汉江大桥施工方案(单位).doc

汉江大桥施工方案(单位)

———————————————————————————————— 作者：
———————————————————————————————— 日期：

2

个人收集整理 勿做商业用途

宝汉高速汉中至陕川界项目HC-02合同段

K314+219。6汉江特大桥施工方案

编 制：
审 核:
批 准:

中交一公局第一工程有限公司
宝汉高速公路汉中至陕川界HC—02合同段项目经理部
二○一三年五月
K314+219.6汉江特大桥施工方案

一、编制依据
1、编制依据
《公路桥涵施工技术规范》JTG_TF50-2011
《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004
《高速公路施工标准化技术指南》
宝汉高速招标文件、两阶段施工设计图纸
本工程所在地社会自然环境等条件,和现场踏勘调查所获得的有关资料。
2、适用范围:适用于K314+219.6汉江特大桥
二、工程概况
1、工程概况
K314+219.6汉江特大桥为跨越汉江及梁山工业规划区的高架桥。本桥起讫桩号为K312+790。09—K315+648。3，桥梁全长2857。4米，跨径组合为30*30+4＊(5*30）+6*30+5*(7*20）+5＊30+9*20+8*20+9＊20+(28+28+35+29。5+29。5)+8*20+7*20+8＊20m（本桥6#墩～28＃墩位于汉江河道内，河道内桥梁起讫桩号K312+974.653～K313+635，长660。347米)。全桥123跨,上部结构为装配式预应力混凝土箱型连续梁，下部为双柱式桥墩，肋板式桥头，摩擦桩基础.主要工程量：桩基8308m/630根;下部混凝土62559.3 m3；预制箱梁1230片；桥面附属现场浇筑混凝14316.4m3。
汉江特大桥共划分为4个分部工程：
单位工程
分部工程
分部工程编号
备注
K314+219。6汉江特大桥
基础及下部构造
02QL02-XB-

上部构造预制及安装
02QL02—SBYZ—

上部结构现浇
02QL02-SBXJ—

总体及桥面附属
02QL02—ZT—

2、地质、水纹情况
该桥构造系东西紧密褶皱和压性断裂组成的强烈挤压带，由河流的冲击、洪积和湖积物等组成,岩体主要为粉土、粉质粘土、粘土、砂、砾、卵石等，结构松软，力学强度低，压缩性大。
该桥属北亚热带湿润季风性气候区。冬无严寒、夏无酷署，温暖湿润、四季分明，无霜期长。年平均气温13。4℃，—月均气温多在0～2℃，七月平均气温20~26。4℃.年极端最高气温35℃～39℃。区内雨量充沛,大部分地区年平均降雨量在700～1500mm以上， 7月至9月，雨量充沛,常暴雨成灾。
3、现场施工条件
道路：沿线有G108国道及施工便道,交通便利。
电力：在1＃预制场内设一台（400KW）变压器，所处桩号为K312+200;在2#预制场内设一台（400KW）变压器,所处桩号为K316+460；在汉江特大桥5#墩右侧设置一台（150KW)变压器，所处桩号为K312+910； 65＃墩右侧设置一台(150KW）变压器，所处桩号为K314+360； 65#墩右侧设置一台（150KW）变压器，所处桩号为K315+300；供全桥及箱梁预制施工临时用电。
水源：线路紧邻汉江、流褒河水质较好，施工用水较为方便，能满足施工过程中的需要。
三、施工准备情况
1、 施工人员准备
我项目经理部汉江特大桥管理及施工人员已进场
序号
工种
工作内容
每班人数
备 注
1
现场负责人
现场施工组织
2人

2
技术主管
现场技术指导、质量控制
4人

3
现场技术员
施工做详细记录并分析
12人

4
测量员
对桥梁的标高进行校正
2人

5
安全员
现场安全检查、监督
4人

6
机械工
机械使用及维修
3人

8
电工
保证施工用电及用电安全
1人

9
钢筋工
钢筋制作及安装
80人

10
模板工
立模、脱模
20人

11
砼工
混凝土浇筑、振捣
20人

2、 内业准备
我项目部对图纸复核、清单编制工作正在进行（4月中旬完成);对先前施工的桩基坐标、标高已复核完成。施工现场导线、水准加密复测工作已完毕,复测成果已上报.
3、施工计划安排（见附表5）
4、主要机械设备准备
主要以机械化施工为主,在保证质量、安全的前提下,尽可能加快施工进度。已进场机械：
编号
名 称
规格型号
产地
数量
状态
备注
1
旋挖钻
280、250
三一
2
良好

