毕业论文(设计)--cng加气站建设工程施组设计.doc

第一章 工程概况

1 工程特点
1.1本项目位于 ，占地面积约为3600平方米,本项目在储配站基础上进行扩建,站内包括加气区、站房、加气装置区、站房为移动活动板房结构,站房内有值班室、配电室；加气区设2台加气机，罩棚为钢结构，投影面积为105平方米；加气装置区内有储气瓶拖车、卸气柱、撬装压缩机、储气瓶组；战区道路为混凝土道路，进出站区的道路均向外坡，与站前路面相接。,
1.2 该工期紧迫，工程部署要求高。
1.3新建加气站危险性极大，安全要求高。
2.2加气区内设置2台双线双枪加气机，加气装置区内设置水容积为18立方米的储气瓶拖车1台，1台撬装压缩机，储气设施水容积为4立方米的储气瓶组1台。
2.3站房为活动板房、罩棚为钢结构。
2.4动力采用三相五线制供电。电压等级为AC220/380V。本工程保护接地、工作接地、防雷接地、防静电接地、信息系统接地等共用一个接地系统，系统接地电阻不大于1欧姆。
2.5站内已有地下式消防水池一座，有效容积200m³，消防水泵（Q=15L/S,H=42M)两台，一用一备；站内设有DN100环状消防水管网，管网上设有地下式消火栓3套，站内设有若干手提式及推车式干粉灭火器。本次新增手提式及推车式灭火器若干。
2.6加气站内设有可燃气体检测报警系统，控制器设置在原有操作室。
2.7.工期要求：施工工期设定为120天。
3建设地点特征
工程地处和静县，其主要气候特点是：春季大风及夏季炎热且干旱，降水稀少，蒸发强烈，空气干燥，风沙活动剧烈及沙尘暴，浮尘天气较多，全年盛行东风、东北风，年平均气温10.6℃，最高气温40.8℃，最低气温-27.9℃最大风速22m/s
4施工条件
生活用水、工业用水和施工用电、交通条件较便利，通讯畅通。
5项目建设特点及总体要求
工程项目名称： ；
工程建设位置： ；
建设单位： ；
设计单位：
监理单位： ；
监督单位： ；
工程范围： ；
工程质量等级：优良；

第二章 编制依据

1、 31团CNG加气站建设工程招标文件；
2、合同；建设工程施工合同；
3、 建设工程施工图纸；
4、 图纸会审会议纪要答复意见；
5、设计交底及图纸会审；
6、采用技术标准、规范：
6.1CMG加气站工程施工图纸；
6.2执行标准及规范（施工规范、评定标准、验收规范）
《城镇燃气设计规范》 GB50028-2006
《汽车加油加气站设计与施工规范》 GB50156-2012
《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》 SH3501-2011
《不锈钢无缝钢管》 GB/T14976-2002
《压力管道规范 工业管道》 GB/T20801-2006
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-1988
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》 SH/T3022-2011
《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量及验收规范》 SH3548-2011
《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规范》 SH3606-2011
《石油化工经典接地设计规范》 SH3079-2000
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 GB50058-1992
《石油和化工企业设计防火规范》 GB50160-2008
《低压配电设计规范》 GB50054-2011
《城镇燃气设计规范》 GB50028-2006
《建筑物防雷设计规范》 GB5007-2010
《建筑设计防火规范》 GB50016-2006
《供配电系统设计规范》 GB50052-2009
《建筑灭火器配置设计规范》 GB50058-92
《卡套式管接头技术条件》 GB/T3765-2008
《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 TSG D0001-2009
《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》 GB50493-2009
《车用压缩天然气》 B18047-2000（2009年版）
6.3法律：
《中华人民共和国建筑法》
《中华人民共和国安全生产法》
《中华人民共和国消防法》
《中华人民共和国标准化法》
《中华人民共和国环境保护法》
《中华人民共和国产品质量法》
6.4法规：
《建设工程质量管理条例》
《建设工程安全生产管理条例》
《建设项目环境保护管理条例》
《特种设备安全监察条例》（2009修正）

