某烧结成品矿槽机械设备安装方案毕业设计---策划方案.doc

某烧结成品矿槽械设备安装方案

5、机械设备安装方案
本工程主要设备有：C-1胶带运输机（1401001）、C-2胶带运输机（1401000）两条，电液动扇形闸门，及下料漏斗、自同步惯性振动给料机四套。电动葫芦一台等。
5.1主要设备参数
5.1.1 C-1胶带主要参数：
带宽1400mm
头轮直径： ø1000mm
带速：1.60m/h
胶带为尼龙帆布芯
安装位置:成品矿槽下方标高FL±0
5.1.2 C-2胶带主要参数：
带宽1400mm
头轮直径： ø1000mm
带速：1.60m/h
胶带为尼龙帆布芯
安装位置:成品矿槽上方标高FL±20.00M
5.1.3 振动给料机主要参数：
型号：TZD-51-4C
功率：2Χ1.5KW
振次:1450r/min
振幅:5±1mm
外形尺寸:264×1490×1460mm
设备重量:900kg 数量:4套
5.1.4 电动葫芦
H=25M ∑N7.5Kw
5.2主要设备安装顺序:

基础中间交接

基础复测及验收

检修电葫芦轨道调试运行

皮带机下料漏斗组装及安装就位

皮带桁架拼装

原有皮带尾轮及张紧装置拆除

皮带机安装

振动给料机安装

5.3主要施工方法
5.3.1皮带机的安装
5.3.1.1皮带机安装流程:

皮带穿设及胶接
托辊安装
皮带机桁架安装并找正
皮带机拼装

设备开箱检查验收
测量放线
基础验收
基础中间交接

原有皮带尾轮、张紧轮拆除

皮带尾轮、张紧轮安装并找正

5.3.1.2皮带机的安装方法
（1）基础验收测量时，需检查皮带机架支腿的预埋件、尾轮、张紧装置的预埋螺栓是否符合设计要求，并测量设置胶带输送机的纵向中心线和尾轮、张紧装置的中心线标记，以此两条中心线进行设备的找正。
（2）在尾轮架处设置一个标高基准点，以头轮架处的标高点为测量依据进行设备的标高调整，并找平。
（3）考虑到一期的皮带仍在生产，为了更短时间的，尽量减少与生产的冲突，我们采用将C-2皮带机在地面全部组装成一体后用吊车直接吊装就位的方法。根据图纸及规范要求进行，组装后复测桁架的几何尺寸，全部达到规范要求后并经监理及业主检查合格后进行焊接作业。组装皮带可以在烧结成品矿槽附近、道路的两边进行，界时我方施工人员将会同业主现场负责人进行协商，按照业主指定的地点进行组装。同时将皮带机上的走台一起全部组装到位。
（4）C-1皮带可直接在已施工完成的基础上进行。先组装后部部桁架预留与原皮带接口部位，待后部皮带全部组装完成后，拆除原皮带机的尾轮及张紧装置，并直接安装到后部。并以最快的速度将皮带机安装找正完成，
（5）C-2皮带机的吊装选用150t汽车吊进行。
（6）用挂钢线的方法对胶带输送机的尾部的设备安装找正、找平后，进行胶带机的中间支架的安装。找正、找平后，并与基础上的预埋钢板焊接，并进行复查，应达到图纸及规范要求。
（7）托辊的安装，其安装后应转动灵合。
皮带的穿设和胶接，
(8)皮带穿设采用汽车吊车进行牵引；皮带的胶接方法按设备厂家的技术要求执行。
5.3.2皮带输送机的安装技术要求
5.3.2.1传动滚筒、被传动滚筒的安装要求
(1)滚筒的横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不大于2mm；
(2)滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不大于2/1000
(3)滚筒轴线的水平度偏差不大于1/1000
5.3.2.2组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架应符合下列要求
(1)机架中心线与输送机中心线应重合，其偏差不大于3mm
(2)中间架的间距，其允许偏差为±1.5mm，高低差不大于间距的2/1000
(3)机架接头处的左右偏移偏差和高低差均不应大于1mm
5.3.2.3组装托辊应符合下列要求
(1)托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm
(2)对于非用于调心或过渡的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面上或同一半径的弧面上，且相邻三组托辊辊子上表面母线的相对标高差不大于2mm。
5.3.3皮带穿设及胶接