2
冲击钻
CZ-60

29
良好

3
架桥机
EBQ-200

4
良好

4
砼泵车
SY5260THB-48
长沙
1
良好

5
吊车
QY25
徐州
7
良好

6
挖掘机
CAT320
日本
2
良好

7
装载机
ZL50

2
良好

8
电焊机
BX1-500
上海
4
良好

9
罐车
10M3
长沙
8
良好

10
振动器
ZH50
温州
10
良好

11
发电机
200KVA
天津
3
良好

12
变压器
160KVA
汉中
5
良好

13
潜水泵

北京
10
良好

14
数控弯曲中心

天津
2
良好

15
钢筋笼滚焊机

天津
2
良好

16
钢筋调直机

天津
2
良好

5、材料准备
进场之后我项目部积极联系各种材料的供应。选择质量好、信誉好的厂家供料。目前我项目部各种原材已经外委试验，主要材料厂家已上报。目前各种材料供应稳定，质量全部满足要求.所需模板数量如下：
承台
系梁
立柱
盖粱
2套
4套
4套
6套
三、施工总体部署
1、施工总体布置
在施工总体安排上，主要以机械化施工为主,在保证质量、安全的前提下,尽可能加快施工进度.施工的同时要重视自然环境和生态环境的保护及交通安全。
在施工过程中，严格遵照施工技术规范，依靠科学，制定合理可行的技术措施，推广采用新技术、新工艺、新机具、新材料,提高工程质量。
在进度安排上，科学安排雨季施工，合理选择施工时间，全面规划,保证重点，充分利用有效作业时间，优先安排控制工期的关键工程，确保工期。
2、拌合站、预制场布置
本合同段计划共设置2个预制厂、拌合站,目前正在建设拌合站，预制场预计5月底可以建设完成。1#预制厂、拌合站设置在K312+000汉中西停车区右侧占地约57120 m2,2#预制厂、拌合站设置在K315+200线路左侧50m空地，占地约45000m2。
1）1#拌合站设置1套HLS90型拌合站，拌合站占地9600m2，按照“集中化、集约化、专业化、配送化”原则进行建设场地。砂、碎（05、10-20、10—31.5）石共设置8个料仓(其中一套用于待检仓)、 实验区（养生室）、车辆停放区、仓库、磅房、沉淀池、4个水泥罐。
2)1＃预制厂共设置台座40个,80t龙门吊一台，10t龙门吊2台。场地建设严格按照“标准化”要求进行建设，预制场内设置20m制梁区、30m制梁区及存梁区、及生活办公区,场内设置视频监控室、门禁系统、喷淋养生系统，台座垂直于龙门吊轨道方向设置，两边为预制区,中间位存梁区。钢筋加工厂设置在存梁区附近,占地约4800m2 ，封闭管理、集中加工,内设钢筋存放区、钢筋加工区、半成品堆放区、波纹管加工区,严格按照标准化建设要求进行设置、建设.
3）2＃拌合站设置1套HLS90型拌合站，拌合站占地9600m2,按照“集中化、集约化、专业化、配送化”原则进行建设场地。砂、碎(05、10-20、10—31.5）石共设置8个料仓（其中一套用于待检仓）、 实验区（养生室）、车辆停放区、仓库、磅房、沉淀池、4个水泥罐。
4）2＃预制厂共设置台座40个， 80t龙门吊一台，10t龙门吊2台.预制场内设置20m制梁区、30m制梁区、35m制梁区、存梁区及生活办公区,场内设置视频监控室、门禁系统、喷淋养生系统，台座沿龙门吊轨道方向设置，一边设置预制区，一边设置存梁区。钢筋加工厂设置在存梁区附近，占地约4800m2 ，封闭管理、集中加工，内设钢筋存放区、钢筋加工区、半成品堆放区、波纹管加工区，严格按照标准化建设要求进行设置、建设.
3、各阶段工期安排
桩 基： 2013.03。30—2013.08。30
承台系梁： 2013。05.01—2013。10.25
墩 柱： 2013。05.15—2014。01.15
盖 粱: 2013。05.20—2014。01.30
预制箱梁： 2013。05。30-2014。03。15
梁板架设： 2013。06.20—2014。04.15
桥 面 系： 2013.10。15—2014。05.20
4、 施工组织安排
汉江特大桥优先施工6＃墩～28＃墩位于汉江河道内的基础及下部构造，起讫桩号K312+974.653～K313+635,长660。347米。桩基采用旋挖钻与冲击钻成孔，导管灌注水下砼；桥台墩台及承台模板采用钢模;钢筋在加工场集中制作，现场绑扎；混凝土采取拌合站集中拌制，混凝土运输车运送，汽车泵泵送入模；箱梁在预制场集中预制,平板车运输.
综合考虑施工现场的布局及预制场位置,梁板安装顺序采用架桥机从0#—58＃孔箱梁逐孔向前推进， 97#-123#孔从左幅往大桩号方向架设，当123孔架设完成后，从右幅向小桩号方向架设，当到达整体式桥梁段后,向小桩号方向整幅逐孔架设。
4、施工用地计划（见附表)
四、整体施工方案及方法
1、钻孔灌注桩施工方法及工艺
1)、平整场地
现场实现“三通一平”，试验室安装调试并经认证，相关的测量、试验结果经监理工程师确认并同意开工后，在现场对各具备开钻条件的桩基进行桩位放样，同时埋设护桩。
2)、护筒
采用人工配合机械埋设，下护筒时首先精确定出桩位,钢护筒埋设后，顶部高出地面0.3m，四周用粘土夯实。
3)、钻机就位及开挖泥浆池、沉淀池
