注塑缺陷判定与分析PPT课件.ppt

注塑缺陷判定与分析注塑缺陷判定与分析注塑生产过程中常见缺陷：缺料凹痕熔接痕顶白飞边颜色不匀银光丝料头附近暗区白点气泡冷料头气纹变形拉裂5/24/2024现针对常见注塑生产过程中的缺陷进行说明并对产生的原因及改进措施进行解说。5/24/2024一、注射不足（缺料）1、现象：模腔未完全充满，主要发生在远离料头及薄截面的地方。5/24/2024良品不良品5/24/20242、原因分析及措施A、物理原因：熔料的注射压力和注射速度太低，熔料在射向流长最末端过程中冷却（通常在低熔料温度的模温的条件下注射高粘性材料时会遇到这种情况）5/24/2024B、与加工参数有关的原因：发生原因改进措施注射速度太低增加注射速度注射压力太低增加注射压力注射过程中保压太低增加注射过程中保压注射过程中保压切换太早延长保压切换时间熔料温度太低增加熔料温度和增加螺杆背压模温太低增加模温保压时间太短延长保压时间5/24/2024C、与设计有关的原因发生原因改进措施流道/料头的横截面太小增加流道/料头的横截面模具排气不足提高模具排气性喷嘴孔太小增加喷嘴孔薄壁处的原度不够增加薄壁的厚度5/24/2024二、缩水1、现象：模件表面材料堆积区域有凹痕。缩水主要发生在壁最厚的地方或者是壁厚改变的地方。5/24/2024良品不良品5/24/20242、原因分析及措施A、物理原因：冷却时，体积减小收缩发生，此时外层紧靠模壁的地方先冻结。在制品内部形成内应力，此时如果内应力太高，就会导致塑料发生塑性变形，即是发生外层朝里陷下去，如果在收缩发生和外壁变形还未稳定时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝结的制品外层之间就会形成沉降。5/24/2024B、与加工参数有关的原因：发生原因改进措施保压太低增加保压保压时间太短延长保压时间模壁温度太高降低模壁温度熔料温度太高降低熔料/料筒温度5/24/2024C、与设计有关的原因发生原因改进措施料头太长缩短料头喷嘴孔太小增加喷嘴料头开在薄壁处将料头定位在厚壁处材料堆积过量避免材料堆积料头横截面太小增加料头横截面壁/筋的截面设计不合理提供较合理的壁/筋的截面比率5/24/2024三、接合线（熔接线）1、现象：在充模方式里，各流体前端相遇时形成的一条线。特别是模具有高抛光表面的地方，接合缝像一条刮痕或是一条槽。5/24/2024良品不良品5/24/20242、原因分析及措施A、物理原因：制品表面因熔料细流分叉又连接在一起的地方，在制品表面形成接合缝和料流线。最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品，在细流再次相遇的地方，在表面形成接合线和料流线。5/24/2024B、与加工参数有关的因素发生原因改进措施注射速度太低增加注射速度模壁温度太低增加模壁温度模具温度太低增加料筒温度保压太低增加保压/尽早切换保压5/24/2024C、与设计有关的原因发生原因改进措施浇口位置不合理合理设计浇口位置料流道处无排气孔排气孔尺寸应符合材料特性5/24/2024四、顶白（顶高）1、现象：在制品表面面对喷嘴一侧，具体在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力升高的现象。5/24/2024良品不良品5/24/20242、原因分析及措施A、物理原因：脱模力太高或顶出杆的表面相对较小，此处的表面压力会很高，发生变形最终造成顶出部位发白。5/24/2024B、与加工参数有关的原因发生原因改进措施保压太高减小保压保压时间太长缩短保压时间保压切换太迟将保压切换延长冷却时间太短延长冷却时间5/24/2024C、与设计有关的原因：发生原因改进措施脱模斜度不够按规格选择脱模斜度脱模方向上表面粗糙对脱模方向上表面进行抛光顶出一侧上方建立真空型芯内装气阀5/24/2024五、溢边（飞边）1、现象：在制品凹处周围，沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边。5/24/2024良品不良品5/24/20242、原因分析及措施A、物理原因：要注射和保压过程中，机器的合模力不够，无法沿分型线将模具锁紧并密封，如果模腔内有地方压力很高，此处模具变形产生飞边。在高的成型温度和注射条件下，熔料在流道末端仍能充分流动，如果模具没有锁紧就产生飞边；5/24/2024B、与加工参数有关的原因：发生原因改进措施锁模力不够增加锁模力注射速度太快减慢注射速度，用多级注射保压切换晚早一点切换保压熔料温度太高降低料筒温度模壁温度太高降低模壁温度保压太高降低保压5/24/2024C、与设计有关有原因：发生原因改进措施模具强度不够增加模具强度模具在分型线或凸边处密封不足重新设计模具5/24/2024六、颜色不均（混色）1、现象：制品表面颜色不一样，可在料头附近或远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。5/24/2024良品不良品5/24/20242、原因分析及措施A、物理原因：颜料分配不均造成，尤其是通过母料粉状或液态色料加色时，在温度低于规定温度时，母料或色料不能完全均化，当成型温度过高或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料热降解，导致颜色不均。