第三章 施工部署

1 质量、进度、成本及安全总目标
1.1质量方针：强化过程管理，致力持续改进；创建精品工程，满足顾客需求。
1.2质量总目标：单位工程一次验收合格率100%，优良率90%以上，投产一次成功。
1.3进度总目标：2013年10月30日达到投产条件。
1.4成本总目标：严格控制施工成本，最求最大限度的效益。
1.5安全总目标：安全生产，无人员伤亡事故、无重大质量事故、无环保事故。
2 拟定投入的最高人数和平均人数
根据总工期的要求和工程项目各分部分项工程先后开工的顺序，充分考虑各种不利因素，对劳动力带来的一定影响，尽可能采用机械化施工。
工程项目施工最高峰的总计设入施工人员24人，平均人数20人。
3 材料供应规划、机械、设备的供应规划
⑴材料的供应规划
对自购材料、设备，采取按甲方指定厂家购买。开工前和施工过程中编制详细的各分部、分项工程材料需用计划报送监理工程师和甲方单位，并根据构成工程主体的主要物资，与供货厂家签订供货合同进行采购，以保证材料及时供应，各类筑路材料均通过公路动输运到施工现场。材料运至工地后妥善保管，所有材料经验收检验合格后方可用于施工。项目部和施工队建立材料接收、保管、发放物资管理办法，做到计划准确，妥善保管，供应及时，质量优良，避免泿费。
⑵机械的供应计划
为保证施工按计划顺利进行，确保工期和工程质量，我公司将调集精良的机械设备投入本工程，并配备维修人员，保证进场设备的完好率和利用率。
⑶测量、检测仪器计划
为了保障工程的正常施工和有效的质量控制，项目部组织技术质量人员，全面负责本工程项目的测试计量工作，各施工队配备必要的测试仪器设备和测试计量专业技术人员。

4 施工管理程序

交付使用
开工报告

技术交底
施工作业控制
质量监测
竣工验收
施工准备

设计交底
机构组织

施组设计

质量目标

施工策划

图纸会审
保修管理

5 施工管理总体安排
项目经理部
项目经理 祝建和
项目副经理 张席
工艺工程师 张卫亮
焊接工程师 方建国
土建工程师 张 建
电气工程师 陈金贵
自控工程师 刘建伟
测量技师 钱 磊
信息资料员 张惠萍
生
产
技
术
组
质检工程师 刘法彦
HSE 工程师 付建厂
HSE 监督员 陈 江
质量安全
组
预算工程师 张彩芹
材料工程师 吴明友
计划工程师 单绍军