钻机就位后严格检查，以保证成孔垂直度。为充分利用泥浆，防止泥浆污染环境,抽出的泥浆通过沉淀池沉淀后,重复使用.泥浆池设置2个，即沉淀池、储浆池。
4)、护壁泥浆
选用优质粘土和膨润土造浆护壁，钻孔时始终保证水头位置高于孔外水位或地下水位1.5—2m，并低于护筒顶面0。3m,掏渣后应及时补浆，随时对泥浆比重进行测试，并根据情况适当调整。
5）、成孔
成孔时初始进尺要慢，成孔过程指派专人随时测量泥浆指标、孔深及钻进情况，并做好记录,发现异常及时处理.成孔过程中,保证孔内水位的稳定。
6)、清孔
当钻孔达到设计标高后,及时对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查确认,随即清孔。钻孔至设计标高后,得到监理工程师同意后清孔,确认沉淀层厚度符合规定后，及时报请现场监理工程师检查。
7）、钢筋笼制作及安装
钢筋笼采用滚焊施工工艺，钢筋笼在钢筋棚加工成型，用板车或拖车运到施工现场，钢筋接头采用套筒机械连接。节段钢筋笼间采用机械套管连接或焊接，钢筋笼采用吊车或钻架吊放,钢筋笼下放到位后，在孔口用钢管固定，防止在灌注砼时笼体上浮。
8)、安设导管
导管预先试拼、编号，并自下而上标示尺度，按规定做水密性试验,保证导管不漏水.导管底部距孔底25~40cm.
9)、二次清孔
待泥浆比重、孔底沉渣厚度等指标符合规范要求后，即可开始灌注水下砼。
10）、灌注水下砼
灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中,随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～4m，最大埋深不大于6m。
灌注砼注意的几个问题
（1）、水下混凝土的塌落度以18～22 cm为宜，并有一定的流动度，灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。
(2）、漏斗和储料斗需有足够的容量，即混凝土的初存量,应保证首批混凝土灌注后,使导管埋入混凝土的深度不小于1m。
（3)拔活塞,将首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应停止灌注,进行处理。
（4）、在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结,而使测探不准确.应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除.导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
(5）、当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度,可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上汽车钓钩,然后松动导管的接头螺栓，同时将起吊导管的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环,待螺栓全部拆除后,吊起带拆的导管，徐徐放在指定位置，然后将漏斗重新安装在导管上，校正好位置,继续灌注.拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。要防止螺栓、橡皮垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。每根桩灌注时间不应太长，尽量在砼初凝前灌注完毕，以防止顶层混凝土失去流动性,提升导管困难。
(6）、在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
(7）、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，一般桩顶加灌不小于1m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录，在灌注到接近设计标高时,要计算出还需要混凝土数量,通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
（8）、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管形成泥心.
（9）、当砼灌注完毕后，待桩上部砼开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩,避免粘结力的损失
（10）、在灌注混凝土时,每根桩应至少留取6组试块.
11)、清理桩头
等桩头砼强度达到设计值的25%时,立即拆除护筒并凿除桩头多余砼。达到桩顶设计标高，凿除桩头砼采用人工手工凿除，不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行，凿除桩头时严格按设计控制好标高，避免因标高不准造成质量事故。

钻孔灌注桩施工工艺框图
成桩检测
施工准备
平整场地或筑岛
钻 孔
泥浆循环及沉淀
震动下沉钢护筒
成 孔 检 测
钻 机 就 位
砼配合比选定
泥浆外运
清 孔
导管安放
下 钢 筋 笼
钢筋笼制作
拆除护筒导管
灌注水下砼

