树脂砂铸造工艺配比公式汇总.docx

一、树脂砂造型工艺守则
1.0型砂的配比和性能　　
1.1连续式混砂机砂子配比：旧砂100%+固化剂0.55～0.65%+树脂1.1～1.2%；　
1.2碾轮混砂机砂子配比：新砂100%+固化剂0.55～0.65%+树脂1.2～1.3%；　　
1.3连续式混砂机砂子性能：型砂强度为6～8kg•f强度为宜；　
1.4碾轮混砂机砂子性能：型砂强度为7～2㎏•f强度为宜；　
1.5其他要
　　1.5.1新砂的含水量要≦0.25%；
　　1.5.2型砂的含泥量要≦1%；
　　1.5.3冬季砂温≦20℃；夏季砂温≦40℃；
　　1.5.4树脂和固化剂的加入量要每2～3天校核一次。
2.0准备工作　　　
操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有损坏、活块、厂标和炉次号码是否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况，并把造型的刮板、气眼针等工具准备好，如果不符合要求要修整合格后再进行生产。炉次号码每炉次更换一次。　　
在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模
以用气源喷涂或用毛刷刷涂，脱模剂要涂均匀，不得有严重的脱模剂积存，等脱模剂就基本干燥后可以进行造型操作。　
操作者或维修工对连续式混砂机进行检查，主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否充足、设备的电、气与机械部分是否完好，若不符合要求，要修整合格后再进行生产。
3.0造型操作　
3.1放箱：操作者把砂箱吊放到模具型板上，要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱衬套是否齐全，安排人员进行检查，杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。并检查砂箱的箱口是否平整，不得有跑火铁水在箱口上，如果有要用砂轮机修磨平整后再使用，砂箱要放置到位，与型板平面结合。
3.2准备：操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。把浇冒口棒上的粘砂去除，并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。检查冷铁表面是否有严重锈蚀，若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。　　
3.3灌砂：操作者开动连续式混砂机，开始的型砂要放到　地面上，不得放入砂箱和芯盒内（放入会造成该部分砂子不固化），操作时操作者要戴手套操作，因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。操作者要用木棒或其他工具对砂箱和芯盒内的砂子进行紧实，不得有严重的松砂现象，型砂灌满砂箱和芯盒时用刮板把型砂刮平。进行灌下一砂箱和芯盒时用容器接住混砂机放出的型砂，以免造成成本浪费。　　
