混凝土通病防治方案.doc
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1、目 录第一章 综合说明11.1 目的11.2 适用范围11.3 职责划分11.4 主要采用的标准和规范11.5 准备工作1第二章 混凝土工程质量通病及防治措施22.1 麻面22.2 蜂窝22.3 缺棱掉角32.4 混凝土色差42.5 孔洞52.6 气泡52.7 施工缝错牙52.8 拉杆孔、支模螺栓切割处理62.9 混凝土面积聚硬化的灰渣62.10 锈斑62.11 流坠、漏浆62.12 凹凸、鼓胀72.13 露筋72.14 夹渣82.15 纱线、砂斑92.16 松顶92.17 裂缝102.18 强度不够、均质性差12第三章 混凝土施工质量保证措施123.1 混凝土供应123.2 现场施工133.
2、3 后期养护13第一章 综合说明1.1 目的为明确和指导本混凝土工程缺陷修补工作,保证混凝土表观质量,特制定本专项施工方案。1.2 适用范围适用于本工程混凝土表观缺陷预防及修补。1.3 职责划分1)各作业队负责缺陷修补的直接实施。2)工程部负责组织实施和管理。3)质检部负责修补过程质量监控。4)质保部负责实施程序的监控。5)试验室负责混凝土质量控制。6)物资部负责材料供应。1.4 主要采用的标准和规范水运工程质量检验标准(JTS257-2008)水运工程混凝土施工规范(JTJ268-96)质量管理体系1.5 准备工作1)配合比设计:根据混凝土缺陷类别,需设计配合比的,工程部委托试验室设计修补配
3、合比,经公司试验室审核同意后,按修补配合比执行修补。2)人员:各混凝土施工单位必须配备23名专业瓦工专门负责修补。修补过程中,项目部配备1名施工员指导、监控。3)设备、材料:设备:麻袋若干个,铁铲、抹刀3套,临时木模若干套。材料:水泥与混凝土用相同的水泥,砂与混凝土用相同的砂(过筛),养护液混凝土养护用养护液,水拌和用水。第二章 混凝土工程质量通病及防治措施2.1 麻面现象:构件侧面出现的气泡密集、表面漏浆和粘皮等。1)产生原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏;(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;(3)模
4、板拼缝不严局部漏浆;(4)模板隔离剂涂刷不匀或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结;(5)混凝土振捣不实,气泡未排出停在模板表面形成麻点。2)主要防治措施(1)模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;(2)浇筑混凝土前模板应浇水充分湿润;(3)模板缝隙应用油毡纸、泡沫双面胶等堵严;(4)模板隔离剂应选用长效的,涂刷应均匀,不得漏刷;(5)混凝土应分层均匀振捣密实至排除气泡为止。3)修补方法在混凝土构件拆模后,发现麻面时,立即用水湿润麻面的部位,并用1:2水泥砂浆抹面,将该部位抹平压光。2.2 蜂窝现象:混凝土表面缺失水泥砂浆,局部有蜂窝状缺陷或成片粗骨料外漏。1)产生原因(1)混凝土配合
5、比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多;(2) 混凝土搅拌时间不够,未拌和均匀,和易性差,振捣不密实;(3)混凝土未分层下料,振捣不实或漏振或振捣时间不够;(4)模板缝隙未堵严,使水泥浆流失;(5)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小。2)主要防治措施(1)严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确;(2)混凝土拌和均匀,坍落度符合配合比;(3)浇筑应分层下料、振捣,防止漏振;(4)模板缝隙应堵塞严密,浇筑中应随时检查模板支撑情况防止漏浆;(5)在原材料选样时,根据钢筋布置情况选择石子最大粒径;配比设计时钢筋密集的构件要采用较大坍落度,混凝土生产运输时要采取措施控制
