本科毕业论文---调节杆设计.doc

毕业设计论文

课题名称： 调节杆
课题编号：

2014年 月 日

目录
一、 前言------------------------------------------

二、 工艺设计--------------------------------------
1、 零件工艺分析-------------------------------------
2、 工艺方案的选择-----------------------------------
3、 工艺方案的确定-----------------------------------
三、xxx夹具设计-----------------------------------
1、 本工序工艺分析-----------------------------------
2、 定位基准和定位元件设计说明-----------------------
3、 夹紧机构的设计说明-------------------------------
4、 辅助机构的设计说明-------------------------------
5、 夹具体的设计说明---------------------------------
6、 夹具的安装及维护要求-----------------------------
7、 夹具的综合评价-----------------------------------

四、结束语-----------------------------------------------

五、参考资料----------------------------------------------

前言
为期三年的模具学习即将结束，三年来在老师的精心辅导下，我的理论知识和实际操作都有了很大的提高，为检验三年来的学习成果，我在学校的选择GJBS-130调节杆加工工艺设计作为毕业设计。
在设计过程中，我根据所学知识再联系自己的实际能力进行设计，没想到看起来简单的设计，实际干起来却有太多的疑问，有时为了弄懂一个数据，除了要一遍遍的查找资料，还要向懂行的老师及同学请教；有时还要抱着原来所学过的课程在进行学习，经过两个月的努力，终于有了一下这份毕业设计，虽然设计的内容中还存在这许多的缺陷，但确是两个月来辛勤劳动的成果。
通过这次设计，使我学到了许多新的知识，再深深地了解到自己所学的知识太少还需要进一步努力，这次的毕业设计完成是在老师们的帮助下完成的，特别是在曹老师的悉心教导分不开的，在此表示衷心的感谢！

一、 工艺设计
零件工艺分析
一、 零件的功用
调节杆是通过一定的机械原理来改变其工作备件的相对高低或长短，从而改变其对材料的受力。调节杆用于调节和控制产品的尺寸和形状，有了调节杆可以为我们的生产减少了很多不必要的磨损，大大提高了生产效率。
二、 零件的工艺分析
1. 加工表面，它们相互间有一定的位置要求。现分述如下： 1.工件C基准端面为中心的加工表面 这一组加工表面为：工件厚度 23mm、φ 28H9 内孔深度 23mm、M10-6H螺纹内孔高度 17mm、 φ 28H9外圆端面长度 8mm、距另端面 136mm。 2. φ 28H9 内孔为中心加工的表面 这一组加工表面包括： 长度 8mm 的 28H9 的外圆柱表面、 长度44mm 的M10-6H 螺孔表面、高度 17mm 的 M10-6H 内孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： 32 mm端面M10-H9 内孔对 C基准 φ 28H7 内孔轴线的同轴度要求为 公差±0.2mm。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然 后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。

定位基准的选择原则
一、粗基准的选择原则
1.应选择不加工表面为粗基准
2.对于具有较多加工表面的加工余量，粗基准的选择，应合理分配各加工表面 的余量，以保证：各加工表面都具有足够的加工余量；对某些重要表面，尽量使 其加工余量均匀；使工件上各加工表面总的金属切除量最小。 3.作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口，冒口或飞边等其他表面缺陷， 以便定位准确。
4.同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。
二、精基准的选择原则
1.基准重合原则
2.基准统一原则
3.互为基准原则
4.自为基准原则

工艺方案的选择
一、工艺规程的拟定
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等 技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用 外能机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应该 考虑经济效果，以便降低生产成本。
二、制定工艺规程的原则
1.保证零件的加工质量，可靠地达到产品图纸所提供出的全部技术条件，并尽 量提高生产率和降低消耗；
2.尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件；
3.在充分利用现有生产条件的基础上，采用国内外先进工艺技术；
4.工艺规程应正确、完整、统一、清晰；
5.工艺规程应规范、标准，其幅面、格式与填写方法以及所用的术语、符号、 代号等应符合相应标准的规定；
.6.工艺规程中的计量单位应全部使用法定计量单位。
三、 拟定工艺方案
工艺方案一
5
铸造
铸造
10
时效处理
时效处理
15
划线
划线
20
铣端面
粗铣C基准的上下端面保证尺寸26，粗糙度为Ra=6.3µm
25
铣端面
精铣C基准的上下端面保证尺寸23，粗糙度为Ra=3.2µm
26
铣端面
粗铣24的上端面，留宽7的台阶，保证尺寸17.5，粗糙度为Ra=6.3µm
27
铣端面
精铣24的上端面，留宽7的台阶，保证尺寸17，粗糙度为Ra=3.2µm
28
铣端面
粗铣24的下端面，保证尺寸24.5，并保证平行与C基准误差0.05，糙度为Ra=6.3µm
29
铣端面
粗铣24的下端面，保证尺寸24，并保证平行与C基准误差0.05，糙度为Ra=3.2µm
30
镗孔
粗镗φ24至φ27.5孔深23，并垂直与C基准误差φ0.03，粗糙度为Ra=6.3µm
35
镗孔
精镗φ27.5至φ28孔深23，并垂直与C基准误差φ0.03，粗糙度为Ra=1.6µm
40
铣倒角
铣1×45°倒角
45
铣倒角
铣1.5×45°倒角
50
钻孔
钻孔φ8.5的螺纹底孔保证与φ28轴线距离102±0.2
55
钻孔
钻孔φ4的螺纹底孔，孔深15，保证与M10-6H的轴线距离24
60
钻孔
钻孔45度角度孔φ6
70
攻螺纹
攻M10-6H
75
攻螺纹
攻M5-6H孔深15
80
去毛刺