经营管理
组
土建施工Ⅰ队：佘朝印
土建施工Ⅱ队：洪 涛
管道安装Ⅰ队：王永兵
管道安装Ⅱ队：周保平
储罐施工队： 樊曾国
电气仪表队： 谌轶军
防腐保温Ⅰ队：贾茂洪
防腐保温Ⅱ队：陈廷龙
防腐保温Ⅲ队：张运峰
施工组织机构图
为了加强管理，便于施工，确保本项目优质、高效、安全、按期完成工程施工任务，工程实行项目经理制度，严密组织，科学管理，按时竣工，使工程投资尽早发挥其经济效益和社会效益。为此特成立塔河油田二号联合站扩建工程项目部，集中投入最优的管理力量，精良的现代化施工设备，优秀的管理、技术和操作人员进行施工。项目组织机构设置见下图：
5.1 各部门职责及任务划分
5.1.1 决策层
5.1.1.1 项目经理
⑴ 贯彻执行国家、地方及上级有关方针、政策、法律、法规及标准，全面负责工程的组织和实施，对工程的质量、进度和HSE负领导责任。
⑵ 组织编制项目施工实施计划，确保按期完工。
⑶ 组织制定项目经济责任制及其它制度，并确保其实施。
⑷ 组织调动各施工单位的人员、设备，解决施工中的重大问题。
⑸ 组织协调和业主、监理、地方及其它有关各方的关系。
5.1.1.2 项目副经理
分管生产和HSE管理工作，职责如下：
⑴ 贯彻执行国家、地方及上级有关方针、政策、法律、法规及标准，负责项目生产组织和现场管理。
⑵ 组织建立项目HSE管理体系及应急预案，抓好督促与落实。
⑶ 组织各项施工准备工作。
⑷ 按项目实施计划组织现场施工，组织解决现场施工问题。组织协调各部施工，合理调配施工力量，组织平衡、调整施工计划。
⑸ 负责安全教育和安全防范工作。定期进行安全检查，发现问题及时整改。
5.1.1.3 项目总工程师
⑴ 全面负责项目的技术和质量管理，处理重大技术和质量问题。
⑵ 贯彻执行生产过程中的质量管理制度与规范，严格按施工工艺、图纸和施工标准作业，控制人、机、料、法、环因素，确保工程质量符合图纸和技术规范要求。
⑶ 及时掌握生产过程的质量信息、分析质量动态，正确处理进度与质量的关系，支持质检员工作，严格把好质量关。
⑷ 加强采购供应和物资的贮存、运输、发放等环节的质量管理工作，为生产过程及用户提供满意的原材料和产品。
⑸ 组织施工新技术、新材料、新工艺的开发和应用工作。
⑹ 组织对重大技术质量问题及质量事故的分析，并在技术上做出结论。
⑺ 组织领导和指导本项目部的质量检测、质量管理、质量控制、质量监督、计量、标准化等工作。
⑻ 监督本项目各管理部门实施质量职责，并进行考核。
⑼ 组织进行工程的检查评定，参与业主、监理对工程的评定。
⑽ 负责项目的培训工作。
5.1.2 管理层
5.1.2.1 生产安全部
⑴ 组织做好施工准备工作，参与组织人员和设备的调迁及现场调配。
⑵ 组织制定施工计划并负责实施及施工计划的调整。
⑶ 收集整理施工报表，定期上报。
⑷ 执行公司机动资产管理制度，制定项目设备管理制度。
⑸ 编制项目HSE计划书和HSE管理奖惩制度，具体负责项目的HSE管理。
⑹ 参与组织对施工人员进行质量和HSE培训，定期组织各施工队召开质量和HSE会议，解决施工中出现的有关质量和HSE方面的问题。
5.1.2.2 技术质量部
⑴ 组织内部图纸会审和技术交底，编制施工组织设计和施工技术方案、措施。
⑵ 检查和监督技术文件和技术规范、标准的执行情况。
⑶ 组织建立项目质量管理体系并负责实施。
⑷ 办理设计变更，处理现场技术问题，参与质量事故的分析与处理。
⑸ 参与进行工程的检查、整改，参与业主、监理对工程的评定。
⑹ 参与竣工验收。
⑺ 负责竣工资料的整理、汇编。
5.1.2.3 经营管理部
⑴ 严格执行国家的各项财务政策和公司有关规定。
⑵ 做好项目资金管理和银行结算工作。
⑶ 制定项目目标成本控制计划并负责具体实施。
⑷ 具体负责工程结算和工程款的回收工作。
⑸ 具体负责项目的经营计划管理和合同管理。
⑹ 参与组织经济活动分析，并提出改进措施。
5.1.2.4 物资供应部
⑴ 负责物资计划的制定和管理。
⑵ 参与材料的验收，负责材料的保管。
⑶ 负责自购物资的采购、管理。
⑷ 负责成品管理的发放。
第四章 施工方案