5.3.3.1 工序流程试运转
相关设备恢复
机上胶接
机上胶接平台搭设
新皮带穿放、钢丝绳抽出堆放
钢丝绳与皮带连接
钢丝绳穿放
配重拉起
障碍物的排除
待装机
地面胶接、铺放
胶接平台、工棚搭设
皮带的运输、吊装

5.3.3.2 胶接方法
采用日本石桥公司的胶接方法，C-1、C-2皮带机胶接方法相同。
5.3.3.3皮带机坐卷支架制作
　　首先皮带制作皮带卷支架带宽1400mm，如下图所示：

　皮带机坐卷支架制作图
5.3.3.4皮带的运输及吊装
C-1、C-2皮带，选用50t汽车吊进行皮带卷的吊装，C-1地面坐卷位置选择在尾部地面，吊装汽车吊站在附近的道路边进行吊装，吊装半径15M，
C-2皮带机坐卷位置选择在尾部地面。
5.3.3.5新带地面胶接位置及铺设位置
（1）地面胶接的作业位置选定在C-1尾部桁架的地平面。C-2胶接位置选定在FL+20M的皮带安装平台上。

地面胶接及铺设位置
（2）地面铺放皮带的位置。在尾轮部位，从坐卷支架处穿过皮带机尾部下部至配重装置附近叠放，同时在皮带机尾部下方增设皮带机压辊，防止皮带机运转与牵引皮带接触。
5.3.3.6 皮带铺设的方法
利用50T吊车在尾部桁架右侧，利用滑轮抽放皮带。
主要参数指标：硫化温度145～150°,硫化压力１.2mpa，硫化时间50分钟。
5.3.3.7 皮带穿放（新带穿入、钢丝带抽出）
（1）三方确认挂牌（严禁交叉施工及电气调试施工）。
（2）C-1、C-2清扫器相关设备打开或拆除。
（3）配重拉起。4台10t导链拉起。配重拉起至配重平台上方，距配重顶1/3的位置。
（4）新、旧带胶接位于尾部溜槽下方，为保证停机的时间，在地面把新带预先脱离。
（5）胶接平台利用地面胶接搭设的平台。
（6）皮带穿放。用50t吊车穿放，新带一端与旧带停机后胶接一个头，反进带
总运行阻力(最大)：F=F1*1.3＋F2＝43*0.17*1.3+5=14.5吨
　　　 F1 皮带机上部运行阻力
F1=q×sin10×WL (Q为每米皮带自重，W为阻力系数，L 机长)
w:滚筒附加阻力1.3
F2:皮带机的驱动电机及减速机运行阻力5吨。
（8）皮带锁紧，新、旧带胶接。用卡具将皮带固定两处旧皮带利用钢丝绳与吊车配合缓慢滑下，新、旧带胶接。
5.3.3.8 机上胶接平台搭设和胶接
将作业台与加硫机设置同一水平面上，以加硫机下层加热板的部位为基准。加硫处的加工操作必须以1次压制成型为原则。此皮带施工并列地设置3台硫化机来实施这种1次压制成型的加工操作方式。在这种情况下必须使用串通的铁板。
5.3.3.9硫化胶料
专用进口ST3500-BW2200五套胶料。
5.3.3.10临时设施的配置：
（1）防雨设施的配置：
为保证胶接部的质量，尽量减小施工现场粉尘、雨水等一系列因素，在施工现场搭设专用防雨棚。
（2）施工现场临时用电的配置：
a为保证施工现场的用电的要求，必须在施工现场铺设临时用电，根据硫化机的用电需求，需配置380V-300A配电箱下设3个380V-100A空气开关，一个50A-220V施工用电。见下图施工临时用电配置图

