清离孔口，用汽车运到指定地点堆放，防止土体压力过大造成孔壁坍塌。
（6）检孔与清孔
钻孔至设计标高后，采用规范规定的方法检测孔深、孔径和垂直度等，待检测合格后，及时清孔。验收方法是做一个长度等于4～6倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼孔规，将孔规吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和垂直度达到要求。孔深用测绳和钢尺丈量。钢筋笼放不到底时还立即用钻具修孔直至孔壁铅直，孔规能顺利放到底为止。
清孔时保持孔内原浆不变，静态护壁。先用旋挖钻机在不向下掘进的情况下，反复挖除孔底松碴和沉碴，节省清孔时间；再用捞碴筒捞碴，同时注入新鲜泥浆对孔内泥浆进行循环置换，从而可彻底清除孔底沉碴，清孔时必须保持孔内水头低于护筒顶1～2m，防止坍孔。不得采用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔后采用开口盒提取距孔底以上50㎝位置处泥浆进行检测，其控制指标为：比重1.15～1.20（粘土或砂性土），如钻进圆砾层，泥浆比重为1.4～1.5，沉渣厚度<200mm。如未达到要求，应继续清孔直至达到要求为止。清孔达到要求后，再次报请监理工程师验收孔深、泥浆比重和沉渣厚度。经监理工程师签证同意后方可进行下道工序。
（7）钢筋笼制作安装
1）钢筋笼制作
钢筋笼在现场加工，钢筋笼加工成一段。钢筋笼主筋采用机械连接，所有接头经外观检查和力学性能检测合格后才能正式进行使用；加劲箍筋用定型模具用钢筋弯曲机弯制，接头均采用双面焊，焊接长度不小于5d；钢筋笼的组装在加工平台上平卧进行组装，对于20m以下的钢筋笼采用整体加工一次性吊装，20m以上的钢筋笼分成两节加工（如有），采用孔口双面绑条搭接焊连接，主筋接头相互错开1000mm且≮35d（d为主筋直径）以上，同一截面的主筋接头≤50%，先将加劲箍筋安放在平台上，再将主筋依次穿入加劲箍筋，调直并控制好间距进行点焊，最后将螺旋筋套入主筋进行点焊，加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊、焊缝长度≮10d。定位钢筋每2m一组，每组4跟均匀设于加劲箍四周。使钢筋笼在孔内居中，确保保护层厚度达到要求。对于有监测点等预埋件的钢筋笼，加工时一并牢固焊接在主筋上，防止其在吊装和混凝土灌注过程中跑位。
 机械连接施工步骤：
①钢筋下料 
钢筋下料应使用砂轮切割机切断钢筋，切口面应与钢筋轴线垂直，不许有马蹄形活翘曲，严禁用剪断机剪断或用气割切割下料。 
②钢筋加工
 a、开车前准备 
检查电源及滚压机床安装是否水平，向机床中的减速机注入润滑油，向冷却液箱中注入足量的水溶性切削液。
 b、试车 
接通电源检查滚压头旋转方向，当面对滚压头时，滚压头应逆时针方向旋转，检查冷却液泵的旋转方向，冷却液应供应充足，回水通畅。
 c、滚压机调整 
安装与待加工钢筋规格相同的滚压头及调整行程块位置的准确性。 
d、直螺纹丝头加工 
在定心夹钳内夹卡钢筋，钢筋的轴向装卡位置与滚压头端面平齐，误差应不大于4mm，启动冷却泵及主轴开关，加工中手动沿逆时针转动进给手柄，使滑台向钢筋的方向进给，此时用力应均匀，速度应适中。当钢筋咬合后松开进给手柄。此时，滑台可自动进给，待滑台碰限位行程块后，自动停止约3秒后滚压头反转，钢筋从滚压头中退出，手动将滑台退回原位，既完成一个钢筋直螺纹丝头的加工。
连接完成后，对接头及拧紧力矩值进行检查，加工中必须使用冷却切削液，以保证加工质量，减少刀具的磨损。 
表5-1 机械连接力矩标准值表
钢筋直径（mm）
≦16
18-20
22-25
28-32
36-40
拧紧力矩值（N·m）
100
200
260
320
360
注：当不同直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直接钢筋的相应值取用
e、钢筋连接 
连接是用扳手将直螺纹连接套拧松并拔出钢筋连接端得保护帽，同时检查钢筋丝头是否和连接套规格一致，直螺纹牙是否完好无损、清洁，如发现杂物或锈蚀时用铁刷清除干净，然后用扳手或管钳将直螺纹连接套与一端钢筋拧到位，再将另一端钢筋与连接套拧到位。
 f、连接示意图： 

图5-3 钢筋机械连接示意图

2）钢筋笼吊装
采用一次性吊装入孔。