1 施工段划分
1）管线焊接施工段；
2）罩棚施工段；
3）自控施工段；
2施工方法和施工项目机械选择
开工前施工准备
1）开工前项目技术人员要全面熟悉设计文件和图纸，根据核查情况编制施工组织设计，并组织技术交底，各级交底应有书面记录及有关双方签字。
2）检查“三通一平”情况，不符合合同条款之处及时联系业主和监理，确定解决方案。
3）严格按照JGJ59－2001国家建筑安全标准要求搭建临设，合理布置施工生活用水、用电，合理布置现场电路，确保安全用电。
4）材料部门及时联系业主方物资供应部门做好甲供材料的供应工作，并按有关要求进行清点、验收。另外，及时做好自购材料的采办工作，确保施工顺利进行。
5）组织相关人员对拟用于本工程的施工设备、机具进行一次全面的检查、保养，以保证其状态良好。
3安装施工
3.1原材料检验
（1） 所用原材料包括：甲供、乙供材料。
3.1.1施工准备
3.1.1.1材料准备及验收
3.1.1.1.1资料检查：罩棚、钢管、电力电缆所选用的材料、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明和质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
3.51.1.2外观检查：对所使用的材料，严格按照图纸和规范规定的相应要求进行验收，逐项进行外观检查，其质量及使用年限必须达到国家标准要求。
3.1.1.1.3焊接材料验收：焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
3.1.1.2 技术准备
3.1.1.2.1 认真做好设计交底和图纸会审工作，发现问题及时解决。
3.1.1.2.2 熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工作业指导书。
3.1.1.2.3 向施工班组进行详细的技术交底。
3.1.1.3 现场准备
3.1.1.3.1机具人员准备：焊机、切割机等施工机具安装完毕且运转正常。施工人员经过技术交底，焊工、探伤工等特殊工种资质完备。
3.1.1.3.2临舍准备：搭建办公室、值班室、休息室、工具间、库房、焊材库及配电室，开辟临时堆料场和预制场地，平整业主批准的临时用地，接通水源电源，安装室内外照明设施铺设现场用电线路。
3.1.2基础检查验收
3.1.2.1施工前应组织有关施工人员按基础施工图，逐项进行检查，应符合质量验收标准。
3.1.2.2基础中心标高允许偏差为±20mm。
3.1.3构件、附件预制
3.1.3.1严格按施工图纸和规范的要求，按方便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。
3.1.4焊工技能培训及焊工资格
在开工前，工程技术部应组织所有参加本工程施工的焊工根据前面安排及制定的焊接工艺进行针对性的焊接技能是，考试项目及人数应符合相关焊接工艺要求及实际情况，考试所用板材、焊接材料及焊接工艺等力争做到和本工程实际一致。
凡参加管线焊接的焊工必须持有国家劳动部颁发的《锅炉压力容器焊工考试合格证》，焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊接工艺评定的项目相符合。
3.1.5焊材管理
⑴ 焊材库应设专人负责管理。焊材应保存在干燥、通风良好的库房内。配备干湿温度计。焊材按牌号规格批量堆放，标记清晰，并建立收发台帐。
⑵ 焊条有下列缺陷时，不得使用：药皮表面不光滑，有龟裂、脱落或焊条端头夹持部位锈溃者。
⑶ 焊条应按照相关规范及焊接工艺评定的要求进行烘干，也可参照下表进行。对纤维素型焊条，原则上不需要烘干和保温，但应注意焊条的密封与保存，一旦打开原焊条筒密封盖，要尽可能短时间内使用完。对长时间暴露在外未使用的焊条或发现原焊条筒密封盖已受损不能起到密封作用时，不得使用。
⑷ 电焊工领取焊条后，应将焊条放入保温筒内。每次发放量不超过4个小时的用量。每班工作完毕，应及时将剩余焊条退给焊材保管员，焊材保管员应将其用铁丝捆扎，做好标记，待再次烘焙后方可使用。
⑸ 焊条使用过程中应注意保护，切忌沾污泥土、水、油等脏物，不允许损坏焊条药皮，否则应废弃。焊丝及焊剂在使用过程中，应注意对其进行隔离保护，避免长时间接触潮湿的大气环境。
3.1.6现场焊接施工要求
⑴ 焊接施工前，按照焊接工艺规程及焊接工艺评定结果编制焊接作业指导书，下发至每个焊工。焊工应严格按焊接工艺规范进行，不得随意改变焊接工艺参数。
⑵ 焊接设备检查调试：开工前，对工程中使用的焊机进行检查和维修和调试，保证电焊机操作安全可靠，电流调节灵活，且电流表、电压表应经过校验合格。
⑶ 施工环境（焊接环境温度和相对湿度应在距储罐表面500mm处测量）：若风速大于8m/s，或遇雨雪天气，或空气相对湿度大于90%时，应采取有效防护措施，否则严禁施焊。