施工临时用电配置图

（2）停机后需连续作业，夜间施工必须保证有充分的照明，必须在机械室内增设四个1000W照明灯，机械室外桁架上方安装两台500W照明灯，机械室后方（包括配重装置、尾部溜槽、桁架内及尾轮处除尘管下方，每个桁架立柱各安装一台500W临时照明灯。总计安装１８台临时照明灯。
（3）皮带穿放时临时托架配置：
皮带穿放时，为减少皮带运行时的摩擦力，在皮带输送机底部增设皮带机托辊支架。由于皮带机尾部与地面的空间较小，因此必须现场制作特制的托辊支架，并在支架两侧设置侧挡辊，防止皮带在穿放时发生跑偏。
（4）搭设胶接平台和工棚，及滚筒保护措施。
工棚搭设在尾部与坐卷支架中间，以保证皮带胶接在比较干净的环境下施工。
（5）滚筒保护采用1000mm×15000mm×15mm橡胶板包扎，防止滚筒在钢丝拉力下产生破坏。

5.3.3.11硫化胶接的角度
胶带接头一般为斜角接头，按GB标准选择胶接角度选择20°。
5.3.3.13加热板的有效宽度
加热板的有效宽度，应在考虑到温度，平行度以及压条宽度的基础上，两端各留50mm以上。
5.3.3.14硫化条件
（1）温度
a 硫化温度：145℃±５℃。
b 冷却起模温度
在接头条件较好(空气湿度较低，粉尘等污染物较少)，操作较为熟练、规范情况下，当检测温度小于100℃，即可起模。
（2）硫化压力
硫化起始压力1.0MPa，硫化过程中压力为1.2MPa。
（3）硫化时间
硫化时间，不包括加热板从常温升到规定温度时间，硫化时间大于40分钟。
5.3.4质量标准及检验评定的方法
5.3.4.1外观检查
皮带胶接处的几何中心线应与皮带轴线一致。皮带连接面平整无气泡、无缺陷、上下盖胶厚薄均匀。
5.3.4.2 内在质量
在不到更换周期内如果在新接头处损坏、开胶，说明与胶接质量有关。
5.4自给式振动给料机的安装
振动给料机在下料漏斗安装完成后, 即可进行。先用吊车将给料机吊运至烧结成品料槽室边上,然后借用上部的电动葫芦将给料机吊运至各漏斗附近, 采用导链作为吊装工具分别进行各个振动给料机的安装。
5.5 设备的试车
5.5.1.试车前的准备工作
5.5.1.1检查胶带机设备和附属设备安装到位，各分项工程要符合施工及验收规范。
5.5.1.2检查各润滑处注入的润滑油牌号、数量是否符合设计要求。
5.5.1.3检查液力偶合器中注入的介质质量、数量是否与传动功率相匹配。
5.5.1.4检查制动器闸瓦与制动轮间隙（是否符合设计要求0.7-1.0mm、制动时间在6-7s，制动力矩是否调整到与工作机械相匹配）。
5.5.1.5检查电机输出轴的转向是否符合设计要求。
5.5.1.6用手转动各传动部分的机械是否灵活，有无卡住现象。
5.5.1.7各滚筒轴承座内手动加入足够的锂基润滑脂（2/3轴承座容量）。
5.5.1.8检查传动滚筒人字形沟槽方向与输送带运行方向是否一致。
5.5.1.9检查托辊安装是否符合设计要求，辊子转动是否灵活。
5.5.1.10检查输送带接头强度是否达到要求。
5.5.1.11检查清扫器安装是否正确。
5.5.1.12电气系统、安全联锁装置、制动装置、操作控制系统和信号系统进行模拟或操作检查，其性能应灵敏、正确、可靠。
5.5.1.13检查胶带机的输送沿线及通道，应无影响试运转的障碍物。
以上各检查内容完成、合格后可以进入下道工序—试车。
5.5.2 单体试车
单体试车按两个步骤进行：马达单试→单体试运转。单体试运转应遵守下列规定：先手动，后自动；先点动，后连续。
5.5.2.1马达单试
(1)前提条件
电机、线路调试完毕、马达与减速机接手打开（流体接手拆除）。
(2)现场手动操作，启动马达（高压电机禁止点动）。
检查马达运转方向是否正确，若方向正确连续运转，考核1h；若方向不正确，需要停机、放电、改相序（高压电机改相序需要停电、高压小车拉至试验位置、放电、挂接地线）。改完相序、确认后再次启动马达、考核1h。
(3)考核内容：
a.马达轴承、本体温度；
b.马达启动、运转电流；
c.马达底座螺丝有无松动、运转时振动情况。
马达单试完毕、合格后转入下道工序—单机试车
5.5.2.2单体试运转
(1)前提条件。
a.马达考核合格；
b.驱动部流体接手、齿接手、链接手安装紧固完毕。
(2)运转步骤
现场三方确认、胶带机头、尾、张紧处各设2名检查人员。试车组各方组长认可后指令操作工启动皮带。（皮带运转正常需持续2h）。
*运转期间内出现任何特殊情况立即停机
(3)运转中考核内容：
a.观察各运转部件有无相蹭现象，特别是机架与输送带相蹭的要及时处理，防止损伤输送带。
b.输送带有无跑偏。如果跑偏量超过带宽的5%，应进行调整。
c.检查设备各部分有无异常声音和异常振动。
d.减速器、液力偶合器以及其它润滑部位有无漏油现象。
e.检查润滑油、轴承等温升情况是否正常。
f.制动器液力缸的动作是否灵敏可靠。
g.清扫器刮板与输送带的接触情况（接触长度不得低于85%）。
h型清扫器刮片与输送带的接触压力控制在60～80N；
i型清扫器刮片与输送带的接触压力控制在40～60N；
j.拉紧装置（重锤箱与导杆）运行是否良好，有无卡死等现象。
k.基础及各部件联接螺栓有无松动。
l.重锤配重安装量80%。
5.5.2.3皮带跑偏处理图示
具体处理方法见图示：

