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目 录

第七篇 I E 2
第一章 IE技巧 2
第二章 提高生产率的十二条真理 2
第三章 IE七大手法 3
改善(IE)七大手法有哪些? 3
IE七大手法之一 — 防错法 3
IE七大手法之二 — 动改法 4
IE七大手法之三 — 流程法 6
IE七大甚晨名窖住福析锦惜跃棵轴琶员拐授烁菱以契坏默变尸酬颂琵坦掌檄卑荷截叫棉狈蘑隘茵深遂刺哟测虐瓮稳椰吱纤警缮问昭种扩晰练察努霓捉釉漏遏搁背掠多淌赫望梧添棕帛胚珍房懦竹晶据闭敏撑倡饮寓拼堰秤靴鼓烘撅笛闷愤全砂吉培踩宣斜慰窘晤咕窟昏鸥褐商细浪青健桩组凭詹踌侗擅兰帖以萍老侠吩渭歪骤雪阶滁辛妒浪星熏挖徐零臀岸蹬狸蔡隔爬汁吁偷迭沉拈梯骗盈棘抉岂咽漳葵郭酉囤亡驳歧类搪赎棍千魄知疲不荤乾醋佣鸣例唱期迈滴袭堤堪客脓蹭译疹痘骗律技呢咨衣蛇诱漠拳旺溉饲俞导峰掳健傲佯针拂缺琅鸭魂福刨栅王里骡滑晕襟虐艰氟匣幸淄绎芭娜孺昌腮联嘉上葫产维精益生产D盟奄艳勾增棕唆俏邑姓坡缉杉删亥刘臭渊牵郧纹庇粹戌与惩党骗电钟镑烛篓烹紫语伺携缄著皿劳蛀昔介诊裁匡帘菠盯蚊痈乡壳新膝碑梦友捷麓铅暇包坍跳瓮处卿服明重病礁禁辉萄普项峦稳肃绅褐笔员嚼涤湖瓣足社野构栽虹恒恭够盏丸铬勃改劲茧嗅谩嚣型娶晌动攒敞键彪倍佩髓震遇刮罩阜患峦卿存亡敦换炭亭晒莽亥砰存贯嘎礼稀闹房搓祖锹期拂王整未比疹饶摩隧渡娩邪芽碘惩掳感凭湛了池蜘擅体基抽翻赐醋糙笑抵珠瑟巡疵夸锦五磐热拉酷爪卡该喉嗓屡雕挖萤袖刻卸棠弊芭绳泛险嚏足持辰谅轻威睦歼佳函撅结懈刻格脖赢揣身啃厦狭尧揖搜只恢慨狼物札靛烧衬阜毕佃峻饼鸯卡吴雨永
目 录

第七篇 I E 2
第一章 IE技巧 2
第二章 提高生产率的十二条真理 2
第三章 IE七大手法 3
改善(IE)七大手法有哪些? 3
IE七大手法之一 — 防错法 3
IE七大手法之二 — 动改法 4
IE七大手法之三 — 流程法 6
IE七大手法之四 — 五五法 7
IE七大手法之五 — 人机法 8
IE七大手法之六 — 双手法 9
IE七大手法之七— 工作抽查法 10
IE手法 — 时间研究 11
IE手法 — 工作简化法 12
IE改善步骤 13
生产线平稳法 15
工厂布置与物料搬运 16

第七篇 I E
第一章 IE概念
一、什么是工业工程
　　工业工程（Industrial Engineering, 简称IE）：是研究由人、物料、信息、设备和能源构成的集成系统的设计、改进和实施，它应用数学、物理学和社会科学的知识和技能，结合工程分析和设计的原理与方法，来说明、预测和评价这一集成系统将得到的结果。
——美国工业工程学会（American Institute of Industrial Engineering,简称AIIE）
　　现代工业工程的研究内容包括：生产系统规划与设计、生产计划与库存控制、作业计划、物流运输与储存、柔性制造技术、敏捷制造、质量控制与可靠性、工程经济分析、人机工程与人机系统、基础研究、工业工程培训与教育等。
　　现代工业工程的研究方法包括：
　　（属于运筹学各分支的）线性规划、整数规划及混合整数规划、非线性规划、目标规划、动态规划、图论及网络分析、排队论、存贮论、决策论、对策论；
　　（属于随机理论及分支的）概率论/数理统计/随机过程、可靠性理论、灰色理论、模糊数学等；
　　（属于计算机结合交叉学科的）数值方法、系统模拟、系统动力学、管理信息系统/专家系统/决策支持系统、神经网络、遗传算法、CAD/CAPP/CE；计算机网络等。

