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订单波次出库：流程、系统与设备

通常来说，仓库的出库订单是有着不同的特点的，首先类型是多样化的，细化到每个订单，其出货的规格不同，单品数量不同，品项的数量也不同，这些不同就需要仓库管理者对其采用不同的管理方式以及采用不同的工具才能够使订单能够顺利并且高效的完成拣选。

比如说，将订单的品项按照整件和拆零两种方式进行区分，整件采用RF拣选，拆零采用电子标签或者表单拣选（根据拆零的出货量来决定）；订单如果是分属不同的货主，或者采用不同的承运商，则要求系统能够根据货主、承运商，进行分单等等。要满足这些，则要求仓库管理者能够根据仓库的特点选择对应的流程、设备、还有系统，三者完美的结合，仓库的运作效率才会高，缺了其中一个环节，就如战场上损失了一员猛将，结果可想而知。总而言之，看懂了下面几句话，你就明白了其中的奥妙！
（1）系统——优秀的系统告诉我们做正确的事情；
（2）流程——优秀的流程告诉我们如何把正确的事情做正确；
（3）设备——优秀的设备协助我们把正确的事情做正确；
（4）员工——优秀的员工把正确的事情做正确。

从一个众人皆知的故事说起…
一根筷子易折断，一捆筷子抱成团
一根筷子易折断，一把筷子折断难
这个故事告诉了我们一个道理：团结就是力量，但假设以折断一捆筷为目的， 如果能同时折断一捆筷子，那么比一根一根的被折断效率要高的多！！
如何折断一捆筷子呢？
»大力士（流程+人员）
»借助工具（系统和设备）

名称解释
波次：为提高作业效率，将一批待出库的订单按照某种标准或者规则汇总在一起进行出库作业，称之为“波次”作业，将这批订单汇总起来的作业单称之为“波次单”
分货：将按品项汇总拣货的波次单的货品分放到待要货的订单指定的包装箱中，称之为“分货”，又成“播种”
工位：分货作业中特定的作业设备。既可以是一组放置了订单包装箱的简单货架，也可以是带自动流水线、电子标签与标签打印机的流利式货架，工位局限了作业人员的作业范围，在此范围内，作业人员不用走动即可完成分货作业。
播种位：工位中的每个货位代表一个订单的放置位，用于“货动订单不动”的分货情况，根据播种位在货架中所处的位置，播种位具备优先顺序，下图为一个工位及其播种位，示例如下：

此工位共计四层，第一到三层为播种位，每层五个播种位，共计15个。第四层放置纸箱，最下面有脚踏板。
第一层播种位：需低腰才能分货，优先顺序低
第二层播种位：无阻碍分货，优先顺序高
第三层播种位：需抬手才能分货，优先顺序中
分拣线：由一组工位组合而成，也成之为工位组，分货面。

什么是订单波次出库
订单波次出库是把多份订单集合在一起， 先把其中每种商品的数量分别汇总拣货，再逐个的将品项按照订单要求数量通过分货设备放置到各订单的包装箱中（也成分货或者播种），又称“汇总分播”。

订单波次出库的分类
根据流程来分：
先拣后分: 将波次单中的各货品汇总数量进行拣货作业，拣货完成后将货品搬运到专门的分货作业区，作业人员将货品根据各订单所需要数量分货到各订单包装箱中。
边拣边分：一般采用拣货笼车，在笼车上有多个货格，每个货格代表波此单中某一个订单，拣货人员手推拣货笼车进入拣货区进行拣货，一边从拣货位上将货品拣出，一边根据各订单的此货品的要货数量将已拣货品放置到各货格中。

按分货特点来分：
订单不动货动：在分货中，作业人员面对的是一条分拣线（一组中长距离的货架，货架上的每个货位代表一个订单），作业人员来回走动的将货品分货到各货位的包装箱中。“摘果+播种”，适合重合率高的品项分货。
订单动货不动：波次单中的各货品汇总拣货后放置到各货位上，作业人员按订单别摘果拣货的方式进行拣货。“摘果+摘果”，
订单不动货不动（工位分货）：将一组分货的货架根据作业人员的自身条件分隔成多个工位，每一个人负责每一个工位的分货作业。货品与订单都不动，作业人员只需将待分货的货品分完即可。“摘果+汇总分播”

订单波次出库流程设计原则
准确性
•基础数据的准确性：货品，条形码，多包装等
•作业数据的准确性：订单及明细，库存准确率
• 作业环节的准确性：拣货准确率，出库准确率
平衡性
• 时间的平衡性：如何既能保证订单前置期，又能尽量的提高仓库作业效率。
• 作业量的平衡性：如何保证拣货与分货作业量的平衡。
• 效率的平衡性：如何保证拣货效率与分货效率的平衡
可控性
•波次作业相对于订单别作业，更要求在管理人员在流程中可控：
•作业进度的可控
•异常作业的可控
兼容性
•订单波次出库需要与其他出库流程有很好的兼容性
•应允许既可以波次出库，也可以订单别出库
•同一波次单中，某些品项可以波次汇总拣货分货出库，某些品项可以订单别出库。
•同一波次单中，应允许多种设备进行作业（纸张、PDA、电子标签），并具有一定的可替代性
简单高效
•简单的作业：各环节越简单越易操作越好
•高效的作业：流程持续优化与借助各类工具