钢筋笼吊装采用汽车吊吊装（吊放钢筋笼入孔时，实行“一、二、三”的原则，即一人指挥、二人扶钢筋笼、三人搭结）。起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼顶部及底部1/3位置处，并且起吊点要设在钢筋笼加强钢筋与主筋连接处。在钢筋笼顶面焊接4根与主筋直径相同的吊环钢筋，钢筋笼下沉到位后，经对中调整，然后从吊环钢筋环中插入横杠将钢筋笼固定在准确的标高处，防止钢筋笼的移位、下沉或上浮。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。钢筋笼对位采用拉十字线方法检测对位情况。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。吊装钢筋笼，要平稳，对准桩孔后缓慢放下，不得磕碰井壁，并设专人指挥。钢筋笼安装深度允许偏差为±50㎜。
（8）混凝土灌注
1）水下混凝土浇筑流程图
安设导管
放置充气球胆
安放下料斗
灌注首批混凝土
连续灌注混凝土，提升导管
混凝土浇筑完毕，拔出护筒

图5-4 水下混凝土浇筑流程图
2）水下混凝土
A本工程砼采用专业商品混凝土公司的商品砼，开工前将其资质报监理工程师审批后方可使用。每批次混凝土使用均按要求报送配合比给监理工程师审批。同时混凝土还应满足以下要求：
a水下砼应流动性好，不产生分层和离析现象，坍落度控制在16～21cm，粗骨料最大粒径不大于4cm，且级配良好，首盘封底砼坍落度宜控制在19～21cm。水泥标号不低于425号，水泥用量不少于360kg/m3，水灰比控制在0.5～0.6之间。混凝土必须根据强度等级、初凝时间要求、施工气温、预防砼碱集料反应等因素由试验室出具合理的砼配合比，严格计量。
b原材料水泥、砂、石、外加剂等须经检测合格后，才能投入使用。
c砼的坍落度、水灰比均按规范执行，水泥选用普通硅酸盐水泥，砼到场后由现场试验员进行坍落度检查并及时反馈到砼搅拌站，如不满足施工条件需要及时调整。
B运输
采用砼搅拌运输车将砼运至现场，根据运距和初凝时间，由试验室对配合比进行调整，以保证砼的浇筑质量。一般情况下，混凝土拌合物从搅拌机出料至浇筑完毕的允许时间为2h。
C验收
每车混凝土到达现场，必须现场核实出厂开盘鉴定资料和随车单，现场验证配合比，检查料单上混凝土的各项指标是否与需要的混凝土的各项指标相符，若不符合要求，不得使用，立即进行退货处理。
3）导管吊装和水下砼的灌注
成孔和清孔质量检验合格，钢筋笼下放就位后，及时进行灌注前孔内沉碴检测，合格后立即灌注水下混凝土。如不合格立即进行二次清孔，二次清孔根据地质情况采用空气吸泥机或泥浆循环清理，合格后方可进行混凝土灌注。
水下砼采用导管法灌注，导管内径为25cm，中间管节长2m，底节4m，配备1m、0.5m管节作长度调整，管内壁光滑圆顺，内径一致，接头使用螺口连接时，导管连接处用橡胶垫圈密闭。首次使用导管前应试拼、试压、球胆通过以及接头抗拉试验和气密性实验，保证导管不漏水，并编号及自上而下标尺度。水密试验的水压不小于孔底静水压力的1.3倍，也不小于承受的砼最大压力的1.3倍。导管长度根据孔深、平台高度等因素确定，导管下口至孔底（沉碴面）的距离为30～50cm。
吊装时，导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验。整个吊装过程应竖直下放，防止和井孔壁碰撞受损坍塌。
混凝土灌入前先充分润湿料斗，然后再灌入混凝土。水下砼封底采用“拔球法”加充气球胆隔浆，冲气球胆采用优质的橡胶制作，以确保施工过程中球胆不破裂，直径比导管内径小5～10㎜；阀门采用钢板制作，直径较导管大10cm左右，且密封导管口。钢板上焊接挂钩，便于提升阀门。灌注前，砼必须准备充分，一次封底成功。利用漏斗存初始砼，拔球后后继砼立即能泵送进入漏斗内；在拔球的同时，砼罐车直接放送砼入漏斗内，保持砼的连续灌注，从而保证封底成功。混凝土初灌量要保证灌入后导管埋入混凝土的埋管深度不小于2m。

图5-5 初灌砼计算见图
混凝土初灌量V=πd2h1/4+kπD2h2/4
h1=（h-h2）γw/γc
V——混凝土初灌量
h1——导管内砼高度与管外泥浆压力平衡高度（m）
h——护壁泥浆深度（m）
h2——初灌砼导管外砼面高度，取2.3-2.5m
γw——泥浆重度，取11-12KN/m³
γc——砼重度，取23-24KN/m³
d——导管内径（m）
D——桩孔直径（m）
k——砼充盈系数，取1.3。
各部位置详见图5-5所示。
灌注开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。灌注混凝土要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。灌注过程中，要经常保持井孔水头，防止坍孔。在灌注过程中，采用测深锤 随时探测孔内砼面位置，及时调整导管埋置深度，控制导管埋入深度在2～6m。导管坚固并有足够起重能力时，导管埋置深度可适当增长，从而减少拆管次数。在拆除导管时，必须保证导管下口埋入砼中2m以上。灌注顶部5m时，可适当提高漏斗高度，保持砼势头高，确保正常灌注。导管的提升汽车吊完成。砼面接近钢筋骨架时，可以使导管保持稍大埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力；当砼进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下有一定的埋深。