⑷ 板材及管材应有规格材质标识，若无有效标识，严禁施焊。
⑸ 焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于50mm。
⑹ 焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补，卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨。对内部缺陷，应将缺陷消除后，严格按焊接工艺要求补焊。
3.1.7焊前准备
3.1.7.1焊接施工前，仔细清理管端铁锈、毛刺、油污等影响焊接质量的有害物质，保证坡口内外侧20mm内露出金属光泽。
3.1.7.2每名焊工配一把焊缝检测尺，焊前检查管道组对质量。组对质量及坡口尺寸应符合焊接作业指导书的要求，否则，焊工有权拒绝施焊。
3.1.7.3制作专用的焊接回路电缆卡具，保证卡具卡紧工件以免焊接时打火产生电弧烧伤。
3.1.8修补
3.1.8.1在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定：
⑴ 深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等缺陷应打磨平滑。修补后的钢板厚度应不小于钢板的名义厚度扣除负偏差值。
⑵ 缺陷深度或打磨深度超过1mm时应进行补焊，并打磨平滑。
3.1.8.2焊缝缺陷的修补应符合下列规定：
⑴ 焊缝表面的缺陷超标时应进行打磨。
⑵ 焊缝内部的超标缺陷在修补前应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。
⑶ 返修后的焊缝应按原探伤方法探伤，并应达到合格标准。
3.1.8.3焊接的修补应制定返修工艺卡，返修的长度不应小于50mm。
3.1.8.4同一焊缝的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，须经施工单位技术总负责人批准。
3.1.9焊口检验、检测及试验措施
3.1.9.1所有焊缝在检验和总体试验合格前，严禁涂刷油漆。
3.1.9.2全部焊缝均应进行外观检验：
1.检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净。将罐上所有工卡具痕迹清除干净，焊疤打磨平滑。
2.焊缝的焊脚应符合设计要求，其外形就平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。
3.对接焊缝表面质量应符合以下规定：
⑴ 不允许有表面裂纹、表面气孔、表面夹渣和熔合性飞溅。
⑵ 咬边应＜0.5，长度应≤10%L（焊缝全长），且小于100mm。
⑶ 表面加强高度l≤1+0.2b1（焊缝宽），但最大为5mm。
⑷ 表面凹陷深度≤0.5mm，长度≤10%－L（焊缝全长），且小于100mm。
⑸ 接头坡口错边应＜0.25δ（板厚），但最大为5mm。
⑹ 罐壁内侧焊缝的余高必须小于1mm，并将所有可能损伤密封装置和刮腊机构的焊瘤、毛刺等清除干净。
4.纵向焊缝错边量：板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的10％，且不应大于1.5mm。
5.环向焊缝的错边量：上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任一点的错边量均不得大于板厚的20％，且不得大于3mm。
3.1.10外观检查合格的罐壁板焊缝按以下比例进行检测，采用X射线探伤，探伤结果不应低于《承压设备压力容器无损检测》（JB4730）相关规定，且符合下列要求，射线检测时，射线透照质量等级不得低于AB级，Ⅱ级以上焊缝为合格。超声波检测，合格级为Ⅰ级。射焊接接头射线检测百分率及合格等级按以下规定执行：
工艺管道（Pd设计压力≤10MPa，天然气管线）
管道级别 SHB
检测百分率20%
合格等级 Ⅱ级
工艺管道（Pd设计压力≥10MPa，天然气管线）：
管道级别 SHA
检测百分率20%
合格等级 Ⅱ级
注：施工过程中如果有不同壁厚的管线焊接情况，应做100%射线检测。
3.1.11工艺安装质量保证措施
3.1.11.1加强对职工的质量意识教育，加深参建职工对工程性质和特点的认识。
3.1.11.2做好技术交底工作，使施工人员做到心中有数。
3.1.11.3严格执行各项质量管理制度，实行三检制。
3.1.11.4坚持“三不准”（监理未批准不准施工、不合格的材料不准使用、上道工序不合格不准转入下道工序）和“四不放过”（事故原因未查清、事故责任者未受到处理不放过、整改措施未落实不放过、事故责任者及相关人员未受到教育不放过）的原则。
3.1.12.5严格按经批准的施工方案和作业指导书施工，违反者视情节轻重给予适当的经济处罚。
