毕业设计--卧式组合钻床设计.doc

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卧式组合钻床设计　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

毕　业　设　计　说　明　书

机械系机械设计制造及其自动化专业 0 1 1班

设计题目　卧式组合钻床设计

学生姓名　　

起讫日期　　

指导老师　　职称　教授

2004年　5月　20日

　　　　 目　　录 　　　　
一、 前言……………………………………………1
二、设计任务及组合机床介绍
1、加工内容及要求……………………………………… 2
2、工作循环……………………………………………… 2
3、夹具设计方案………………………………………… 2
4、确定切削用量及刀具………………………………… 2
5、确定切削力扭矩、功率及刀具耐用度……………… 3
6、初定主轴直径………………………………………… 4
7、主轴箱所需动力……………………………………… 5
三、组合机床总体设计…………………………………… 6
Ⅰ、三图一卡设计………………………………………… 6
Ⅱ、主轴箱轮廓尺寸……………………………………… 9
Ⅲ、传动装置润滑………………………………………… 10
Ⅳ、机床技术特性………………………………………… 10
Ⅴ、计算生产率…………………………………………… 10
四、组合机床主轴箱设计………………………………… 12
1、原始依据图……………………………………………… 12
2、主轴结构形式及动力计算……………………………… 13
3、传动方案。………………………………………………14
4、主轴箱的坐标计算………………………………………19
5、主轴箱的润滑及手柄轴位置……………………………20
6、绘制装配图主轴箱………………………………………21
五、总结…………………………………………………… 30
六、参考资料……………………………………………… 31

前　　言
毕业设计是完成工程技术人员基本训练的最后一个重要环节，目的是培养学生综合运用所学专业和基础知识、独立解决本专业一般工程技术问题的能力。在设计方案的选定、设计资料的收集、手册和国家标准、规范的运用，设计方案的应用、零件图及总装图的绘制等方面有一定较全面的锻炼，并使每个学生树立起正确的设计思路和良好的工作风。
一个零件的同一面上，往往有多个孔，如果在普通机床上加工。通常要一个一个孔的钻，生产率低下，同时，各加工孔的形状和它的位置公差以及尺寸精度都难以保证，工人劳动强度大。特别是大批大量生产的工艺，更是大大地增加了生产周期，而且成本也很高。
为了克服多孔零件普通机床加工不利的一面，行之有效的方案就是在普通机床的主轴上装上多头轴，但是对于大型箱体零件，采用变种方案也不行，而采用组合钻床才是最佳方案。
组合机床是按系列化、标准化设计的通用部件与按被加工零件的形状及加工工艺要设计的专用部件所组成的专用机床。

二　设计任务及组合机床介绍
1、加工内容及要求
要求设计一台组合钻床，加工175－Ⅱ型柴油机一面上的六个孔（详见加工工序图）。被加零件其材料为HT200，硬度HB170－220。毛坯为铸件机械性能GB5675－85中有关于HB200的规定，年产量为5万件/年。
2、本台机床为卧式单面组合钻床，工作循环为：

3、夹具设计方案
　　全生产线采用通过式滚道输送带，根据被加工零件的特定结构以及考虑便于输送和装夹方便，从提高零件的加工精度出发，生产线采用随行夹具。
随行夹具以两个销孔和随行夹具体6的基面在机床固定夹具上定位。工件与机脚面和机脚面上的两孔在随行夹具　上，由于工件定位平面不连续，因此随行夹具的关部位必具有硬度和高耐磨性。考虑该机床工件加工面的不同，要从夹具的两个垂直方向输送工件。帮夹具采用敞开式四立柱结构，随行夹具输送方向的两侧固定夹具上设置定位板，而在输送导板上设置　　　
输送方向上的限位装置，使随行夹具上定位准确，插销顺利，随行夹具以其底面在两块等定位块所构成的平面上，并以两销孔（一个贺柱销和一个锥销定位）实现一面两销方式夹紧装置采用浮动压块直接压在工件上。
采用一面两销定位消除了六个自由度，　一个圆柱销消除2个自由度x、z，削边销消除y、自由度，一面消除三y、x、z个自由度。

