5S管理规程.doc

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文件名称：“5S” 管 理 规 程
共5页 第 1 页
1. 主题内容：
本规程规定了公司所有现场“5S”管理程序的要求、考核办法、状惩措施等规定。
2. 适用范围：
本规程适用于公司所有部门与车间的现场“5S”管理。
3． 依据文件：
QP/YTL02-08-2005《工作环境管理程序》
4． “5S”管理方针：
推行“5S”管理，挑战自我，塑造托田铝业新形象。
5． “5S”管理目标：
各部门与车间每次检查考核成绩为：≥75分。
6． “5S”管理组织结构图（见下页图）：
7． “5S”管理规程内容概述：
7.1 “5S”管理的含义：
“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton） 、清扫（Seiso） 、清洁（Seikeetsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”管理。
“5S”管理起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”管理的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”管理的核心和精髓是素养，如果没有
职工队伍素养的相应提高，“5S”管理就难以开展和坚持下去。
7.2 “5S”管理的内容：
7.2.1 整理：
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车
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间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
7.2.2 整顿：
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
公司所有区域的定置管理划分按“公司“5S”管理区域划分图”的规定由指定的部门或车间承担，各部门或车间所有区域划分按“部门或车间“5S”管理区域划分图”的规定由指定的人员承担。具体内容见附图。
7.2.3 清扫：
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品,如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养；③清扫
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也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。
7.2.4 清洁：
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是：①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
7.2.5 素养：
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的的习惯和作风，这是“5S”管理的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以，抓“5S”管理，要始终着眼于提高人员的素质。
8． 开展“5S”活动的原则:
8.1 自我管理的原则：
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应充分依靠现场人员，由现场的当事人员自已动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化生产所要求
的遵章纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
8.2 勤俭办厂的原则:
开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用物，其中，有的只是现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
8.3 持之以恒原则：
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“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作，将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第二，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
9． “5S”管理考核规定：
“5S”管理考核规定具体由后勤部制定“5S行动计划表”，内容包括：责任部门、“5S”检查项目、检查标准、不符合扣罚规定等。经管理者代表批准后分发相关部门。各部门及车间根据“5S管理行动计划表”的要求组织实施“5S”管理工作。
　　后勤部组织“5S”管理检查小组不定时对公司现场检查“5S”管理执行情况，填写“5S管理百分考核表”。对未达到75分成绩及红牌不符合情况下达“纠正和预发防措施报告”，提出相应的改进意见，要求责任部门完成时间及负责人签名，负责部门应在规定时间内改进。
检查小组在下次检查时需对上次改进措施的实施情况跟踪验证，并在“5S管理百分考核表”中记录。
后勤部编写“5S”情况检查通报，张贴于布告栏，并将“5S管理百分考核表”存档，相关质量记录由后勤部根据QP/YTL02.02-2005《质量记录管理程序》进行控制与管理。
10. “5S”管理奖惩措施：
a) 当“5S”检查小组检查时发现区域性“5S”管理不合格时，根据各部门或车间的“各部门或车间区域划分图”由相应的责任人员承担，根据检查结果的不同程度予以责任人20-200元的处罚。
b) 当“5S”管理小组检查未达到75分的部门或车间，每次给予部门或车间100-200元的处罚；
c) 年终考核总分平均未达到75分的部门或车间主要领导年终不能评为标兵和先进；
d) 年终考核总分平均未达到75分的年终不能评为先进集体；
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e) 年终考核总分平均未达到75分的部门或车间年终先进指标为15%，未达到的部门年终评先进指标为8%。
f) 在生产当中故意造成浪费的罚车间、部门500-2000元；
g) 在维修当中故意造成浪费的罚车间、部门500-2000元；
h) 在销售当中故意造成浪费的罚部门500-1000元；
i) 在供应当中故意造成浪费的罚部门500-1000元；
j) 在生产、维护、基建当中原材料使用上浪费的罚车间、部门500-1000元；
k) 车间、部门的操作现场混乱罚50-200元（烟头一个2元，烟盒一个10元，饮料瓶
l) 一个10元，冰果纸一个2元，食品袋一个2元，西瓜皮一块2元）；
m) 车间、部门分担区域不整洁罚50-200元；
n) 后勤辅助工作造成浪费罚50-200元；
o) 后勤各班组室内卫生不合格罚班组50-200元；
p) 各职能办公室脏、乱、差罚50-200元；
q) 员工不遵守就餐时间，就餐秩序罚车间、部门罚200-500元（提前就餐、不排队、不画卡、倒饭菜等）；
r) 员工不遵守劳动纪律罚车间50-500元（迟到、早退、工作中喝酒、夜班睡觉、打仗、骂人等）；
s) 员工不按规定着装每人罚10元，光膀子每人罚款20元；

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1. 公司定置管理区域划分：
1.1 区域划分：
a) 熔铸车间墙内区域（看图）；
b) 地炉车间墙内区域（看图）；
c) 模具车间区域（车间内、门前2米以内）；
d) 挤压车间区域（短铝棒储备场、车间门前备棒处、黄线内、北部厂房内四家通道）；
e) 氧化车间区域（车间内、硅机房、清渣房、变电所后面）；
f) 喷涂车间区域（车间主厂房、3＃、4＃线厂房内、转印、复合、南包装以外三家通道）；
g) 包装车间区域喷涂厂房包装区域内，老氧化、电泳包装区域内，（看图）；
h) 机修车间区域（车间内、变电所门前4米以内，挤压维修备件室）；
i) 成品仓区域（成品仓库内、新楼和成品仓库中间通道）；
j) 料场区域（料场内）；
k) 运料区域（运料通道、小磅房空场）；
l) 物资部区域（喷涂俩油罐、挤压俩油罐、叉车油桶、熔铸废铁场、仓库后废铁场）；
m) 开发部区域（样窗车间）；
n) 后勤部区域（食堂、保安队、摩托车场、自行车场、锅炉房、各宿舍门前外部通道）；
1.2 区域职责：
a) 负责环境卫生清理、安全、消防设施、物品摆放、各种隐患排除等一切事宜管理。
b) 负责区域内建筑、设备、设施的保护，协调维修和大项报修等。
c) 本规定划分的区域职责，不减轻对各区域内设备、设施职能管理部门的管理责任，而作为其补充。
d) 公共通道严禁摆放各种物资；
e) 如生产所需，使用其他部门区域，必须请示区域责任部门同意后方可进行；
f) 物资、基建、机修等部门在施工作业时，应负责本作业场所内的整洁和安全，作业完成后应清理和恢复现场环境。
g) 本规定管理和解释部门为后勤部，下发日执行。
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