85
检验
清洗，检验，封油入库

工艺方案二
5
铸造
铸造
10
时效
时效
15
打毛刺

20
检验
检验
25
铣平面
粗铣C基准保证尺寸26.5，粗糙度为Ra=6.3µm
30
铣平面
精铣C基准保证尺寸26，粗糙度为Ra=3.2µm
35
镗孔
粗镗φ24至φ27.5孔深26，并垂直与C基准误差φ0.03，粗糙度为Ra=6.3µm
40
镗孔
精镗φ27.5至φ28孔深26，并垂直与C基准误差φ0.03，粗糙度为Ra=1.6µm
45
铣倒角
铣1×45°倒角
50
检验
检验
55
铣平面
粗铣24的下端面保证尺寸24.5并保证平行与C基准误差0.05，粗糙度为Ra=6.3µm
60
铣平面
精铣24的下端面保证尺寸24并保证平行与C基准误差0.05，粗糙度为Ra=3.2µm
65
检验
检验
70
铣平面
粗铣C基准的上端面保证尺寸23.5，粗糙度为Ra=6.3µm
75
铣平面
精铣C基准的上端面保证尺寸23，粗糙度为Ra=3.2µm
80
铣倒角
铣1.5×45°倒角
85
检验
检验
90
铣平面
粗铣24的上端面，留宽7的台阶，保证尺寸18.5，粗糙度为Ra=6.3µm
95
铣平面
精铣24的上端面，留宽7的台阶，保证尺寸17，粗糙度为Ra=3.2µm
100
检验
检验
105
钻孔
钻孔φ8的工艺孔
110
铰孔
铰孔φ8的工艺孔保证与φ28轴线距离102±0.2mm
115
检验
检验
120
钻孔
钻孔φ4的螺纹底孔，孔深15，保证与M10-6H的轴线距离24
125
检验
检验
130
钻孔
钻孔45度角度孔φ6
135
检验
检验
140
扩孔
扩φ8.5的螺纹底孔保证与φ28轴线距离102±0.2mm
145
检验
检验
150
攻螺纹
攻M5×1-6H和M10-6H
155
检验
检验
160
去毛刺

165
检验
清洗，检验，封油入库

工艺方案的确定
比较上述两种加工工艺路线，都是遵循先加工表面再加工孔最后加工螺纹的加工顺序，但是在第一种加工方案中加工基准多次变换，在第一步加工之后没有确定后续加工精基准，导致最终加工误差较大。而第二种加工方案是利用粗基准加工出精基准为后续加工做准备，且方案二的工序按排较方案一比较合理，主次分明。能够在一定范围内控制加工误差，较容易达到加工要求。因此，选用方案二。
二、 选定工装设计
本工序的工艺分析
工艺内容的确定；
机床的技术规格要与被加工的工件尺寸相适应；机床的精度要与被加工的工件要求精度相匹配。机床的精度过低，不能加工出设计的质量；机床的精度过高，又不经济。对于由于机床的局限，理论上达不到应有的加工精度，可通过工艺改进的办法达到目的。
通过以上分析，本加工过程中要求不是太高，多选用通用机床，由于零件形状的特殊，因此需要使用专用夹具，刀具选用硬质合金刀具，与高速工具。
工序4铣削；

1、 定位基准确定和元件说明：

3、夹紧机构的设计说明：

4、辅助机构的设计说明：

5、夹具体的设计说明

6、夹具的安装与维护要求的说明：

7、夹具的综合评价：

三、 结束语

四、 参考资料

11