4、确定切削用具量及选择刀
根据本道工序的要求，刀具选择Φ6.7和Φ8.5的麻花钻头，材料为高速钢，钢号为W6Mn5Cr4V2
查《组合机床设计》，确定切削用量：
工序
V (m/min)
S (mm/r)
N(r/min)
钻Φ6.7
16
0.13
760
钻Φ8.5
17.6
0.15
659

5、确定切削用量、切削扭矩、切削功率及刀具耐用度
p=26·D·f0.8•HB0.6 m=10•D•fo.8•HB0.6 　　　 N=m••v/(9740·∏·D)
式中
p—切削轴向力
d—钻头直径
f—每转进给量
m—切削扭矩
N—切削功率
V —切削速度。通常根据钻孔深度考虑修正系数, v= B公称·KV
HB—布氏
钻φ6.7孔时
P=26×6.7×0.130.8×2000.6=818.1N
M=10×6.71.9×0130.8×2000.6=1743N·mm
L/p=16/6.7=2.388 取 KV=1
V=1·61=16m/min
N=1743×16÷9740∏÷6.7=0.136kw
T=(9600×6.70.25×16÷0.130.55÷2001.3)8=7003　
钻φ8.5孔时
P=26×8.5×0.150. 8×2000.6=1164N
M=10×8.51.9×0.13×2000.6=3072Mmm
L/D=28÷8.5=3.8 KV=0.9
N=3072×17.60.9÷9740÷8.5÷∏=0.21Kw
T=(9600×8.50.25÷17.60.55÷2001.3=2802min
6初定主轴直径：
查《毕业设计指导书》p36公式
d=0.1B4√m
钻6.7时即1、2轴
d=0.624√1743
取d1、2=15
钻时即3、4、5、6轴
d=0.624√3072=18.6mm
由于便于统一，取d3.4.5.6=20mm，使传动轴和主轴都取d=20便于选取轴承。
7、主轴箱所需动力
W＝N·n=2×0.136+4×0.208=1.104Kw
P=2818+41164=6292KN
η=0.9
N动=N主+N进 N进=1.2Kw
N动=2.5kw
选取JT4033机械动力头，驱动转速转/分，动力滑台选3号液压滑台HY32B，电机功率N＝3Kw。
三、　组合机床总体设计
Ⅰ、三图一卡的设计　　　　　　　　　　　　　　　　
1)工零件工序图是组合机床的主要依据。细实线表示与本道工序加工无关的部分，粗实线表示被加工部位精度、粗糙度、位置精度定位及夹压方向。《组合机设计》P61
2)加工示意图
标记出夹具、刀具、工件的相互位置关系。
《组合机床设计》P63－P73
3）联系尺寸图
4) 生产计算卡
A、绘制被加工零件工序图
被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示一台组合机床上完成的工艺内容，加工部位的尺寸精度、技术要求、定位基准、夹压部位。以及被加工零件的材料、硬度和本机床加工毛坯情况的图纸。它是在原有工件图的基础上，以突出本机床或自动线加工内容。工序图是组合机床设计的主要依据，也是制造、调试机床、检查精度的重要技术资料。内容主要包括：
a、两个视图反映被加工零件形状。
b、表示出以箱体随行夹具的底面和底面上两孔作为定位方式，以随行夹具两侧凸台上平面作为夹紧用四爪夹压。
c、表示出加部位尺寸、位置精度及技术要求。
d、表示出需加工孔的深度、箱体材料
以上所述详见加工工序图。
B、绘制加工示意图
它是刀具的布置图，是刀具辅具、电气液压、主轴箱等设计的重要依据。绘制所注意以下内容： 　
a、导向装置的布置与参数做选择《组合机床设计》表3－17
b、导向装置配合　　　　　　　　表3－17　
c、主轴系列到参数　　　　　　　表3－22
d、连接杆选择　　　　　　　　　表3－23
以上所述详见附图加工示意图
C、绘制机床联系尺寸图
　　它是用来表示机床组成部件的相互装配联系以检验机床各部件相对位置及尺寸联是否满足加工要求,通用部件的选择是否合适,并进一步为主轴箱、夹具等专用部件,零件的设计提供依据，联系尺寸图也可看成简化的机床总图,它表示机床的配置形式及总体布局。
a、动力部件的选择
由前面计算N动＝2.5kw,根据《组合机床设计》表2－6取N动＝3kw选电动机功率
选动力箱 TD32A
公称尺寸 B=320mm 动力箱长度L=400mm
动力箱宽度B1=400mm 动力箱高度H=320mm
驱动轴距动力箱底面高度h0=125mm
驱动轴直径d=30mm 驱动轴外伸长度L=45mm
驱动轴转速：推荐驱动与电机传动比为I=1/2，取n 驱=710转/分。
b、行程：所确定的中部件的总行程应小于所选择动力滑的最大行程,要求刀具长与工件行程越小越好。
c、主轴箱端面至工件端面之间的轴向寸是加工示意图上最重要的联系寸。
d、动力滑台导轨形式采用“矩—山”型
e、工作行程.
L工进=L1+L加工长度+L2
取L1=5mm L2=2mm
L工进=5+28+20+35mm
L快进=L工作行程=L工进+L快退
L快进=155mm L工进=35+155=190mm
动力部总行程
L总≧L工作行程+L前备+L后备
=190+20+130=340mm
Ⅱ、主轴箱轮廓尺寸
主轴箱宽度B，高度H的大小主要与被加工零件孔的分布信置有关可按下式确定：
B=b2+2b1
H=h+h1+h2
式中
B—主轴箱宽度
H—主轴箱高度
b1—最边缘主轴中心
b2—工件上要加工的宽度方向上相隔最远的两孔距离
h—工件上要加工高度方向上相隔远的两孔距离
h1—最低主轴中心至主轴箱底平面距离
h2—最高主轴中心 至主轴箱底平面距离。
根据被加工零 件工序图得
b2=134 h=153
最 h2=72.5 b1=125 h1=174.5
B=b2+2b1=384
H=h+h1+h2=400
取1号主轴箱，其外廓尺寸为。
厚度T=325mm
夹具轮廓尺寸： 388×220×95
机床装料高度H=890mm 《组合机床设》P25
Ⅲ、传动装置的润滑
采用自润滑,主轴箱内有叶片油泵，将油供应至齿轮传动和动力箱、滑台导轨上。
Ⅳ机技术特性
1、滑台工作 面尺寸：630×320(mm2)
2、动力箱滑台快进速度：V快=5m/min
Ⅴ计算生产率 (表格见下一页)