3.4扎砂型气眼：上箱扎气眼时，用Φ３－５㎜圆型气眼针进行扎气眼，不要扎到模具的上表面，气眼针与模具上表面距离３０－４０㎜为宜，在模样的芯头部分再用Φ８－１２㎜气眼针扎到芯头表面，用作砂芯出气用，气眼的排列按间隔４０－６０㎜进行均布。下箱扎气眼时，气眼的大小、排列同上箱一样，气眼的深度控制在距离模样表面５０－７０㎜的距离为宜。注意深度不要扎到模样的工作表面，以免造成铁水跑火、沉底等铸造缺陷。　　
3.5取出浇冒口和活块：待型砂基本固化时把浇冒口和活块取出。　　
3.6混砂机清空：每一轮混砂结束时，操作者要对混砂机进行清空操作，否者会造成型砂固化在混砂机里面，下次开机时机器无法开动和造成混砂机故障。
3.7手工起砂芯时要注意不要用木锤猛烈砸击芯盒的边缘，以防砸坏芯盒。注意不要进行强制起模，不要当天的砂型、砂芯第二天进行起模操作。从砂型中把模具和芯盒上的活块取出，再放置到模具和芯盒的正确位置，不得乱丢乱放。砂型、砂芯要平稳放置，上下砂型中间要用木板或其他东西垫起叠放。若砂型有掉砂或其他缺陷时，要尽可能的用专门的修补膏进行修补，费型吊到专门的区域放置，不得乱堆乱放。有砂箱衬套掉时，用正确的衬套进行安放到位。　
3.8下一轮工作的准备：把型板、模具和芯盒上的浮砂和砂块进行清理干净，检查活块、模具和芯盒是否正确、到位，若砂型有粘砂现象时，要进行喷附脱模剂。　　
4.0整理现场
4.1下班时要把混砂机打开并清理干净，特别是混砂机的搅片和搅拢上的积砂清理干净，并用脱模剂涂上。
4.2把工具活块等按定置管理规定放好，清理现场卫生，把废砂清运到指定位置。　　
二、树脂砂合箱工艺守则　　
1.0醇基涂料的性能要求：　
1.1涂料的密度要求在1.18～1.25g/cm³；　　
1.2涂料的悬浮性≥85～90%；　　
1.3涂料的条件粘度为6～12s。
2.0修整砂芯、砂型　
2.1砂芯的转移，合箱人员用专用的工位器具把砂芯由砂芯存放区转移到合箱区域；
2.2根据每种铸件砂芯的具体要求，检查砂芯的质量情况，把能修补合格的和完好的砂芯进行修整，砂芯的尖砂去除，用专用修补膏把砂芯的破埙部分修补好，破埙较大的地方用树脂砂进行修补好，砂芯芯铁外露处用也用修补膏进行修补，砂芯的工作表面不得有芯铁外露情况；
2.3修整好的砂芯按照要求进行排放整齐
3.0刷涂　
3.1按技术员要求使用涂料类型，如锆英粉涂料或复合涂料等。
3.2涂层表面光滑，无明显刷痕，棱角清晰、无堆灰漏灰（特别是脐子、筋板、死角处）。　　
3.3涂层厚度要保证0.5～1mm，易粘砂部位应至少涂刷两遍涂料，浇冒口系统应与砂型其它工作表面一样涂刷好涂料，不得漏涂。
涂料后的砂芯、砂型安放到平稳位置后，马上进行点燃涂料，点燃涂料要注意安全操作，不要引发火灾，特别是夏天季节不要离铸型太近，用火柴点燃后扔到铸型内点燃涂料。然后检查砂芯、砂型的工作表面是否有涂料积存和流涂不上的情况，若有要进行刮平和补刷，有补刷涂料的地方还要进行点燃涂料。　　
4.0下芯工序　　
4.1下芯前操作者检查砂芯、砂型的质量情况，检查项目有涂料质量、浇冒口质量、气眼、活块位置、是否有严重的松砂等情况。　　
4.2把砂芯的芯头部分涂料积存清除掉，下箱砂芯芯头不要进行修磨，上箱砂芯可以进行轻微修磨，修磨量为1.5～2mm宜。下芯时要保持砂芯水平，砂型的芯头部分不能有突起的砂子和砂块，防止砂芯高起不平，注意砂型铸件的壁厚，必要时用卡板进行检查。需要粘结的砂芯用专用修补膏粘结牢固，待牢固后再进行合箱。　　
5.0合箱工序　
合箱前要有专人对砂型进行检查，主要检查砂型内是否有砂眼、缺少砂芯、砂芯位置不对等情况。合格后用Φ4～6mm的封箱泥条进行封箱，封箱泥条不要距离型腔和浇注系统太近。有一些砂箱不需要进行封箱。　
