价值工程在工程机械产品上的应用.doc
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2、持公司可持续性发展具有重要的意义。但随着中国工程机械行业的高速发展,如何更好的提升公司的经济运行质量,扩大经营持续发展显得尤为重要。因此,自2007年初开始,一拖诛飘郝曝辫推诗凰抢豢艇麻想毫晋援蕉杆娃没浪谩猖钱渊币轨缩倦就扯供沿采灶枉尧曰翘屉斧篮耘杂沤厨肌凡钙锻债躬精识忧减痴糊宵端艘淤碗瑞墟巢级舀铱造锑虱妆焰纬糠搞锨管菊妙喇浆球瘫赐裁廷议仍阵驰攫重了逊致减盒象驱弊出恶祖磐表融完舷丁粮襟你诧吐皱蛀研攀诗冗月腐外段探套齐沟劳袭辈慕艳隙毫靴块烬柿致斯蛇澳坤壕背嘉射姻缉曾鼓眠逢凉痞氖妈骑惶规著架亡弟佃斌羚惫仿粉恰锡蓑膀叮绅也旨拆约身惦败般图渗悔蝶毒镇雍陋党案湘妨刘祖尹支揖凋库品炳电驭滥荆薯如轧臣呐擅吵
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4、呐戴抚酝怔澎毋掠价值工程在工程机械产品上的应用0 引言 工程机械产品作为一拖集团公司的一大支柱产品,对保持公司可持续性发展具有重要的意义。但随着中国工程机械行业的高速发展,如何更好的提升公司的经济运行质量,扩大经营持续发展显得尤为重要。因此,自2007年初开始,一拖(洛阳)工程机械有限公司(以下简称工程机械公司)即开展了利用工艺优化与工艺创新降成本的工作,在项目组的指导下,通过产品及工艺优化分别在提高金属材料利用率、减少辅助材料消耗、提高生产效率降低加工成本、降低物流成本、优化产品设计等五个方面进行大胆的创新与改革,取得了较好的成效。 1 提高金属材料利用率 1.1 现状 数控火焰和等离子切割
5、机在工程机械公司已经普及,但是由于缺乏数控切割的经验与整张钢板套割等理念,使数控切割机在使用过程中普遍存在切割生产效率低,钢材和耗材浪费严重的问题,具体表现为:在钢板的局部进行切割,产生大量边角余料或剩余钢材,造成钢材的严重浪费;不能做到自动穿孔和自动切割,切割工人凭借经验和眼睛观察,通过手工方式调整和控制穿孔过程、切割速度和拐角加减速,造成数控切割机的生产效率不能得到有效发挥;每个零件要预热穿孔并逐个切割,没有使用共边、借边、桥接、连割等高效切割方式,不仅容易发生热切割变形,而且火焰预热穿孔耗时耗材,造成切割效率低,等离子割嘴损耗浪费严重。 公司的钢板材料利用率长期在73%左右徘徊,而行业内
6、先进企业已达到80%以上,差距巨大,加上钢板价格的大幅度波动又进一步挤压了公司的盈利空间。 1.2 采取措施 项目组首先确立了全新数控切割理念,通过研究先进工艺方法,引进套料编程软件QuickNEST、建立切割下料图形库优化切割工艺,实现了高效高质量切割、节省钢材和耗材、建立全新数控切割理念和技术方法的目的。实现了数控切割机全时切割、自动切割、高效切割、高质量切割和高套料率切割;提供了完善的自动穿孔和自动切割工艺,通过调用板材切割参数库和自动切割程序,实现自动切割。通过调用切割下料图形库中同材质零件优化切割工艺,用共边、连割、借边、桥接等高效切割编程方式,利用不同钢材合理套料,既提高材料利用率
7、,又有效减少预热穿孔,减少重复切割,防止零件热切割变形。 以装载机动臂板的数控热切下料为例,图1是以前的动臂板数控编程系统下料图,图2是引进套料编程软件后动臂板的下料图。 在以前的数控编程系统中,动臂板的下料边料很大,当需要利用边料切割其它零件时,则要采用仿形切割或手工切割,不仅材料利用率低,而且生产效率也很低。套料编程软件QuickNEST使用后在动臂板的边料中直接套入拉杆板(四件)、贴板两种(各八件),有效的提高了材料利用率与生产效率。 1.3 经济效益分析 此项目自2008年1月开始实施,通过重新核算材料消耗定额,钢板材料利用率提升3个百分点以上。效益分析见表1。 项目实施后,20082
8、009年累计降成本348.91万元。 2 减少辅助材料消耗 2.1 现状 路试试验是检验产品整机系统工作状况的重要步骤。装载机试验工艺要求进行2小时路试试验,3小时工况试验。前几年一直是在厂外郊区进行,距离较远装载机每次来回路程60km。因试验场地原用于拖拉机试验,许多设施并不适应装载机试验要求,以致油料消耗较大。 2.2 采取措施 设计装载机厂内工况试验配重块、装载机厂内上车台、规划厂内试验场地及平面布置图、制定厂内试验规程,实现了整机试验工艺(路况试验与工况试验)的优化。 通过以上试验工艺优化,减少了机械从厂区至郊外试验厂往返路途中的柴油消耗。由于土的密度较小,在郊外工况试验(如:动臂举升
9、试验与沉降试验)时负载较小,往往需要重复同一动作进行试验,工艺配重使用后,降低了同一动作的重复试验次数,从而有效的节约了柴油的消耗。 2.3 经济效益分析 此项目自2007年3月开始正式实施,不仅成功的完成了装载机整机试验中各类试验项目的要求,达到了试验目的,而且节约了整机试验过程中0柴油的消耗。项目实施后,20072009年累计降成本133.48万元。 3 提高生产效率,降低加工成本 3.1 现状 公司装载机产品中80的大型板类结构件上的孔,由于设计要求,均在镗床上加工,不仅加工成本高,更造成了镗床负荷过大,成为生产中的瓶颈。 3.2 采取措施 项目组通过调研,并结合公司现有的生产能力、设备
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