被加工零件
图 号

毛坯
种类
铸件
名 称
175-Ⅱ型柴油机曲轴箱
毛坯
重量

材料
HT200
硬度
HB170~200
工序名称
单面钻孔并倒角
工序号

序

号

工 步

名 称
被加工零直径数
加工直径mm

加工长度mm

工作行程
mm
切削速度m/m
转速r/min
进给量
工时min
R/min
mm/min
机动时间
辅助时间
共

计

装卸工件
1

1.5
1.5

动力部件

滑台快进155mm

0.031
0.031

钻4个Φ8.5孔并倒1×60○角

85
28
35
17.6
659
0.15
98.8
0.355

0.355

钻2个Φ6.7孔并倒1×60○角

6.7
16
35
16
760
0.13
98.8
0.355

0.355

滑台快退190mm

0.038
0.038
备 注
1、 单班制：5.5件/年，满足5万件年的要求
2、 装卸工时取决于操作者的熟练程度，对于本机床，计算时取1.5min生产一件。
总计
1.924min
单件工时
1.924min
机床生产率
31件/小时
机床负荷率
77.4﹪

四、组合机床主轴箱设计
1、绘制主轴箱设计原始依据图
主轴箱设计原始依据图，是根据“三图一卡”整理编绘出来的，其内容括主轴箱设计的原始要求和已知条件。
在绘制此图时从“三图一卡”中已知：
(1)主轴箱轮廓尺寸毫米。
(2)工件与主轴箱相对位置尺寸。
根据这些数据可绘制出主轴原始依据图。

a)被加工零件
名称：175－F－型柴油机曲轴箱
材料：HT200 硬度：HB170－220
轴号
工序内容
加工直径
主轴直径
主轴外伸尺寸
D/d(mm) L(mm)
V
m/min
N
r/min
f
mm/r
Vf
Mm/
min
1
2