二次清孔
导 管 制 作
混凝土拌和
测砼表面高度
密封承压试验
钢护筒制作

2、承台、系梁施工方法及工艺
1)、施工准备
在进行承台(或系梁）施工之前，做好施工准备。准备工作包括:机械准备、人员组织及材料准备.
2)、测量放样
在一墩位的桩基施工结束、承台（或系梁）的施工准备做好后，及时组织测量队进行施工放样,确定开挖基坑边线及轴线.放样后，加设护桩引到开挖面以外，以便开挖过程中随时进行检测控制。同时,测量原地面标高,准确计算出开挖深度,便于在开挖过程中控制.
3）、 基坑开挖
采用挖掘机开挖，人工配合，即：在挖掘机挖至距设计标高0。2m后，采用人工开挖到设计标高。通过这种开挖方式,可保证不超挖，不扰动原地基土质，也便于控制基地的标高及平整度。在开挖过程中，严禁挖掘机碰撞桩头，致使桩头预留钢筋变形，影响钢筋质量。
基坑开挖根据设计图纸规定的基础外沿线开挖到足够尺寸，除基坑底平面能够满足基础长度和宽度的需要外,每边留出50 ～100cm的工作面，上口开挖线还要根据地质情况，开挖深度考虑基坑侧壁的坡率.基坑开挖过程中，在基坑的边缘设置集水井，及时将基坑内的水排出基坑，保持基坑底部的干燥状态，便于施工，尤其在雨季施工过程中，必须保证能够及时排水。
基坑开挖的检测标准为：
c。平面轴线位置不小于设计要求;
b。基地标高：土质±50mm；
c。保持基坑底面的平整度；
当挖至设计基坑标高后，检测基坑的平面位置，合格后采用空压机破除桩头至桩顶设计标高.破桩头过程中，注意保护桩头的预留钢筋及桩头钢筋的保护层。
桩基经过无破损检测合格后,及时施工承台(或系梁）的垫层，为承台（或系梁）的钢筋绑扎做好准备工作。
4)、 钢筋加工及绑扎
钢筋加工制作在钢筋加工场完成，半成品运到现场，现场进行绑扎。在绑扎过程中，严格对半成品的加工质量进行检测，保证其规格及尺寸的准确性,避免返工现象的发生。需要焊接的主筋必须保证焊接质量。
垫层做好后，对承台(或系梁)平面位置放样,必要时由测量组协助放样。按照设计图纸的要求绑扎各规格钢筋，保证钢筋的各项实测项目均满足设计及规范要求.在钢筋绑扎过程中,注意钢筋不要受到污染，同时保证钢筋的保护层，以保证结构物的耐久性。
在绑扎钢筋的过程中，注意墩身预埋与桩头预留钢筋的一对一绑扎连接，保证墩柱与桩基之间受力的连贯性。墩身钢筋严格按照墩柱的尺寸及平面位置预埋，保证其中心不偏位或在允许的偏差范围内。
5)、模板支设
模板采用组合钢模板制作,用φ48钢管作为横纵肋以加强整体刚度，采用φ12对拉螺杆和10×10cm方木斜支撑加固。
在模板支设前，保证模板内面的洁净,清除模板内面的铁锈及残留的混凝土杂质，均匀涂抹新机油或其他有效的脱模剂；要清除模内的杂物等，并用水冲洗干净，以避免支模后模内杂物不易清除。
模板支设并在自检合格后,请监理工程师对模板的平面位置、轴线偏位以及模顶高程进行检测，保证在模板合格后浇筑承台（或系梁)混凝土.
6）、 混凝土浇筑
混凝土由集中拌和站拌合,罐车运输至浇筑地点,混凝土泵车或溜槽放料。
在浇筑前，试验检测人员严格控制原材料质量,拌合时严格控制砼的和易性、入模温度及坍落度，要求坍落度在50～70mm之间,入模温度不低于10℃也不高于32℃.入模前应先湿润基底，然后浇筑混凝土。混凝土使用插入式振捣器振捣.在混凝土的捣实过程中,注意不要过振也不能漏振，严格按照振捣棒振捣半径均匀振捣，直到表面无气泡冒出、灰浆均匀为止，严禁振捣预埋件,防止变位。
水平分层浇筑厚度以20～30cm为宜,不宜超过30cm。浇筑过程中注意检查预埋件的位置是否变化，及时控制和调整浇筑的速度及方法。当浇筑至承台顶标高后采用木抹子初次抹平，铁抹子压光。
7)、拆模养生
在混凝土终凝后，及时采用土工布覆盖、洒水养生，并保证混凝土在养生期内处于湿润状态，当混凝土强度达到2.5MPa后即可拆除侧模和凿毛墩身接茬砼，但仍继续洒水养生直至7天为止。