合箱时检查砂箱衬套是否齐全、正确，两根行车吊链长度要一样，上箱处于水平位置，不得有倾斜现象，以防错箱缺陷的发生。合箱时一定要用正确的合箱销，严禁不用合箱销进行合箱、打箱卡。然后座上浇口圈砂芯，浇口圈砂芯不得重复使用。　　
合完箱后要有专人进行检查，主要检查项目有：合箱是否到位；浇冒口是否通畅；是否有未上涂料的部位；是否错箱；浇口圈位置是否正确等情况。
合箱后班长要对当班的生产数量、品种进行统计，填写生产报表和生产标牌。生产标牌包含品种、数量、铸件牌号。　　
6.0整理生产现场　
下班前班长组织成员打扫现场卫生，生产工具安定置管理规定进行规放，不得乱放乱丢。废砂清除到规定位置。把涂料和涂料桶放置到安全地带，以防浇注时发生火灾。以上合格后方可下班。
三、造型作业指导书　
1.0生产前的准备
1.1操作者阅读“铸造工艺卡”要求等，掌握工艺规定和要求。　
1.2准备好操作工具：捣砂棒、气眼棍、冒口、陶瓷浇道、集渣包、冷铁等。　
1.3保持造型底板平整，放木模前清扫干净造型底板上杂物。　
1.4检查木模几何形状、活块标记、浇冒口定位，不清楚时及时向技术员询问。
1.5检查砂箱、模板、木模的起吊装置、吊具状况，确保吊运操作安全。　　
2.0砂型制作　
2.1模板造型按定位槽放置砂箱，确保箱耳对正便于卡箱；根据木模板结构确定支垫砂箱位置，两个以上砂箱作半型者，砂箱之间必须卡好螺栓。　　
2.2按工艺规定放置好浇注系统（陶瓷浇道）、冒口和气眼棍（出气绳等），需安放石墨冷铁时，应选择符合工艺规定厚度、棱角完整的石墨块连续铺设，不留间隙，注意石墨冷铁应铺到距激冷面边缘10～20mm处。　　
2.3造型流砂过程中，随时用捣砂棒或手进行填塞、紧实，死角、活料下面和浇冒口系统要逐一填塞好，确保型砂紧实度。　　
2.4砂箱填满型砂后，用刮板刮平（下箱吃砂量大时可不填满），在箱档适宜地扎出气眼，确保出气畅通又不能底漏跑火。　
2.5砂型硬化后起模。起模需敲击木料时，要用木板垫好，不得直接敲击模样，起活料时应使用木锤、起样螺钉（栓），未经管理人员许可不准直接使用金属工具敲击。　　
2.6起模后认真清理模样，按活块“标记”对料，发现木模损坏处用白乳胶粘好或向技术员申请修理。　
2.7砂型一般损坏处，插钉子后用树脂砂修补或用粘补膏粘牢掉的部分；轻微损坏处用涂料膏修补。修理砂型不平处和活料接口形成的砂劈，修磨齐子缺肉处。　
2.8必须确保铸件编号（公司标志）的清晰、准确、完整。　　
2.9用毛刷或压缩空气清理干净砂型内的浮砂。

3.0涂料涂装　　　
3.1按技术员要求使用涂料类型，如锆英粉涂料或复合涂料等。　　
3.2涂层表面光滑，无明显刷痕，棱角清晰、无堆灰漏灰（特别是脐子、筋板、死角处）。　
3.3涂层厚度要保证0.5～1mm，易粘砂部位应至少涂刷两遍涂料，浇冒口系统应与砂型其它工作表面一样涂刷好涂料，不得漏涂。　
3.4点火烘干，检查漏刷涂料处并补刷再点火烘干。　　
3.5清理涂料堆积处,确保砂型平整、棱角清晰、尺寸形状正确。铸件编号要认真清理，防止涂料堆积。

4.0检查　　
4.1造型工对砂型形状尺寸、冷铁放置、气眼、表面质量、铸件编号、浇冒口系统的形状尺寸等按工艺图、工艺卡、专项作业指导书）、顾客反馈问题专检表（详见“造型过程控制程序”）等进行检查（自检）、处理。　