Ф6.7
Ф32
Ф22/Ф14
85
16
760
89.8
3、 4
5、6

Ф8.5
Ф30
Ф30/Ф14
115
17.6
659
98.8
(b)主轴外伸尺寸及切削用量
(c)动力部件
TD32A型动力箱电动机功率3千瓦。转速145转/分。驱动轴到滑台表面距离为100毫米，其他尺寸可查动力箱装配图。

2、主轴结构型式的选择及动力计算
（1）主轴结构型式的选择
主轴结构型式由零件加工工艺来决定，并应考虑主轴的工作条作件和力情况。轴承型式是主轴部件结构的主要特征。由于钻削加工的主轴，需承受径向力和轴向力，因此选择圆锥滚子轴承。
（2）齿轮模数的确定：
　初定直径一般在绘制“三图一卡”时进行同由公式
　d≧B4√m/100
根据前面计算，1、2轴取Ф15，3、4、5、6轴取Ф20，初选模数可以由下式计算，再通过类比确定：
m≧(30~32)3√N÷Z÷n(mm)　　m=2mm
（3）主轴的动力计算：
由机床“三图一卡”已知，N动＝3kw，P=6292N

3、传动方案的确定，各种受力分析，强度、寿命校核
根据切削速度和刀具直径，求主轴所需转速。
钻Ф6.7
n1、2=1000v÷D=1000×16÷6.7÷Л=760r/min　　
钻Ф8.5
n3、4、5、6=1000v÷D=1000×17.6÷8.5÷Л=659r/min
而动力驱动轴n驱=710r/min
传动比i1=710/760=0.935 i2=710/659=1.07
选动力头矢量Zp=34 m=2
定传动路线如下：
传动方案Ⅰ
如图，动力轴n=710r/min。分两条路线向主轴传递：（1）首先传给8轴，然后7轴，最后至1、2轴I=0.935。（2）首先传给9轴然后10轴，再12，最后传至3、4、5、6轴。
首先考虑路线Ⅰ：
齿轮1、2 Z=24 m=2　　　　　
齿轮7 Z7、1=25 Z7、2=33 m=2
齿轮8 Z8=41 m=2 I=24×33×41÷25÷41÷34=0.935
再验算传动路线Ⅱ：
轴9 Z9=27 m=2
轴10 Z10=34 m=2
轴11 Z11、0=34 Z11、6=41 m=2
轴12 Z12、0=25 Z12、6=39 m=2
轴3、4、5、6　Z=29　　则
i=29×39×34×31×27÷25÷41÷31÷27÷34=1.07
其中第八轴为手柄轴。
验算主轴转速
1－2轴：n=710×1/i=710÷0,935=763r/min
3－4轴：n=710×1/i710÷1.07=658.7r/min
(763-760)÷760=0.3%<5%
(658.7-659)÷859=0.04%<5%

传动方案Ⅰ：

传动方案Ⅱ
比较两种方案，第一种方案比第二种方案少一根传动轴。但在0到7轴至出现升速，这是应该避免，所以应选择第一种传动方案。
B、传动轴的确定：
根据公式
式中为作用在主轴上的总力矩
为作用在轴传来的扭矩
为第轴上齿轮传动比。
根据上述公式。
12轴　有　　m12=4×307.2×25/29=1059.31kg
　　查表《组合机床设计》表5－10 d=20mm
11轴　有 m11=m12×41/39=1059.3141/39=1113.63kg
　　查表5－10 d=22mm
10轴　有 m10=m11×31/34=1015.37kg
查表5－10 　　 d=20mm
9轴　有 m9=m10×27/37=884.35kg
　　查表5－10 d=20mm
7轴　有 m7=2174.35×25/24=363.125kg
　　查表5－10 d=20mm
8轴　有 m8=m7×41/25=595.25kg
　　查表5－10 d=20mm
取　d7=20mm d8=20mm
传动轴和主轴支承形式的确定：
主轴采用圆锥滚子轴承，传动轴可以采用圆锥滚子轴承。
4、轴8兼作调整手柄，其转速如下：
n 8=710×34/41=589r/min
5、采用R12-2型叶片泵，用轴13传动
n泵=710×34/27×27/31×23/24=746r/min
n泵在400800r/min范围之内，满足要求。