8)、验收
由于承台（或系梁）属于半隐式构件，在承台（或系梁）拆除模板后，及时请监理工程师进行验收，以便于下一步工序的施工。
9)、回填
当砼强度达到设计要求后,采用合格原材料对称分层进行回填工作，回填时适当进行压实，以保证墩柱施工的方便.
10)、 注意事项
a。根据地质情况不同，在基坑开挖过程中做防护工作，基坑边缘以外2米内严禁堆土,基坑深度超过3米的还要进行专项设计.
b。严格控制墩身预埋钢筋的位置及数量，确保准确无误。
c。检查验收后及时进行回填,以便下部工程正常进行。
3、墩柱施工方法及工艺
1)、施工准备
在进行墩柱施工之前,做好施工准备工作.准备工作包括：机械准备、人员的组织以及材料的准备，同时还要准备好应急方案中所需的机械设备，加强安全教育，做好安全防护措施。
2）、施工放样
在墩位的系梁施工结束、墩柱的施工准备做好后，及时组织测量队进行施工放样，确定墩柱中心点,将其沿轴线方向引伸出墩柱直径外10～25cm,以便于立模板后的检测。
3）、钢筋绑扎
钢筋加工制作在钢筋加工场内集中进行。半成品运到现场后,严格对半成品的加工质量进行检测，保证其规格及尺寸的准确性,避免返工现象的发生。需要焊接的主筋必须保证焊接质量.按照设计图纸的要求绑扎各规格钢筋，保证钢筋的各项实测项目均满足设计及规范要求。在钢筋绑扎过程中，注意钢筋不要受到污染，同时保证钢筋笼的保护层,以保证结构物的耐久性。
4）、模板支设
墩柱采用由专业厂家加工制作的定型钢模板。10m以下的立柱按照一模到顶的原则支设模板,10m以上立柱按2层拼接,减少接缝。对于低于10m的墩柱，需在模板周围设置不少于4道风缆绳；对于高于10m的立柱，设置不少于8道风缆绳.在模板支设前，保证模板内面的洁净，清除模板内面的铁锈及杂质，均匀涂抹新机油或其他有效的脱模剂；要清除模内的杂物等,尤其是墩柱与系梁接触部位的杂质，用水冲洗干净,以避免支模后模内杂物不易清除.
模板的结合部位采用螺杆旋紧，两块模板之间的接缝处加垫一层可压缩性的海绵或橡胶条，以确保模板之间的接缝处不漏浆。模板支设并在自检合格后,请监理工程师对模板的平面位置、轴线偏位以及模顶高程进行检测，保证在模板合格后浇筑墩柱混凝土。
5）、混凝土浇筑
混凝土由集中拌和站拌合，罐车运输至浇筑地点,混凝土泵车浇筑。当混凝土的自由落差高度大于2m时，为防止放料过程中混凝土出现离析现象,在墩柱模板内设置橡胶管或串筒，减缓混凝土下放的速度，保证混凝土不发生离析。
在浇筑前，试验检测人员严格控制原材料质量，拌合时严格控制砼的和易性、入模温度及坍落度，要求坍落度在70～90mm之间，入模温度不低于10℃也不高于32℃.入模前先湿润与系梁的接触部位，然后浇筑混凝土。混凝土使用插入式振捣器振捣。在混凝土的捣实过程中，注意不要过振也不能漏振，严格按照振捣棒振捣半径均匀振捣，直到表面无气泡冒出，灰浆均匀为止，严禁振捣墩柱钢筋，避免影响钢筋与混凝土之间的联结。
水平分层浇筑厚度以20—30cm为宜，但不宜超过30cm，及时控制和调整浇筑的速度。当浇筑到墩顶设计标高后，及时将墩柱顶部采用麻袋等吸水覆盖物覆盖,在混凝土终凝后洒水养生，以防止水分的蒸发而造成顶部开裂。
6)、拆模养生
在混凝土终凝后,拆除模板之前，将墩柱顶部覆盖土工布，并保证混凝土始终处于湿润状态。当混凝土达到一定强度后,即可拆除模板。拆模之后，及时采用包裹土工布加塑料薄膜，包裹必须严密，接口处采用胶带将其粘牢,顶部及底部均包扎严密,防止塑料薄膜被风吹开使墩柱水分的散失、蒸发,采用滴漏养生，养生至少7天。
7）、检查验收
在墩柱拆除模板后，及时请监理工程师进行验收，以便于下一步工序的施工。
8)、注意事项
a。施工中模板与承台顶的交接处要经过特殊处理，严防漏浆，避免出现墩柱“烂根”现象.