3.1.12.6严格规范下料、焊材管理、焊接工艺和焊缝检验等环节的操作。
3.1.12.7严格做好防止焊接变形的各项措施，若已经发生变形，要制定切实可行的整改措施。
3.1.13 工艺安装施工安全措施
3.1.13.1加强对职工的安全意识教育，牢记“安全为了生产，生产必须安全”的原则。
3.1.13.2认真执行国家有关安全生产法规和公司的各项安全管理制度，严格遵守甲方有关现场管理的各项制度，严守操作规程。
3.1.13.3认真落实班前安全讲话和安全例会制度，总结经验，找出不足。
3.1.13.4认真落实安全巡检制度，发现问题及时反映，及时解决。
3.1.13.5对存在的一般不安全因素，要立即解决；对存在的重大隐患，应在三天内解决，未解决前，应停止施工，必须施工时，应有相应的补救措施，并经施工总负责人批准。
3.1.13.6加强现场用电管理，布线整齐有序，标识明确。
3.1.13.7加强现场管理，防止材料丢失或设备损坏。
3.1.13.8劳保穿戴整齐，进入现场时应注意观察周围的情况，切实做到“不伤害他人，不被他人伤害”。
3.1.13.9防火技术安全措施：
（1）认真贯彻防火技术安全制度，设专人负责监护，配备足够数量的消防器材。
（2）易燃易爆物应分类按规定保管，并留出安全距离。
（3）每天下班时，应对施工现场进行检查，消灭残余火种，防止火灾发生。
3.2工艺管道安装
站内工艺管网安装管原则上是先地下后地上，先室内后室外，对管架先下层后上层，对设备先就位后配管。
3.2.1 一般规定
⑴ 各种材料和配件在运输、储存和施工过程中，应按其材质和规格的不同，分别堆放在预定的地点，并做出明显的标记，分类保管和防护，不得混淆和损坏。特别是不锈钢管与碳素钢管应避免直接接触。
⑵ 所有材料在运输、装卸过程中应轻吊轻放，避免机械损伤。
⑶ 管材、管道组成件在使用前应进行下列检查：
① 管子、管件的材质、规格型号、压力等级应符合设计要求。
② 各类管子、管道组成件和管道支承件均应有出厂合格证，并收集齐全。
③ 管子、管件外表面不得有裂纹、折叠、重皮和超标的凹坑或划痕等缺陷。
④ 弯管、弯头、异径管的内外表面应光滑，无裂纹、斑痕、过烧、折皱等缺陷，允许偏差见下表。
管件种类
公称直径
检查项目
15～65
80～100
125～200
250～600
异径管
直径偏差
±1
±1.5
±2
±2.5
结构长偏差
±1.5
±1.5
±2.5
±2.5
弯管弯头
端面偏差
≤1
≤1
≤1.5
≤1.5
曲率半径偏差
±2
±3
±4
±5
壁厚减薄量小于壁厚的10%
园度偏差小于直径的1%
⑷ 现场弯制弯管时，宜选取管壁厚为正公差的管子。采用热弯时，应缓慢均匀升温，保证管子热透，并防止过烧和渗碳，防止出现褶皱或拉裂。其最小曲率半径应≥3.5DN。
⑸ 管道安装应具备下列条件：
① 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求。
② 与管道连接的设备已找平找正合格，固定完毕。
③ 管道组成件及管道支承件等已检验合格。
④ 管子、管件、阀门等的内部已清理干净，无杂物。
⑹ 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
⑺ 管道穿过墙壁、楼板或构筑物时应加套管保护。
⑻ 埋地管道焊接检验合格及防腐、补口补伤合格后应及时回填土，并填写“隐蔽工程记录”。
3.2.2 管道预制安装
⑴ 根据设计尺寸要求，结合现场实际情况，对工艺管道及容器、设备的配管进行深度预制。预制组合件应便于搬运和吊装，几何尺寸和重量与现场吊装能力相适应，尽量减少高空作业，并使安装后的组对口易于根据现场情况进行调整。组合件应有足够的刚性，以免安装时产生永久变形。组合件不宜长期处于临时固定状态。
⑵ 管子切割前应先移植原有标记。对碳素钢管道与合金钢管道，宜使用机械切割，当采用气割时，应将割口修磨平整，除掉氧化层并保证尺寸正确。
⑶ 管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
⑷ 管段预制在施工现场预制平台进行，根据施工图中标注的材质按各工段温度、压力、防腐结构所不同要求进行预制。
⑸ 管段预制好后，对工艺管道、阀门等内壁进行清理，在安装前应封堵管口，并按要求标注清所属安装区块和管道系统号。预制管子、管件、阀门在使用前要按设计要求核对规格、材质、型号。
⑹ 管道焊缝的位置应符合下列规定：
① 直管段上两对接焊口中心的距离，当公称直径≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径＜150mm时，不应小于管子外径。
② 焊缝距弯管起弯点的距离不得小于100mm，且不得小于管子外径。