订单波次出库适合的业务场景

订单波次出库基本流程

订单波次出库特点及作业设备选择
1．通过订单汇总，拣货总路径大幅度缩短，提高拣货效率，订单品项重合度越高，分货复核的效率也有相应的提升。
2．相对于其他现代化的仓储拣选设备，波次出库所需设备的性价比更高，灵活性更大。
3．波次出库大大降低了作业人员的作业难度，减少了出错的几率。
4．大大提高仓库作业面积的利用率，相对于订单别拣货，减少50%的作业场地。

生成波次
波次生成：按一定的规则或者要求将一批待出库订单汇总在一起生成波次单，常见的规则有：
•订单前置期基本相同
•按相同的货主、承运商、路线等。
•根据当前拣货及分货进度，作业人员的作业状态来控制波次单的订单数及品项数，波次单中的订单量越大，拣货次数越少，但分货成本越大，故需要考虑其平衡性。
•将波次单不适合进行波次的订单明细单独分出进行普通的订单别拣货（某些不规则，贵重性质的货品，箱级/托级出库的货品）
分配工位（分拣线）：主要用于先拣后分（边拣边分情况下，作业人员自有选择拣货笼车即可）
•目的：为了确定拣完货的货品的目标地及订单与工位上的播种位绑定
•原则：
品项数量越多的订单尽可能的在优先顺序高的播种位，以便提高分货人员的作业效率
达到一定重合率的品项，可以考虑采用“货动订单不动”的分货方式，以便减少拣货次数，中低重合率的品项，尽可能采用工位分货的方式，以便提高分货效率

波次拣货
波次拣货：作业人员根据波次单上品项数量汇总后的信息进行实际拣货作业，一般常见信息如下：
•仓位：品项所在库区的位置（如果品项以容器的方式存储，则还具有容器号）
•货品信息：编码/名称/规格/批次（不同行业有不同的格外信息，比如服装行业有颜色/尺寸等）
•数量：待拣的汇总数量
•单位： 待拣品项单位
常见拣货方式：纸张/PDA/电子标签拣货
分区拣货：常用于大仓库大订单的情况，在先拣后分的模式中，各作业区拣货人员对波次单并行拣货，并将拣完后的周转箱搬运至分货作业区即可，但需考虑分货的协调与同步的问题。
并单拣货：同时拣多个波次单的货品，为保证拣货人员将货品放置到正确的周转箱中，一般采用PDA扫描确认周转箱号的方式，可以认为是边拣边分的另一种表现形式，常在C类库区拣货使用。
拣货异常处理：
•先拣后分：当遇到无法拣到拣货任务指示的货品/批次/数量时，为保证拣货人员连续作业，一般只需要拣货人员标记此项异常，再由管理人员统一处理后对异常拣货进行作业即可。
•边拣边分：需及时通知管理人员进行异常处理后再继续拣货。
拣货目的地：
•先拣后分：拣货人员可以根据指示将已拣货的周转箱搬运至分货区对应的工位进行拣货。也可以只需将周转箱搬运到拣货暂存区，由专门的搬运人员进行搬运。如果仓库配备了自动化流水线，则直接扫描周转箱号上线即可。
•边拣边分：拣货人员完成拣货后将笼车推至复核台复核。

PDA订单波次出库

预拣货
•作业人员选择待拣波次单
•多波次单并行拣货
•拣货绑定容器号
拣货
•作业人员根据拣货列表指引进行拣货作业
•货品、货位、容器号等条码扫描及确认
•在RF上进行反拣及撤销作业操作。
•在RF进行作业异常操作
预分货
•作业人员选择工位及波次单进行分货
•容器号扫描自动绑定工位及波次单。
分货
•作业人员在工位上进行分货作业
•作业人员从周转箱中拿货品扫描
•PDA显示各播种位要货数量信息
•作业人员将正确数量的货品放置到订单箱中
•无条码的货品，需手工输入编码，或者扫描周转箱号由系统自动判断
•播种位满箱后换箱操作

订单波次出库PDA拣货实例

波次拣货大大提高了拣货路径重合率，从而使作业人员在更短的行走路径内拣更多的货。
从处理一批订单转换为一张波次单，大大减少了作业人员处理单证的时间，减小了拣错订单的可能性。
PDA拣货：1 无纸化拣货 2 条码拣货及确认，大大提高拣货准确性，为分货打下良好的基础 3异常情况可及时反馈 4 精确化统计与绩效考核

波次分货（先拣后分）
波次分货：作业人员在分货作业区将已拣品项分货到各订单箱中，并进行封箱及归位作业。
分货方式：纸张/PDA/电子标签。

订单波次出库电子标签分货

容器拣货及分货，将复杂的流程简单化，标识化，降低作业衔接的出错率。
多批次货品分步分货，避免分货时批次混淆。

订单波次出库PDA+电子标签分货实例

采用条形码扫描的方式主动获取分货品项。
电子标签根本扫描的品项通知要货订单对应的播种位电子标签点亮数量。
分货人员将货品数量放置到对应的播种位订单箱中。
分货人员拍灭电子标签完成分货。
品项汇总数量分货到各播种位数量复核，更准确和自然。
同一品项多次分货，从而降低了分货人员的出现短拣情况下的处理时间。

订单波次作业监控与跟踪

根据波次单状态可以知道波次单的总体进度（拣货，分货，发货等）
各拣货/分货等作业数量状态，为管理人员提供作业明细的可视化。
图形化显示拣货/分货完成率。
拣货/分货异常列表，为管理人员发现及解决异常作业提供依据。