桩顶砼超灌控制在0.5m，以保证桩顶的砼质量。灌注过程中设专人记录灌注时间、砼深度、导管埋深及导管拆除情况。严格控制导管的埋深及拆除长度，避免出现导管拔不动或拔出砼面，从而造成断桩事故。在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。如出现混凝土顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。混凝土灌注时，每根桩均应制作混凝土试件进行抗压强度检测。钢护筒在灌注结束，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。
（9）桩基检测
1）超灌及浮浆高度必须在混凝土强度达到2.5MPa后凿除。凿除桩顶预加高的砼，桩头钢筋不能乱弯。凿桩头用风镐或人工凿除。桩顶标高按设计要求，桩顶要大致平整。 
2）桩基检测根据相关要求进行和规范执行(即桩基无损检测)。
5.2.3 关键过程质量控制措施及标准
（1）成孔质量控制
1）泥浆护壁
A及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备的泥浆进行第一次测试，使用前再进行一次测试，钻孔过程中经常进行检测，保证泥浆质量；
B储存泥浆定期搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试结果作为原始记录；
C新鲜泥浆制作好后搁置24小时，必须经各项指标测试合格方可使用，回收泥浆经过筛处理，性能指标达到要求后再循环利用；
D设置拌浆池、贮浆池、循环池、沉淀池和泥浆泵形成循环系统供浆，泥浆池容积满足钻孔桩施工进度要求。
2）防坍、防缩
防止坍孔的措施：
A在松散粉砂土或流砂中钻孔时，应选用较大比重，粘度的泥浆。一般选用优质黄泥制作黄泥浆，要求黄泥中不得含有沙石等杂质，塑性指数大于22。并放慢进尺速度(钻孔进尺的平均速度一般控制在6～7米/h为宜)。
B由于旋挖钻机的圆柱形钻头在提出泥浆液面时会使钻头以下局部空间产生“真空”，同时由于钻头提升时泥浆对护筒下部与孔眼相交部位孔壁的冲刷作用，很容易造成护筒底孔壁坍塌，因此对护筒周围回填土必须精心夯实。
C根据不同地质，调整泥浆比重。确保泥浆具有足够的稠度,确保孔内外水位差，维护孔壁稳定。黄泥浆的比重控制在1.25～1.30左右，数量不少于单桩井孔体积的2倍。实践证明：高质充足的黄泥浆是确保围护桩施工质量的关键之一。钻至井孔上段6～7米时，可不必向井孔内输入高压水，让钻渣自然形成浓稠的低质泥浆护壁，特别是护住护筒底脚处的井壁(这一位置最易坍塌)。
D清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度，中段6～7m可输入高压水承压清孔。下段6～7m输入黄泥浆，如此作法，既有效地保证了施工质量，又节省了费用较高的黄泥用量。
防止缩孔措施
A经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。
B采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。
3）防卡钻
A钻桶在提升前回转3~5周，防止孔底土层粘附钻桶，造成卡钻事故。
B钻机不可在孔内停留过久，停止钻进或完孔后要及时退出钻孔。
4）坍孔的处理
A发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯实填密实重新钻孔。
B发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1～2m。如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。
成孔质量的允许偏差和检验方法，详见表5-2
表5-2 围护桩允许偏差和检验方法统计表
序号
项 目
允许偏差或允许值
检验方法
1
桩径
±50mm
用钢尺量
2
桩身垂直度
1%
吊线吊量计算，测斜仪
3
泥浆比重
1.15～1.20
用比重计
4
沉碴厚度
＜200mm
用沉渣仪或重锤测量
5
泥浆面标高（高于地下水位）
0.5～1.0m