③ 环焊逢距支、吊架的净距不应小于50mm；需热处理的焊逢距支、吊架不得小于焊逢宽度的5倍，且不得小于100mm。
④ 不宜在管道焊逢上及其边缘上开孔。
⑺ 管子及其组成件组对时，应将坡口及其两侧各10mm范围内的油污、铁锈、泥土、毛刺等清除干净。
⑻ 不等厚管道组成件组对时，内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm；外壁错边量不得大于3mm，否则应进行修整。
⑼ 管道安装时，不得强力对口。管道和容器、设备，尤其是动力设备应采用无应力安装，保证拆卸方便、不变形。管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径＜100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
⑽ 法兰连接时，应先检查密封面，不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷。组对时应跨中安装，并与管道同心，保证螺栓能自由穿入。法兰间要保持平行，保证法兰四周间隙一致。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
⑾ 法兰连接时应按设计要求选择垫片，垫片要完整，无皱折，不起皮，不裂缝。
⑿ 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向要一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
⒀ 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。压力取源部件应设在上游位置。
⒁ 管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
3.2.3 阀门的检查与安装
⑴ 阀门安装前应进行外观检查，阀体、阀盖外表面不得有气孔、砂眼、裂纹等缺陷；丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕；阀门的操作机构应灵活可靠、指示正确。
⑵ 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
⑶ 阀门使用前，应按下列规定进行检查，检验阀门的强度和密封性能。
① 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
② 输送设计压力＞1MPa或虽设计压力≤1MPa但设计温度＜－29℃或＞186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
③ 输送设计压力≤1MPa且设计温度在－29℃～186℃之间的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查。仍有不合格时，该批阀门不得使用。
④ 公称压力＜1MPa但公称直径≥600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。
⑤ 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得短于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
⑥ 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行整定。整定时压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不得少于3次。整定完毕后做好铅封，并封闭出入口。
⑦ 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。除需要脱脂的阀门外，在密封面上涂上防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记。
⑷ 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
⑸ 阀门安装时，对法兰连接或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装；对焊接连接的阀门，应在开启状态下安装。同时应注意安装方向，对有方向要求的阀门应保证其方向正确。
⑹ 安全阀应垂直安装，安装前，铅封应完好。安装安全阀前，检查其铭牌上标示的起跳压力和回座压力，其数值应符合设计要求。
3.3设备安装施工
3.3.1设备验收
3.3.1.1 会同业主、监理和物资供应方等有关人员共同验收。
3.3.1.2 检查设备的铭牌是否完好，核对设备的名称、规格和型号是否与设计一致。