4、主轴箱坐标计算：
　选取主轴箱平面的平面与通过其定位销孔的垂直线交点为坐标原点（坐标尺寸中单位为）。
A、 坐标计算
在x o y坐标系中
4有 x4=234.28 y4=295
轴5轴1有 x1=100 y1=196
轴2有 x2=100 　　y2=140
轴3有 x3=157.82 y3=295
轴5有 x5=157.82 y5=218.80
轴6有　x6=234.28 y6=218.80
1、 传动轴坐标计算
轴7　如图，　则
x 7=100-492-282=59.79
y 7=140+28=168
轴8　设动力轴0轴
则 x 8=66.37 y8 =94.29　　　
轴12为轴3、4、5、6中心，则
x 12=196.05 y12=256.9
轴9可任意选是
设 x 9=200 y9=91
轴10有
x 10=242.01 y10=130.99
轴11有 x 11=196 y11=y12-80=176.9
油泵轴13坐标计
x13=261.866 y13=88.3
绘制主轴箱检查图：
注：点划线表示齿轮分度圆直径
细实线表示轴承外圈
粗实线表示轴套外圈
5、主轴箱的润滑和手柄的位置：
本主轴箱采用ZR12－2叶片润滑泵进行润，油泵打出的油经分油器润各部分，对于卧式标准主轴箱体前、后壁之间的齿轮和壁上的轴承用油盘润滑，箱体和后盖中润滑的齿轮用油管润滑，油管是通过0轴带动10轴，再通过10轴带动油泵上矢轮进行传动，泵轮上的齿轮为24/2，装在主轴箱的第一排，主轴箱中盛满30＃机油，由于组合机床的主轴箱上装有多个刀具，为了调整及更换刀具或装配和维修与检查主轴精度，一般来说主轴箱上都要设有一手柄轴，手柄的转速可高一些，在传动系统设计过程中，可以不考虑其位置，传动系统设计好后，根据其要求，选择轴8为手柄轴。

6、绘制主轴箱装配图（见附图）
A、组合机床主轴箱用途和分类
主轴箱改变主轴的转速和位置，通过主轴箱可得到正确的加工位置和转速，按其结构大小，可分为大型主轴箱和小型主轴箱。
B、确定主轴外伸尺寸和接杆莫氏锥号，类型和具本尺寸
选　D/d1=22/14 L=85 3 号 D/d1=30/20 L=115 2号莫氏锥号
接杆号
D×t
莫氏锥号
类型
D1
D2
B
B1
L