当材料在正确的温度下进行塑化或均化时候，如果通过料头横截面时注射速度太快，可能会产生摩擦热造成颜料降解和颜色改变。5/24/2024B、与加工参数有关的原因发生原因改进措施材料未均匀熔合降低螺杆温度/增加料筒温度/增加螺杆背压熔料温度太低增加料筒温度/增加螺杆背压螺杆背压太低增加螺杆背压螺杆速度太高减少螺杆速度5/24/2024C、与设计有关的原因发生原因改进措施螺杆行程过长用直径或长径较大的料筒熔料在料筒内停顿时间短用直径或长径较大的料筒螺杆压缩比低采用高压缩比螺杆5/24/2024七、银光丝1、现象：加入了玻璃增强纤维的塑料膜制品表面呈现灰暗、粗糙、金属丝亮点等明显的特征，尤其是凸起部份料流区流体会再次会合的接合线附近。5/24/2024良品不良品5/24/20242、原因分析及措施A、物理原因：注射温度太低或模温太低，含有玻璃纤维的材料在模具表面凝结过快，不能嵌入到流体内；当两股流料前锋相遇时，玻璃纤维的取向是在每条细流的方向上，因而会在交叉的地方导致表面材质不规则接合线或料流线。5/24/2024B、现加工参数有关的原因发生原因改进措施注射速度太低增加注射速度/考虑多级注射模温太低增加模温熔料温度太低增加料筒温度/增加背压熔料温度变化高增加螺杆背压/减小螺杆速度/使用较长的料筒以缩短行程5/24/2024八、料头附近的暗区1、现象：在料头周围有可辨别的环形，如果使用中心式浇口为中心圆，如果使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去象黯晕；5/24/2024良品不良品5/24/20242、原因分析及措施A、物理原因：注射速度太快，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部份材料容易被错位和渗入，这些错位就会在外层显现出黯晕；在料头附近，流动速度特别高，然后逐渐降低，随着注射速度变为常数，流体前端扩展为一个逐渐变宽的圆形。5/24/2024B、与加工参数有关的原因发生原因改进措施流速太高采用多级注射（慢-较快-快）熔料温度太低增加料筒温度/螺杆背压模壁温度太低增加模壁温度5/24/2024C、与设计有关的原因发生原因改进措施浇口现制口成锐角修改浇口与制口呈弧形浇口直径太小增加浇口直径浇口位置错误重新定位浇口位置5/24/2024九、白点1、现象：料头附近有未熔化的颗粒5/24/2024良品不良品5/24/20242、原因分析及措施A、物理原因：薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化，从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短，在遇到薄壁制品生产时，为了降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内5/24/2024B、与加工参数有关的原因发生原因改进措施熔料温度太低增加料筒温度螺杆转速太高降低螺杆转速螺杆背压太低增加螺杆背压循环时间短延长循环时间5/24/2024十、气泡1、现象：在制品表面和内部有不同形状和尺寸的气泡5/24/2024良品不良品5/24/20242、原因分析及措施A、物理原因：气泡主要发生在必须高温下加工的热敏感性材料，如果必须成型温度太高，通过分子分裂而导致材料分解，在成型过程中就产生气泡；如果周期较长，通常可能是太长的残留时间和行程利用不足的原因，也可能是因为料筒内的熔料过热5/24/2024B、与加工参数有关的原因发生原因改进措施熔料温度太高降低料筒温度和螺杆背压及转速熔料在料筒内残留时间太长使用较小的料筒直径5/24/2024十一、冷料头1、现象：制品表面有一块冷料卡在或粘在料头附近。冷料头会导致制品表面出现痕迹，严重的还会降低制品的机械性能。5/24/2024良品不良品5/24/20242、原因分析及措施A、物理原因：机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理，熔料可以在机器喷嘴或热流道喷嘴附近冷却时往往会产生冷料头。5/24/2024B、与加工参数有关的原因发生原因改进措施喷嘴温度太低增加喷嘴温度热流道温度太低增加热流道温度5/24/2024C、与设计有关的原因发生原因改进措施喷嘴横截面太小增加喷嘴横截面浇口几何尺寸不合理改变浇口几何尺寸热流道几何尺寸不合理改变热流道几何尺寸5/24/2024十二、料头远处有排气不良（气纹）1、现象：制品表面远离浇口和流料线处有黑色污迹，有时在这些地方制品未完全充满。5/24/2024良品不良品5/24/20242、原因分析及措施A、模具内裹入的空气受到高压和高温的影响，由于注射速度快，远离料头的熔料往往会在接合缝和料流线处，形成棱边和盲孔后产生焦化。5/24/2024B、与加工参数有关的原因发生原因改进措施注射速度太高降低速度，采用多级注射熔料温度太高降低料筒温度锁模力不高降低锁模力5/24/2024C、与设计有关的原因发生原因改进措施未提供排气装置提供排气装置，尺寸符合材料特性模制件几何尺寸不合理改变零件几何形状，以便有不同的充模方式，5/24/2024谢谢！谢谢！5/24/2024