6、混凝土的坍落度损失。3)修补方法小蜂窝洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,然后用高强度水泥砂浆填塞压实,然后水泥浆抹平。2.3 缺棱掉角现象:表现为砼局部掉落,不规整,棱角有缺陷。1)产生原因(1)木模板在浇筑砼前未湿润或湿润不够,浇筑后砼养护不好,棱角处砼的水分被模板大量吸收,致使砼水化不好,强度降低;(2)过早拆除承重模板;(3)拆模时受外力作用或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉。2)主要防治措施(1)木模板在浇筑砼前充分湿润,砼浇筑后认真浇水养护;(2)拆除钢筋砼结构承重模板时,砼要具有足够的强度,表面及棱角才不会受到损坏;(3)拆模时不能
7、用力过猛过急,注意保护棱角,吊运时,严禁模板撞击棱角;加强成品保护,对于处在人多、运料等通道处的砼阳角,拆模后要用槽钢等将阳角保护好,以免碰损。3)修补方法出现掉角现象时,用清水把掉角部位清洗干净,稍干后用配制好的水泥砂浆或细石混凝土按照构件原来的形状进行修补。若掉角的深度小于3cm,则用水泥砂浆进行修补:水泥砂浆按照1:2的比例加入水拌和均匀,用刮刀压实抹平。若掉角深度大于3cm,则采用比原来高一等级的细石混凝土填塞,用临时模板固定,初凝后在其表面用刮刀抹平,并按照原来的形状进行修补。修补后,其表面不能出现条痕或者凹凸不平的现象,在修补的部位凝固之前再用刮刀抹一次面,避免出现裂缝。终凝后,用
8、麻袋覆盖避免日晒并用清水养护。2.4 混凝土色差1)产生原因(1)混凝土浇筑时操作不规范,振捣时间控制不准确;(2)混凝土养护不到位,方法不得当;(3)混凝土表面缺陷修补时材料选择不当,造成修补痕迹明显。2)主要防治措施 1、浇筑控制(1)落实施工技术保证措施、现场组织措施,严格执行有关规定;(2)合理调度搅拌输送车送料时间,逐车测量混凝土的坍落度;(3)严格控制每次下料的高度和厚度,保证分层厚度不超过30cm.(4)振捣方法要求正确,不得漏振和过振;可采用二次振捣法,以减少表面气泡;(5)严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度,保证深度在510cm,振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面
9、无气泡泛起为止,一般为15S左右。2、养护控制为避免形成和减小混凝土表面色差,抓好混凝土早期硬化期间的养护十分重要;混凝土构筑物的侧模应在48h后拆除;模板拆除后其表面养护的遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖,以免造成永久性黄颜色污染,应采用塑料薄膜严密覆盖养护;养护时间一般不得少于14d。3、表面缺陷修补控制尽管已采取了各种措施,但拆模后由于混凝土的泌水性、模板的漏浆和混凝土本身的含气量较大,其表面局部可能会产生一些小的气泡、孔眼和砂带等缺陷;拆模后应即清除表面浮浆和松动的砂子,采用相同品种、相同强度等级的水泥拌制成水泥浆体,修复和批嵌缺陷部位,待水泥浆体硬化后,用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨
10、光洁,并用水冲洗洁净,确保表面无色差。2.5 孔洞现象:混凝土中空穴的深度超过保护层的缺陷。1)产生原因(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土; (2)混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣;(3)混凝土一次下料过多,过厚,下料过高 ,振捣器振动不到形成松散孔洞;(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块、大石块等杂物,混凝土被卡住。2)主要防治措施(1)在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇浇,在模板内充满,认真分层振捣密实;(2)检查混凝土坍落度,不合格的混凝土严禁入模,入模混凝土自由落体高度不超过2m,否则用串筒;(3)预留孔洞