4

2
A
20
30
12
1
110
1
T14×2
1
A
20
23
10
1
85
B、轴箱的规格和组成。
由前面计算已知，主轴箱所采用的规格为400×400，动力源传入动力通过传动轴齿相啮合，然后传给主轴和油泵轴其中元件有：传动轴、矢轮、轴套、叶片泵，分油器、注油杯、排油塞、通用油盘和防油套。
通用主轴箱体基型后盖90mm，前盖厚为55mm。
C、主轴箱材料
大型主轴箱通常用灰铸铁，代号HT20－40，前后盖为HT15－33。
D、轴类零件
1）钻削类主轴
按支承型式平同分三种，本机床选用，圆锥滚子轴承。
2）传动轴也采用圆锥滚子轴承。
3）确定主轴和传动轴的材料。 主轴材料采用40Cr钢，热处理C42。
传动轴采用45＃钢，调质处理T215。
4）齿轮
齿轮材料均用45＃钢，齿轮高频淬火G54，齿轮宽度选24mm。
a) 轴承的选择
主轴（1－6）和传动轴均采用圆锥滚子轴承
1－2轴　d=15 选7302E
3－6轴　d=20 选7204
传动轴　 d=20 选7204
7320E有 D=42 b=143 c=11 T=11.25
7204 有　D=47 b=14 c=12 T=15
6、绘制主轴箱装配图
通用主轴箱总图设计包括主视图、展开图侧视图以及编制装配表和制定技术条件。
a)通用主轴箱的主视图和则视图
主视图主要用以表明主轴箱、传动正负、矢轮排列位置、附加机构及润滑位置，润滑泵和配置，手柄轴位置　和多轴编号，注出主轴箱联系尺寸，便构成主视视图，设计润滑系统时，分油器的位置应靠操作者一侧，以便观察和检查润滑泵工作情况。
b)展开图
组合机床通用主轴箱和普通机床变速箱比，一方面主轴多，齿轮啮合关系复杂，另一方面，主轴箱中各主轴和传动轴及其上的零件大多通用化且排列有规律的，而除简单的主轴外，一般采用简化展开图，并配合装配表来表达主轴箱的装配结构，其内容和画法简述如下：
A 主要表达多轴装配关系，主轴、传动轴和矢轮隔套、防油套、轴承等的相对位置.　
B　 对结构相同的同类型　主轴和传动轴可只画轴，主轴头上注以相同轴的轴号，对于　轴向装配桔构基本相同，只是矢轮大小及排列位置不同的两根（或两组）轴可以画在一起，即轴心线两边各表示一根。
7、 轴的强度校核
在此机床的主轴箱设计中，由于采用第排齿轮，所以对轴的校核只要校核其剪切强度，对弯曲强度挠度可以不考虑。传动齿轮均为45＃钢，齿部行高频淬火达G54，心部有好的机械性能。精度等级均为8－7－7DC.矢部淬火后经渗碳淬火可获较好的齿面硬度，心部有足够韧。刚度和抗弯曲疲劳强度。
齿轮的强度、刚度和寿命校核：
1） 接触疲劳强度验算齿轮强度
公式 d0=640/[δk]√m·(I+i)bi
式中　 d0 —齿轮分度圆直径
[δk]－允许接触应力[kg/cm2对于材料为45钢值
[δk]=1500kg/cm2 m－齿轮的扭矩(kgf·cm)
i－传动比
b－齿宽
对于1－2轴上两齿轮(m=2 Z=24)
d 0=640/1500×√174.3×(1+25/24)÷24÷25/24=16mm
d 0、=16<m·Z=2×24=48
此齿轮满足强度要求
对于5—6轴上四矢轮
d0、=640/1500×√367.25×(1+25/29)÷24÷25/24=22.4mm
d0、=22..4<m·Z=2×29=58
此齿轮满足强度要求
第七　轴两矢轮
d0、=640=640/1500×√363.25×(1+41/33)×24÷41/33=20.9mm
d0、=20.9<m·Z=2×25=50<332=66mm
此齿轮满足强度要求
第八轴齿轮
d0、=640/1500×√595.525×(1+31/27)÷24÷31/27=31.6mm
d0、=31.6<412=81
该齿轮满足强度要求
第九同齿轮
d 0=640/1500×√1015.37×(1+34/41)÷24÷34/41=27
d0、=35.4<27×2=54
该齿轮满足强度要求
第十轴齿轮
d0、=640/1500×√1113.63×(1+39/41)÷24÷34/31=38.4
d0、=38.4<31×2=62
该齿轮满足强度要求
第十一轴齿轮
d0、=640/1500×√1015.37×(1+34/31)÷24÷31/27=13.3mm
d0、=13.3<41×2=82
该齿轮满足强度要求
第十二轴齿轮
d0、=640/1500×√1113.63×(1+39/41)÷24÷29/25=38.7mm
d0、=38.7<25×2=50
该齿轮满足强度要求
第十三轴 因为力矩较大，但齿轮不圆度直径小，12轴的齿m=2 Z=25
轴进行齿面接触强度，齿根弯曲强度校核：
圆周力Ft=2m/d=21059.31225=42.37kgf=415.25N
1） 齿面接触疲劳强度校核：
δN=√K·Ft·(u+1)÷b÷d1÷u
齿宽系数u=24/25=0.96
查《机械零件设计手册》（上）可得：
节点Z系数　ZH=2.5　　（表12—17）
工作情况系数KA=1.0　　（表12—20）
动载荷系数　KV=1.2　　（表12—15(a)）
ZZ=189.8 (表12—22)
载荷分布系数　KB=1　　（表12—6）
k=kA×KV×KB=1.2
查手册《机械零件设计手册》表11－14得接触疲劳强度极限
[δOH]=18HRC HRC=50
则[δOH]=18×50+150=1050N/mm
而 δH=ZZ·ZH√K·Ft(u+1)÷b÷d1÷u
=189.8×25√1.2×415.25×(0.96+1)÷24÷50÷0.9 　
齿轮接触应力 δH=484.07N/m2
许用接触应力[δH]=δOH/δH·ZN·ZR·ZV
式中δH为安全系数SH=1.3
ZR为齿面粗糙度系数ZR=1
ZV为速度系数　取ZV=1
ZN为接触寿命系数 ZN=6√NO/N ZN=0.7
[δH]=1050/430.711=565.38
由于δH<[δH]
齿轮满足接触强度要求。
2）齿根弯曲强度校核
公式：δF=2KT·YF·YS/B/D/M K=1.2
查表11－15可得 [δOF]=540N/mm
δF=2×1.2×105×9.31÷24÷2÷25×2×2.27×1.74
=4.18N/mm2
齿根弯曲应力δF=4.18N/mm2
允许弯曲应力 [δF]=δOF·YN·YY/SF
式中SF为安全系数　取SF=2
YN为寿命系数 YN=m√4×106/N N=60·n·tn×4
YN=m√4×106÷5÷108=0.0894
YX为尺寸系数 YX=1
[δF]=540/2×0.0891=24.138N/mm2
δF<[δF]
齿根强度足够，因此12轴上25/2齿轮满足使用要求。
各主轴在设计时，直径取得较大，而各主轴和扭矩都不大，因此可以满足使用要求，强度要求对于传动轴11应重点校核，因为11轴扭矩最大，所以只要满足使用要求，其它轴均能满足。m11=1113.63kgf/mm2　材料45＃钢，热处理T215
查表[τ]=3.1kgf/mm2 要求有M/WP≦[τ]
而WP=0.2d3=0.2×203=1600
M/WP=1113.63/1600=0.693.1
轴11强度足够，因此其它轴强度均能满足要求。