b。严格控制钢筋的加工精度，确保两节钢筋笼主筋的正确连接。
c.采取各种措施保证墩柱的外观质量，包括使用合适的脱模剂、模板清除干净、混凝土配比控制、正确的振捣方式及合适的养生方法等。
d。墩高大于10米墩柱要严格控制墩柱的垂直度.
e。加强养生，保证养生时间，确保墩柱混凝土的强度形成。
4、盖梁施工方法及工艺
1）、施工准备
在进行盖梁施工之前，做好施工准备工作.具体包括：机械准备、人员的组织以及材料的准备，同时还要准备好应急方案中所需的机械设备，加强安全教育，准备好高空施工相应的安全措施.
2）、施工放样
在一墩位的墩柱及上系梁施工结束后,及时对墩柱进行成品检测，在成品检测合格后，及时组织测量队进行施工放样，确定盖梁施工放样点位，以便于底模板安装。
3）、安装底模板
由于墩柱较高,为保证盖梁施工的质量及进度，盖梁施工采用抱箍的形式，抱箍为盖梁施工时的主要承重点，因此对抱箍专门进行加工制作。抱箍由10mm的钢板加工而成，两部分之间以螺栓连接。在施工过程中，必须确保螺栓连接的紧密性，保证抱箍与墩身之间有足够的包裹力,在施加荷载时提供足够的摩擦力。以抱箍作为工字钢的支撑点,支撑点采用20mm的钢板加工，并设置加强肋,确保连接的可靠性。
根据盖梁底模下各结构层的厚度，准确计算出盖梁底面距抱箍顶面的尺寸，并对盖梁顶标高经过准确测量并复核无误后，根据盖梁底设计标高确定抱箍顶的标高，在安装抱箍时严格控制.在工字钢安装后,两工字钢之间设置对拉杆件，以防止工字钢倾倒或滑脱等。为避免工字钢跨中部位出现挠度，影响盖梁的外观质量，工字钢采用36加强型，有地势条件的计划在工字钢中部设置支架结构.支架下部支撑于系梁或原地面上，以防止支撑基础下沉.
在工字钢安装后，铺设槽钢及底模.采用10×10cm的槽钢等距摆放，间距为0.3~0.5m之间。在槽钢与底板钢模之间加入木楔，以便于模板标高的调整及底模的拆除.底模采用定型钢模板,模板安装前仔细将其表面的铁锈及其他杂物清理干净并均匀涂刷新机油,以保证盖梁的外观质量。模板接缝处粘贴橡胶条,以防止漏浆。在安装底模时，尤其要注意底模与盖梁之间接缝的处理，防止该部位出现漏浆等现象.两端斜模板下设置三角支撑，其严格按设计图纸中的尺寸进行加工.
在安装底模时，注意底模所要求设置的横坡，以保证盖梁顶部的标高,便于支座垫石的浇筑及箱梁的安装。
底模安装后,对底模的尺寸、平整度及轴线偏位等实测项目进行检查，控制底模的安装质量。
4)、钢筋绑扎
钢筋加工制作在钢筋加工场内完成，半成品运到现场后进行现场绑扎。在绑扎前，严格对半成品的加工质量进行检测，保证其规格及尺寸的准确性，避免返工现象的发生.需要焊接的主筋必须保证焊接质量.严格控制焊工人员的操作资质，并对焊工的实际操作能力进行现场检测,防止不合格的电焊工进行作业。在焊接的半成品中，随时对焊接外观质量差的钢筋接头进行抽样检测。
在钢筋骨架加工后,在施工现场的施工场地内整体焊接钢筋骨架片，然后整片吊装，按照设计图纸中要求的钢筋间距及钢筋数量绑扎钢筋,保证钢筋的各项实测项目均满足设计及规范要求。在钢筋的安装过程中，注意保持底模的清洁,避免杂物的堆积，影响盖梁的外观质量.在钢筋绑扎过程中，注意钢筋不要受到污染，同时保证钢筋笼的保护层,以保证结构物的耐久性。
同时注意垫石和挡块的预埋钢筋，保证尺寸和位置。
5)、安装侧模板
盖梁侧模采用钢模,由专业厂家根据设计图进行设计加工，不设拉杆。
盖梁钢筋经过严格检查，满足设计及规范要求后，及时向监理工程师报验,防止钢筋由于长时间放置出现锈蚀等现象，增加工作的难度。在监理工程师检验合格后，组织人员进行侧模安装。
在模板支设前，保证模板内面的洁净，清除模板内面的铁锈及杂质，均匀涂抹新机油；要清除模内的杂物等,尤其是盖梁与墩顶接触部位的杂质，用水冲洗干净，或者采用空压机清理，以避免支模后模内杂物不易清除.
