(道路)关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点和解决方案.doc
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1、(word完整版)(道路)关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点和解决方案关键施工技术、工艺及工程项目实施的重点、难点和解决方案(一)、稳定层混合料基层1、混合料配合比不稳定现象:混合料的“水灰比”及含水量变化大,其偏差常超出允许范围。混合料的色泽不一,含水量多变。在现场碾压23遍后,出现表面粗糙,石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大.原因分析:采石厂供应的碎石级配不准确,料源不稳定;料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。拌和场混合料配合比控制不准,含水量变化对重量影响未正确估算;计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料,甚至连续进料和出料,使混合料配合比
2、波动.混合料放到堆场时,由于落差太高造成离析;出厂又末翻拌,加剧了配合比变化.现场摊铺时,由于人工或机械原因造成粗细分离。预防措施:骨料级配必须满足设计要求,采购时应按规定采购,进料时进行抽检,符合要求后使用。混合料拌和场,必须配备计量斗,对各种原材料按规定的重量比计量;要求不高时也可按材料松容重折算成体积比,进行计量控制。每种原材料的数量应控制在其使用量的5误差范围内。当含水量变化时,要随时调整计量,或调整体积比保证进料比准确。混合料拌制时,拌和机应具备联锁装置,即进料门和出料门不能同时开启,以防连续出料,造成配合比失控。堆场混合料有离析时,在出厂前必须用装载机(铲车)进行翻堆,使堆料上下翻
3、拌均匀。装车时铲斗不要过高,以免混合料离析。加强混合料配比抽检,凡超出质量标准范围,必须重新拌制,达到质量要求后才能出场。治理方法:发现现场的混合料粗细料分离,应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。局部范围出现露骨、或过分光滑,可局部翻松10cm厚度以上,撒入预拌好的混合料,拌匀后,再重新碾压。掺加量视具体情况而定。2、混合料含水量波动大现象:送至工地的混合料含水量不均匀,忽高忽低,无法正常摊铺、碾压,给施工时的放样,松铺系数的确定,摊铺、碾压带来困难,影响设计标高、平整度、压实度的有效控制.原因分析:混合料拌制时,加水过多。混合料堆置时间过长而造成混合料过干.混合料出厂时,未经翻堆而造成含水
4、量不均匀。预防措施:混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮25的范围内,根据天气清况(气温、晴雨)取值。混合料堆放时间不应超过规定的时间(如24h),若遇雨,料堆应有遮盖物,并停止生产。治理方法:出厂的混合料,应随气候和季节,以及摊铺方式(机铺或人工摊铺)控制含水量。气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。混合料料堆出厂前,必须进行翻堆,使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。送至工地的混合料,摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时,在现场路床外将混合料加水复拌,或者退至供料单位重新拌和后再用,但必须在两天内。送至工地的混合料若含水量偏大,应在天气晴好时方能摊铺,以利蒸发,但不应超过两
5、天。3、混合料离析现象:混合料粗细料分布不匀,局部骨料或细料比较集中,骨料表面无细料粘附或粘附不好.混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。原因分析:混合料拌和时含水率控制不好,过干或过湿。混合料机拌时间不足,粗细料未充分拌匀。混合料直接用铲车翻拌.拌和质量得不到保证。皮带运输机高度高,送出来的混合料落入料堆时发生离析,大粒径骨料滚至底部和两侧,偏细料集于中间,而出厂时又未进行翻堆。混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。预防措施:混合料在拌和时应控制好含水量,含水量应控制在规定的范围内。拌和时间应不小于30s,以混合料拌和均匀为度。皮带运输机高度应小于3m。以减少离析。控制好石
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