总　　结

毕业设计是对我们每个学生在三年来所学知识，包括理论与生产实践所进行的一次综合考验，也为毕业答辩提供依据。培养我们运用知识解决问题的能力，开拓学生思路，锻炼学生查阅资料的能力，在每个学生进入社会之前的一次实践能力的在检测。
　组合机床的设计是根据多个加工工位而设计的一次性加工工序的机床。能大大的提高生产率，降低生产成本，易于自动化，它是普通到加工中心的过渡，设计组合机床能使我们对普通和自动化加工中心都有初步认识，现阶段我国生产力水平低下，组合机床的应用范围仅限于加工箱体等几类零件，我们学生的任务就是熟练掌握设计技能，以后为我机床行业作贡献。
　在本次的毕业设计过程中，得到了老师的耐心细致的指导，对我毕业设计的如期完成对以后工作中设计起了非常重要的作用，在此表示衷心的谢意。
　由于时间仓促，加之本人水平有限，设计中的错误缺点在所难免，敬请批评指正。

　 参考资料
1、《组合机床设计》沈阳工业大学、吉林工业大学、大　　　　连铁道学院主编　上海出版社出版　1985年9月
2、《组合机床设计》　大连组合机研究所编　　机械工业出版社　1975年6月
3、《金属切削加工工艺人员手册》上海科学技术出版社
4、《金属切削机床设计参考图册》　机械工业出版社
5、《金属切削机床设计》　大连工学院　戴曙主编　机械工业出版　　1985年12月
6、《组合机床液压滑台图册》　机械工业出版社
7、《机械设计手册》　　辽宁科学技术出版社
8、《机床设计手册》　机械工业出版社　1978年12月
9、《组合机床设计参考图册》　大连组合机床研究所编　机械工业出版社

毕业设计评语：

　　　　　　　　　　毕业设计答辨负责人签字：
　　　　　　　　　　　　　　　　　　2004年　月　日