模板的结合部位采用螺杆旋紧，两块模板之间的接缝处加垫一层可压缩性的海绵或橡胶条，以确保模板之间的接缝处不漏浆。模板支设并在自检合格后，请监理工程师对模板的平面位置、轴线偏位以及模顶高程进行检测,保证在模板合格后浇筑盖梁混凝土。
6）、浇筑混凝土
混凝土由集中拌和站拌合，罐车运输至浇筑地点，吊车吊斗或泵车配合放料，控制吊斗距盖梁顶部钢筋骨架的间距,防止混凝土出现离析。
拌合混凝土的各原材料均经过严格的检测，符合该类型混凝土对原材料的要求。混凝土的配合比设计经过监理组及业主的审核，拌和站各项硬件均经过计量检测,具备拌合混凝土所需的各项条件.
在浇筑前，试验检测人员严格控制原材料质量，拌合时严格控制砼的和易性、入模温度及坍落度,要求坍落度在70～90mm之间，入模温度不低于10℃也不高于32℃。入模前应先湿润与盖梁的接触部位,然后浇筑混凝土。混凝土使用插入式振捣器振捣.在混凝土的捣实过程中，注意不要过振也不能漏振，严格按照振捣棒振捣半径均匀振捣,直到表面无气泡冒出,灰浆均匀为止，严禁振捣盖梁钢筋，以影响钢筋与混凝土之间的联结.
水平分层浇筑厚度以20～30cm为宜，及时控制和调整浇筑的速度及方法。当浇筑至设计标高后,注意盖梁顶部的收面及抹光。盖粱挡块和支座垫石同盖粱一起浇筑,支座垫石钢板位置确保振捣密实.在混凝土浇筑后及时将盖梁顶部采用土工布覆盖，在混凝土终凝后洒水养生,以防止水分的蒸发而造成顶部开裂.
7)、拆模养生
盖梁侧模在混凝土强度达到2。5MPa后即可拆除。在混凝土终凝后，拆除模板之前，将盖梁顶部覆盖土工布，洒水养生，并保证混凝土始终处于湿润状态。当混凝土强度达到规定的强度后，即可拆除模板.拆模之后,在混凝土面铺设土工布，并洒水养生，始终保持混凝土表面处于湿润状态.至少养生7天,以保证混凝土的强度.
8)、 注意事项
a。在底模或侧模上设置工作平台并设置围栏.
b。注意墩身预埋钢筋与盖梁钢筋的连接。
c。注意盖梁的设计坡度，特别是超高段落的设计坡度.
d.注意锚固筋等预埋钢筋的设置。
e。采取必要的措施保证盖梁的外观质量，如脱模剂的选择等。
5、箱梁预制施工方法及工艺
1)、施工技术措施
a。对混凝土、预应力张拉、压浆等工序施工实行自检工程师24h旁站制度，跟班作业，严格操作规程,发现质量问题及时处理。
b。严把材料进场关。原材料是工程构成的主体，原材料质量的好坏,直接影响工程质量，因此对原材料和半成品必须严格按质量标准进行订货、采购、运输、保管和供应。不合格的材料、产品不准进入工地。
c.砼采用具有自动计量和检测装置的拌和站集中拌和。严格控制砼的搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化砼的保湿保温养护过程,实现对砼施工全过程的质量监控，从而确保砼的各种性能。
d。预制梁钢筋及预应力管道一定要安装牢固，防止捣固时变形.施工人员上下时，不得踏预应力管道及钢筋.位于预应力管道下面的混凝土，要特别注意,加强捣固。
e。合理安排工期及工序衔接，提高设备利用率。
2）、装配式预应力砼连续箱梁的预制、架设施工方案、方法
a.预制场及台座
预制场地按“五化”标准进行硬化处理，场地硬化首先将整个预制场地整平，用重型压路机碾压密实，然后在地面浇筑砼硬化。
预制台座位置单独进行处理，台座采用C25钢筋砼结构，高度不低于25cm，宽度与预制梁底板同宽，台座两侧上角包角钢,角钢规格4cm×4cm×0.5cm，角钢与砼面齐平.台座顶面铺设厚度6mm的不锈钢板,钢板平整、光滑与两侧角钢点焊牢固,且钢板中间应设锚钉与砼台座进行有效锚固连接，砼台座应按施工需要预留孔洞。
存梁区地面碾压密实，再铺设砼并设置一定坡度，保证排水畅通。
根据设计要求，台座顶面按二次抛物线型设置适宜的反拱。
梁体预制区结合底座的设置，配套地埋式喷淋设施.
b.模板设计