目测
6
混凝土坍落度
160～210mm
坍落度仪
7
钢筋笼安装深度
±50mm
用钢尺量
8
混凝土充盈系数
＞1
检查每根桩的实际灌注量
9
桩顶标高
mm
水准仪
10
成孔深度
+300mm
重锤
11
桩体质量检验
按基桩检测技术规范
按基桩检测技术规范
12
承载力
按基桩检测技术规范
按基桩检测技术规范
13
混凝土强度
按设计要求
实验
14
桩位
顺轴线方向±30mm
垂轴线方向±30mm
经纬仪、尺量
（2）钢筋笼质量控制
1）加工质量
A桩身主筋与主筋连接采用机械连接，连接件数量必须符合规范要求，连接件试验必须合格。
B在钢筋笼同一截面内(35倍主筋直径且不小于500mm区域)同一根钢筋不得有两个接头，且同一断面上接头的钢筋数不得超过钢筋总数的50%。
C钢筋笼成形绑扎点焊引弧不得在主筋上进行。
D钢筋笼的制作允许偏差和检验方法，详见表5-3
表5-3 钢筋笼制作允许偏差和检验方法统计表
序号
项 目
允许偏差或允许值
检验方法
1
钢筋笼长度
±30mm
用钢尺量
2
钢筋笼直径
±10mm
用钢尺量
3
主筋间距
±10mm
用钢尺量
4
箍筋间距
±20mm
用钢尺量
2）吊装质量
A钢筋笼制安，在成孔完成前，按设计图纸将桩的钢筋笼制作好，运至孔边，用吊车将钢筋笼向桩孔内下放，检查无误后再固定好钢筋笼。检查主要内容为：笼长、笼径应符合设计要求，骨架焊接牢固程度满足吊装施工要求。钢筋笼下放过程中若遇到下放困难，应查明原因，不得强行下放，一般采用正反旋转，慢起慢落数次逐步下放（详见前段钢筋笼吊装）。
（3）砼灌注控制
1）砼质量
混凝土运送到现场后，必须进行坍落度检查，不合格的混凝土坚决退还厂家，绝不使用。同时做好混凝土试件，放置于指定标养室存放。
2）防断桩
由于灌注中提升导管失误、混凝土供应中断(下雨、停电、机械故障等) 或导管漏水等原因，导致导管中已灌注的混凝土与导管的混凝土隔断，无法继续灌注的现象通称为断桩。在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小，并采取以下措施进行处理：
A断桩截面位置处于设计桩全长的1／3以下时，一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复。
B断桩截面位置处于设计桩全长的2／3以上且距离孔口深度不大于10 m时，先进行钻孔壁加固，而后进行钻孔桩的接长比较经济。
C断桩截面位置处于设计桩全长1／3～2／3之间的，应对各种处理方法进行对比，选择经济、可行的处理方法。桩长大于50 m的桩出现断桩情况，应对处理方案详细论证后着手，切勿盲目操作以免带来较大的损失。
5.3 冲击成孔桩施工方法
5.3.1 冲击成孔
（1）测量放线、护筒加工与埋设、泥浆制拌、钢筋笼制作安装、混凝土灌注、桩基检测部分的内容与旋挖桩成孔施工方法相同，参照进行施工，此处不做详细阐述。
（2）钻机就位
桩机用枕木做机座垫木，并保证机座平稳，在钻进过程中不发生位移和倾斜，要随时检查桩机底盘的水平及钻杆的垂直度。吊放钻机是要轻放，钻机在平台上移动时，速度要慢并注意安全，移动距离较大时采用吊车吊装移位。
（3）成孔
1）开钻时，应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入黏土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
2）在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。 
3）在淤泥层和黏土层冲击时，钻头应采用中冲程(1.0～2.0m)冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土，采用小冲程(0.5～1.0m)反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程(1.0～2.0m)冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适；如果浮出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
4）冲击钻钻进时，机手要随进尺快慢即使放主钢丝绳，是钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放。放少了，钻头落不到孔底，因此不仅无法获得进尺，反而可能造成钢丝绳中断、掉锤；放多了，钻头在落到了孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁，造成扩孔。 
5