11、应两侧同时下料,侧面加开浇浇门严防漏振;混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为度,振捣时不得紧靠模板、拉杆进行振捣;(4)砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内时,应及时清除干净。3)修补方法将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇浇、捣实。2.6 气泡1)形成原因:脱模剂涂刷太厚,粘度太大,混凝土坍落度太大,振捣不充分。2)预防措施:脱模剂涂刷均匀,粘度合适,不应有流淌,保证混凝土的流动性和抗分离性,按规范要求的振捣时间、插点移动间距、振捣方法进行振捣。3)修补方法:气泡周边松散部分清除干净,用1:2水泥砂浆填塞,稍干后用水泥净浆抹面压平
12、,初凝前再用干水泥粉涂抹,用抹刀压平,喷养护液养护。2.7 施工缝错牙1)形成原因:模板刚度不够,浇筑过程涨模或模板跑位;模板支撑不够,浇筑过程模板跑位;模板安装位置未控制好。2)预防措施:严格按设计要求进行模板制作、安装加固;按规范要求控制模板安装位置偏差。3)修补方法:接缝错牙部分先用砂轮打磨平顺,再用1:2水泥砂浆修补,稍干后用水泥净浆抹面压平,初凝前再用干水泥粉涂抹,用抹刀压平,喷养护液养护。2.8 拉杆孔、支模螺栓切割处理1)形成原因:模板拉杆未采用套管包裹或直接采用钢筋做拉杆,拉杆不回收,拆模后钢筋两端未切割彻底,露出混凝土表面10-30mm。2)预防措施:模板拉杆采用套管套住,方
13、便回收,尽量避免拉杆钢筋嵌入混凝土。3)修补方法:将露出混凝土表面的拉杆套管截除至端部伸入混凝土内10-30mm,用1:2水泥砂浆修补,稍干后用水泥净浆抹面压平,初凝前再用干水泥粉涂抹,用抹刀压平,喷养护液养护。2.9 混凝土面积聚硬化的灰渣1)形成原因:分层浇筑时新老混凝土接缝漏浆造成上层混凝土浆污染下层已浇好混凝土;浇筑过程中,未对已成型混凝土面做防护或及时冲洗;浇筑过程中多余的混凝土散落在老混凝土上,未清理干净。2)预防措施:保证模板拼缝严密,新老混凝土接缝止浆严密;浇筑过程用塑料布覆盖已成型混凝土面;浇筑过程散落的混凝土渣,及时冲洗干净。3)修补方法:已硬化在混凝土面上的灰渣先用铁锹、
14、铁铲铲松直至脱离老混凝土面但不能造成损伤,再清扫干净,最后用水冲洗。2.10 锈斑1)形成原因:模板安装前锈迹打磨不干净;脱模剂涂刷不均匀或漏刷;模板安装后等待浇筑的时间过长,脱模剂挥发后,模板返锈。2)预防措施:模板安装前对模板清理进行专项验收,模板打磨合格、脱模剂涂刷均匀后方可安装;安装好的模板若存在返锈现象应重新清理。3)修补方法:拆模后用干布擦除并用水冲洗。2.11 流坠、漏浆1)形成原因:分层浇筑时新老混凝土接缝漏浆造成上层混凝土浆污染下层已浇好混凝土;浇筑过程中,未对已成型混凝土面做防护或及时冲洗;浇筑过程中多余的混凝土散落在老混凝土上,未清理干净。2)预防措施:保证模板拼缝严密,
15、新老混凝土接缝止浆严密;浇筑过程用塑料布覆盖已成型混凝土面;浇筑过程散落的混凝土渣,及时冲洗干净。3)修补方法:已硬化在混凝土面上的灰渣先用铁锹、铁铲铲松直至脱离老混凝土面但不能造成损伤,再清扫干净,最后用水冲洗;铲除冲洗后,色差、痕迹仍很明显的,用砂纸打磨直至表面颜色一致。2.12 凹凸、鼓胀现象:混凝土表面出现凹凸饿鼓胀,偏差超过允许值。1)产生原因(1)模板支撑在松软地面上,不牢固或刚度不够,混凝土浇灌后局部产生较大侧向变形;(2)模板支撑不够或穿墙螺栓未销紧,致结构胀胎,造成鼓胀;(3)混凝土浇筑未分层进行一次下料过多或用吊斗直接往模板内倾倒或振捣混凝土时间过长,振动钢筋模板,造成跑模
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