3.3.1.3 根据设备装箱单核对设备主体及附属部件、备件、专用工具的种类和数量。
3.3.1.4 检查设备的出厂合格证（产品质量证明书）、产品说明书等技术文件是否齐全。
3.3.1.5 检查设备外观，应当无裂纹、砂眼、锈蚀和机械损伤等缺陷，油漆或涂层有无脱落。
3.3.1.6设备开箱验收后，应作妥善保管。
3.3.3.6 灌浆
⑴ 灌浆宜在设备找正找平后立即进行。灌浆时，若环境温度低于5℃，应有防冻措施。
⑵ 预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间灌浆前，灌浆处应清洗干净。灌浆宜采用细石混凝土，其强度应比基础的混凝土强度高一级。
⑶ 灌浆应分段灌注，并充分捣实，排尽空气，并不应使地脚螺栓歪斜或影响设备的安装精度。每台设备应一次灌完，不得分次浇灌。
⑷ 灌浆层厚度不应小于25mm。仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于25mm。
⑸ 灌浆前应敷设外模板。外模板至设备底座外缘的距离不宜小于60mm。模板拆除后，表面应进行抹光处理。
3.4电气工程施工技术方案
3.4.1电力变压器安装施工方案
3.4.1.1  施工准备
（1）设备及材料要求：
a 变压器应装有铭牌。铭牌上应注明制造厂名、额定容量，一二次额定电压，电流，阻抗电压%及接线组别等技术数据。
b 变压器的容量，规格及型号必须符合设计要求。附件、备件齐全，并有出厂合格证及技术文件。
c 干式变压器的局放试验PC值及噪音测试器dB（A）值应符合设计及标准要求。
d 带有防护罩的干式变压器，防护罩与变压器的距离应符合标准的规定的尺寸。
e 型钢：各种规格型钢应符合设计要求，并无明显锈蚀。
f 螺栓：除地脚螺栓及防震装置螺栓外，均应采用镀锌螺栓，并配相应的平垫圈和弹簧垫。
g 其它材料：蛇皮管，耐油塑料管，电焊条，防锈漆，调和漆及变压器油，均应符合设计要求，并有产品合格证。
（2）主要机具：
a 搬运吊装机具：汽车吊、汽车、卷扬机、吊镇、三步搭、道木、钢丝绳、带子绳、滚杠。
b 安装机具：台钻、砂轮、电焊机、气焊工具、电锤、台虎钳、活扳子、榔头、套丝板。
c 测试器具：钢卷尺、钢板尺、水平、线坠、摇表、万用表、电桥及试验仪器。
（3）作业条件：
a 施工图及技术资料齐全无误。
b 土建工程基本施工完毕，标高、尺寸、结构及预埋件焊件强度均符合设计要求。
c 变压器轨道安装完毕，并符合设计要求（注：此项工作应由土建做，安装单位配合）。
d 墙面、屋顶喷浆完毕，屋顶无漏水，门窗及玻璃安装完好。
e 室内地面工程结束，场地清理干净，道路畅通。
f 安装干式变压器室内应无灰尘，相对湿度宜保持在70%以下。
3.4.1.2操作工艺
（1）工艺流程：
设备点件检查 → 变压器二次搬运 → 变压器稳装 → 附件安装 → 变压器吊芯检查及交接试验 → 送电前的检查 → 送电运行验收
（2）设备点件检查：
a 设备点件检查应由安装单位、供货单位、会同甲方单位代表共同进行，并作好记录。
b 按照设备清单，施工图纸及设备技术文件核对变压器本体及附件备件的规格型号是否符合设计图纸要求。是否齐全，有无丢失及损坏。
c 变压器本体外观检查无损伤及变形，油漆完好无损伤。
d 油箱封闭是否良好，有无漏油、渗油现象，油标处油面是否正常，发现问题应立即处理。
e 绝缘瓷件及环氧树脂铸件有无损伤、缺陷及裂纹。
（3） 变压器二次搬运：
a 变压器二次搬运应由起重工作业，电工配合。最好采用汽车吊吊装，也可采用吊链吊装，距离较长最好用汽车运输，运输时必须用钢丝绳固定牢固，并应行车平稳，尽量减少震动；距离较短且道路良好时，可用卷扬机、滚杠运输。
b 变压器吊装时，索具必须检查合格，钢丝绳必须挂在油箱的吊钩上，上盘的吊环仅作吊芯用，不得用此吊环吊装整台变压器。
c 变压器搬运时，应注意保护瓷瓶，最好用木箱或纸箱将高低压瓷瓶罩住，使其不受损伤。
d 变压器搬运过程中；不应有冲击或严重震动情况，利用机械牵引时，牵引的着力点应在变压器重心以下，以防倾斜，运输倾斜角不得超过15°，防止内部结构变形。
e 用干斤顶顶升大型变压器时，应将千斤顶放置在油箱专门部位。
f 大型变压器在搬运或装卸前，应核对高低压侧方向，以免安装时调换方向发生困难。
（4）变压器稳装：
a 变压器就位可用汽车吊直接甩进变压器室内，或用道木搭设临时轨道，用三步搭、吊链吊至临时轨道上，然后用吊练拉入室内合适位置。
b 变压器就位时，应注意其方位和距墙尺寸应与图纸相符，允许误差为±25mm，图纸无标注时，纵向按轨道定位，横向距离不得小于800mm，距门不得小于1000mm，并适当照顾屋内吊环的垂线位于变压器中心，以便于吊芯。
c 变压器基础的轨道应水平，轨距与轮距应配合，装有气体继电器的变压器，应使其顶盖沿气体继电器汽流方向有1%～1.5%的升高坡度（制造厂规