4.2小组另一名成员按上款所述进行检查（互检）合格后，由造型工在箱口用粉笔作“”3标记。　　
4.3造型工向检查员申请交检，并在“铸造加工路线单”上签字。　
4.4检查员进行检查（专检），合格后作“O”标记，不合格作“N”标记。　
4.5造型工对可以返修合格的砂型向技术员申请返修，同意后返修并重新交检。　　
4.6检查员在巡视检查中发现的不合格品应及时标识，按有关程序处理。

四、制芯作业指导书　　
1.0生产前的准备　　
1.1操作者阅读“铸造工艺卡”或“专项作业指导书”要求等，掌握工艺规定和要求。　　
1.2准备好操作工具：捣砂棒、气眼棍（尼龙通气道）、刮板、芯骨、鼻子等。　　
1.3检查芯盒框定位、底板及填料之间“标记”，不清楚及时向技术员询问。　　
1.4清扫干净芯盒内杂物，卡紧芯盒。　　
1.5检查芯板、芯盒吊具等确保吊运操作安全。
2.0制作砂芯　　
2.1芯盒放在铁板或平坦的地面上。　　
2.2树脂砂灌入芯盒时，用捣砂棒或手对死角、活料下面要充分紧实、填塞好，确保砂芯紧实度。　
2.3芯骨、芯鼻的种类、尺寸和位置合适且能保证砂芯吊运安全。芯骨离芯表面应大于20mm。　　
2.4通气道（眼）尺寸、位置和方向正确，离芯表面应大于20mm。应采取措施确保浇注时砂芯内的气体能迅速排出,不致于因芯内气压过大气体通过砂芯表面溢入型腔而形成铸件的气孔、呛火等缺陷。　　
2.5用刮砂板刮平、压实填砂面，如是出气方向应扎气眼。　　
2.6砂芯硬化后方可吊运、拆芯盒。起模时应使用木锤、起样螺钉（栓），不许直接使用金属工具敲击芯合料。　　
2.7清净木料表面砂子，按“标记”对料，发现芯盒料损坏，用白乳胶粘好或向技术员申请修理。　　
2.8砂芯的一般损坏处可插钉子后用树脂砂修补或用粘结剂粘牢掉的部分；轻微损坏处用涂料膏修补。　　
2.9修理砂芯齐子、筋板错位、表面不平、填料接口形成的砂劈等处，并挖出芯鼻，按工艺要求修磨出填砂面圆角。　　
2.10必须保证铸件编号（公司标志）的清晰、准确、完整。　　
2.11用毛刷或压缩空气清理砂芯上的浮砂。　
3.0涂料涂装　　
3.1按技术员要求使用涂料种类，如锆英粉涂料或复合涂料等。　　
3.2涂层表面光滑，无明显刷痕，棱角清晰、无堆灰漏灰（特别是脐子、筋板、死角处）。　　
3.3涂层厚度要保证0.5～1mm，易粘砂部位应涂刷至少两遍涂料，浇冒口系统应与砂芯其它工作表面一样涂刷好涂料，不得漏涂。　
3.4点火烘干，检查漏刷涂料处并补刷再点火烘干。　　
3.5清理涂料堆积处,确保砂芯表面平整、棱角清晰、尺寸形状正确。

4.0检查　　
4.1制芯工对砂芯形状尺寸、表面质量、铸件编号（公司标志）、出气通道、冷铁安放、浇冒口系统的形状尺寸等按工艺图、工艺卡、专项作业指导书、顾客反馈问题专检表（详见“造型过程控制程序”）等进行检查（自检）、处理。　　
4.2小组另一名成员按上款进行检查（互检）合格后，由制芯工在箱口用粉笔作“”3标记。　　
4.3向检查员申请交检，并在“铸造加工路线单”上签字。　　
4.4检查员按4.1款进行检查（专检），合格后作“O”标记，不合格作“N”标记。　　
4.5制芯工对可以返修合格的砂芯向技术员申请返修，同意后返修并重新交检。　　
4.6检查员在巡视检查中发现的不合格品应及时标识，按有关程序处理。　　
5.0木模的使用维护　　
应执行“木模维护及管理规定”。　　
操作者应及时清整木模和工作环境，保持工作环境文明、清洁。