5.6 施工机具配置
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1
汽车吊
160T
台班
1

2
汽车吊
50T
台班
5
皮带桁架吊装穿皮带等
3
汽车吊
30T
台班
10
皮带桁架拼装
4
可搬式硫化机
2200
套
2

5
水 泵
T-50K
台
2

6
棒状温度计
200℃
个
20

7
压 条
25mm
根
2

8
压条紧固夹具

套
2

9
立式磨光机
S15
台
4

10
手提式钢丝砂轮机
S3L-150
台
4

11
电热吹风机
PH1300
台
4

12
二次电源线

套
8

13
一次电源线

套
4

14
卷 尺
50m
个
2

15
检电笔

个
2

16
平面辊子
硫化专用
把
6

17
接缝辊子
硫化专用
把
2

18
调节刀

把
20

19
锥 子

把
2

20
锉 刀

把
1

21
清洁用毛刷
3’
把
30

22
便携式灭火器
二氧化碳
个
5

23
安全带

条
90

24
防尘面具

套
20

25
打磨专用眼镜

个
15

26
羊角锤

个
4

27
硫化工具箱

台
2

28
钢丝剪刀

把
6

29
滑 轮
20t
台
5

30
钢丝绳扣
42mm
根
10

31
U型夹具
硫化专用
套
10

32
倒 链
10t
台
4

33
倒 链
3t
台
2

34
倒 链
2t
台
2

35
220V电源箱及拖线
50米
台
2

36
380V电源箱及拖线
50米
台
2

37
配电箱
300A
台
１

38
电器控制箱
100A
台
2

39
电焊机
500A
台
8

5.7 硫化胶接主材表：
序号
名称
型　号
单位
数量
备注
1
钢丝绳
Φ26mm
米
100

2
滚筒包带
1000mm*2000mm*5mm
块
1
橡胶板
3
型钢
H-200*200*8*6
吨
1
制作支架
4
槽钢
16A
吨
0.8
滑动支架
5
角钢
75
吨
0.5
加固
6
专用卡具
2400mm*100mm*100mm
根
10

7
专用压辊
2200mm
t
1.2

5.8硫化胶接辅助材料表
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
调节刀刀片
盒
10

2
钢丝砂轮片
片
10

3
纸质砂轮片
片
10

4
浆胶用刷子
把
40

5
0#砂纸
片
50

6
纱布
KG
10

7
特种铅笔
根
5

8
水筒
个
2

9
镀锌铁线（10﹟）
KG
10

10
塑料薄膜
KG
5

11
橡胶手套
副
6

12
钢钉
公斤
5

13
6m跳板
块
20

14
木板条
块
20

6、工艺管道施工方案
此工程的管道主要有：临时消防给水管道（S4）、生产再利用给水管道（XH5）
6.1管道施工工艺流程:

设备基础复测
管材管件除锈、刷油
管道支吊架安装
管道组对、焊接
管道吊装就位
固定口焊接
管道试压和冲洗
设备单试
系统联试
交工验收

6.2 管道安装技术要求:
6.2.1管道加工
6.2.2管子切断前应移植原有标记。
6.2.3管子切割采用机械方法或氧乙炔火焰切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；
6.2.4管子切口质量应符合规范要求。
6.3管道焊接
6.3.1管道焊接方法：采用手工电弧焊或氩电联焊。
6.3.2管道焊缝位置的规定
6.3.2.1直管段上两对接焊口的中心距大于等于150mm(当d≥150mm时)或大于等于管子外径（当d<150mm时）。
6.3.2.2环焊缝距支吊架净距大于等于50mm，须热处理时应大于等于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
6.3.2.3不应在管道焊缝上及其边缘上开孔。
6.3.2.4管道组成件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，无规定时，应符合规范要求。
6.3.2.5管道组成件的坡口加工采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，采用热加工法时，应除去表面氧化皮、熔渣等，并将表面打磨平整。
6.3.2.6管道对接焊口的组对应内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求，当超过规定时应进行修磨。
6.3.2.7焊完后应立即清理焊缝表面的氧化皮、飞溅等，然后进行外观检查，外观检查应符合GB50236—98中相应等级的规定。
6.3.2.8对于厚度在热处理范围内的管材应按规范要求进行焊前预热及焊后热处理。
6.4管道预制
6.4.1管道预制应按管道系统单线图进行，按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件并进行编号。
6.4.2自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度进行。
6.4.3预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。
6.5管道安装技术要求
6.5.1预制管道的安装应按预制顺序号进行。
6.5.2管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
6.5.3法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
6.5.4管道安装坡度应满足设计要求，坡向应按图纸要求。
6.5.5穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不应置于套管内。
6.5.6管道安装的允许偏差应符合下列要求

管道安装的允许偏差
项 目
允许偏差(mm)
坐标

室外
25
室内
15
标高

室外
± 20
室内
±15
水平管道平直度

DN≤100
2L‰,最大50
DN>100
3L‰,最大80
立管垂直度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20

6.6.7连接机器的管道安装要求
6.6.7.1连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。
6.6.7.2管道与机器连接时，应在自由状态下进行，并应检验法兰的平行度与垂直度。
6.6.7.3管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
6.6.7.4管道吹扫、试压合格后，应对管道与机器的接口进行复位检验。
6.6.8阀门安装
6.6.8.1阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
6.6.8.2水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。
6.6.8.3安全阀应垂直安装，在管道投入试运时，应及时调校，其最终调试在系统上进行。
6.6.9支架安装
6.6.9.1管道安装时，应及时固定和调整支架，其位置应正确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。
6.6.9.2支架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
6.6.9.3安装管道时，不宜使用临时支架，当使用时，不得与正式支架位置冲突，并有明显的标记，管道安装完毕应拆除。
6.6.9.4管道安装完毕,应按设计文件规定逐个核对其位置和形式。
6.7 管道检验、检查和试验
6.7.1管道焊接完毕，应进行外观检查，其质量应符合GB50236—98相应等级的规定。
6.7.2管道焊缝内部质量检查：根据设计文件或规范要求进行检查，质量等级应符合GB50236—98相应规定。
6.8 管道吹扫与清洗
管道在压力试验、泄漏性试验合格后，应进行管道的吹扫与清洗工作，吹洗本工程管道利用原管道内的介质进行。
6.8.1试压准备
6.8.1.1管道施工完毕后，要认真进行复查核实工作。
6.8.1.2支吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠，并清除所有临时用夹具。
6.8.1.3管道焊接完毕并经检验合格，拆除管路中的仪表或打开旁通管，设置试压用临时堵板或法兰。
6.8.1.4试压用压力表须经计量检验并符合试压要求。
6.8.2管道试压
6.8.2.1试验压力要严格按照设计及规范规定进行。
6.8.2.2水压试验注水时，打开管道中各高处的排气阀，将空气排净，加压时要缓慢升压，在试验压力下10分钟以无泄漏或泄漏量在设计及规范要求内为合格。
6.8.2.3试验合格后，试验介质在室外合适地点进行排放。
6.8.2.4系统试验完毕及时拆除所用临时设施，并填写试压记录。