预制梁的模板采用整体新钢模，侧模长度一般比设计梁长1％，箱梁内模采用新加工的定型钢芯模，分为多节，每节芯模由几块组合而成，便于支立和拆除。
c.模板、钢筋、波纹管安装
钢筋采用数控立式钢筋弯曲机进行弯曲成型，在制作好的模型架上绑扎成型.先安装底板钢筋及中部隔梁钢筋，再安装内中部隔梁模板,然后绑扎腹板钢筋,安装内模板，并调整、固定腹板内波纹管和锚垫板，再安装外模并调整各部分尺寸，最后绑扎顶板钢筋。
波纹管安装按预应力筋的曲线座标量出相应点的高度,标在钢筋管架上，结合横向坐标，定出波纹管的位置。保证波纹管位置准确、弯起平顺、固定可靠.
钢绞线在穿束前必须进行编束，编束间距控制在1m一道。钢绞线穿束采用穿孔器，穿束前检查孔道是否畅通。
d。砼浇筑
模板加固完成,经监理工程师检查合格后进行砼施工.
砼浇筑采用全断面连续浇筑、一次完成、斜向分段、水平分层的施工方法，由一端向另一端斜向循序渐进浇筑，至距端头5~6m时，反向浇筑，然后汇合。
浇筑底板时，在顶板模板上预留孔洞，砼由此落入底板中,浇筑一段扣牢一段.
砼振捣采用附着式震动器为主，局部以插入式振捣器配合，注意波纹管位置的下料,防止出现空洞和砼离析。振动时避开波纹管，防止移位.
混凝土浇筑完毕,采用喷淋养生工艺.
梁端锚固区预埋钢板及螺旋筋范围内的混凝土浇筑是质量控制重点，在预应力张拉前对每处张拉端的混凝土外观和强度进行检查,如发现蜂窝、空洞或回弹强度不足等现象，严禁下一工序施工。
预制梁时在桥两侧梁翼板下增设滴水槽，以免雨水顺梁身流下，污染梁体。
e。张拉、压浆
箱梁砼达到设计要求的强度90%、龄期不小于7天时，张拉预应力束.张拉采用YCW系列千斤顶两端对称、缓慢、匀速、同步进行，采用张拉应力和伸长量双控,以张拉应力控制为主，伸长量校核，实测伸长量与理论伸长量差值不大于6%。
所有预应力张拉（含压浆）工作，由监理工程师在现场进行全过程旁站监督，并在原始记录上签字。
跨中上拱值的观测在张拉完毕立即进行，之后跟踪观测其1d、3d、7d、14d、30d、60d的上拱值，绘出变化曲线并与理论计算比较,若差异超过20％，暂停施工、查明原因并处理。
张拉完毕后，待应力平稳时及时进行压浆，压浆采用真空辅助压浆技术.
所有预应力张拉（含压浆）工作，由监理工程师在现场进行全过程旁站监督,并在原始记录上签字.
张拉、压浆安排专业施工队施工，引用张拉数据自动化采集和孔道压浆雷达检测技术.
f.吊梁、移梁
当压浆浆体强度达到设计值时,用龙门吊吊梁并移梁存放，采用捆绑式吊装。主梁存放应按吊装顺序编号存放,以便对号安装就位。
g。架梁
梁体架设采用吊车架设。
架梁顺序：用1#预制场龙门吊装车，运梁炮车运输至施工现场（运距1。2Km）,共140片箱梁（其中20m箱梁110片，25m箱梁20片，30m箱梁10片)2辆75吨吊车进行梁板架设（具体方案见梁板架设专项方案）
复查：架梁前复查梁的尺寸,同一孔选择龄期、起拱度相近的梁，并对梁端部进行凿毛。
支座：永久支座按照设计要求安放，临时支座采用钢砂箱.临时支座顶面标高与永久支座顶面标高相同。临时支座与永久支座间用干砂填塞，并于永久支座以外干砂顶部放设2cm厚木板蒙铁皮做为顶端横梁现浇砼施工的底模。
h。体系转换
先浇筑湿接头砼（从每联两端向中间对称、间隔进行，同一联浇筑时气温不能相差过大，控制在5℃以内,并在一天气温最低时施工)，之后张拉相应负弯矩钢束并压浆，然后浇筑剩余部分桥面板湿接缝砼。最后拆除临时支座，完成体系转换。
临时支座的拆除在连续段混凝土强度达到设计规范标准强度后方可进行，拆除应缓慢进行,不得骤然卸落。

箱梁预制施工工艺流程图
整平清理底模
安装底板钢筋
底板内波纹管固定
绑扎腹板钢筋
波纹管加工
钢筋制作
浇捣混凝土
波纹管内穿钢绞线
养 护
拆除模板清理孔道
施加预应力
孔道压浆及养护
拌制水泥浆
张拉机具校验
移梁、存放
制作试块
压试块
台