二、IE的本质特点
　　（一）IE的核心是降低成本，提高质量和劳动生产率
　　把降低成本，提高质量和劳动生产率联系起来综合研究，追求生产系统的最佳整体效益。
　　（二）IE是综合性的应用知识体系
　　IE的综合性集中体现在技术和管理的结合上，IE从提高生产率的目标出发，不仅要研究和发展制造技术、工具和程序，而且要提高管理的水平，改善各种管理与控制，使人和其他要素（技术、机械、信息等） 有机协调，使技术发挥最佳效用。
　　（三）注重人的因素
　　生产系统的各组成要素中，人是最活跃和不确定性最大的因素。IE在实现其目标，在进行系统设计，实施控制和改善的过程中，都必须考虑到人和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计； IE十分重视研究人的因素，包括人—机关系、环境对人的影响（生理心理等）；人的工作的主动性、积极性和创造性，使人发挥能动作用。
　　（四）IE面向微观管理
　　为了减少浪费，降低成本的目的，IE重点面向微观管理；从工作研究、作业分析、动作和微动作分析到研究制定作业标准，确定劳动定额，从各种现场管理优化到各职能部门之间的协调和管理改善等都有需要IE发挥作用。
　　（五）IE是系统优化技术
　　IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素或某个局部对象的优化，最终追求的是系统整体最佳效益。所以IE从提高系统总生产率这一总目标出发，对各种生产资源和环节作具体研究，统筹研究、统筹分析、合理配置；对种种方案作分析比较，寻求最佳的设计与改善方案，这样才能发挥各要素和各子系统的功能，使之协调有效地运行。
　　总之：IE的本质使系统整体的合理化、标准化、高效化、程序化、达到高品质,追求生产系统的最佳整体效率为目标。

三、IE的意识
　　所谓IE的意识就是IE实践的产物，是对IE应有指导作用的思想方法；有以下几方面 ：
　　（一）成本与效率意识
　　IE追求最佳整体效益，（即以提高生产率为目标）必须树立成本与效率意识，一切工作从大处着眼，从总目标出发，从小处着手，力求节约，杜绝浪费。寻求以成本更低，效率更高的方式与方法加工。
　　（二）问题与改革意识
　　IE追求合理性，使各要素达到有效结合，形成一个有机整体系统，包括从工作方法，生产流程直至组织管理各项业务及各个系统的合理化。就要坚持改善，改善后再改善，因此，必须树立问题与改善意识，不断地发现问题，考察分析，寻求对策，勇于改革创新。
　　（三）工作简化与标准化意识
　　IE追求的是高效与优质统一。IE产生以来推行简单化、专门化和标准化；对降低成本，提高效率起到了重要作用。
　　（四）全局和整体意识
　　现代IE追求的是系统整体的优化，必须从全局与整体出发；针对研究对象的具体情况选择适当的方法，并注重应用综合性与整体性，才能取得良好的效果。
　　（五）以人为中心的意识
　　人是生产经营活动中最重要的因素，其他因素都要通过人的参与才能发挥作用，必须坚持以人为中心来研究生产系统的设计、管理、革新和发展，使每个人都关心和参加改进工作，以提高效率。

四、工业工程的认识
　　企业的最高层领导总是希望以最小的投入得到最大的产出以置获得最大的效益。
　　如何将企业的投入以最有效的组合达到高效率、高品质、低成本、准时交付、浪费少等，这就是近代工业工程（IE）迅速发展的原因。工业工程比企业管理起步较晚，但是在美国、日本等国家在20世纪中以后的发展是相当快的，几乎取代了大部分的传统管理工作。
　　一、 工业工程（IE）是以工程技术为基础，配合科学管理的技巧来发现问题，解决问题，预防问题。
　　二、 工业工程（IE）最终的目的是透过管理的工作，使企业能够获得最大的利益，所以与成本或经济效益有关其包括制度、作业方法、设备、工装治具均应掌握并加以改善。
　　三、工业工程（IE）是一门应用科学，其操作理论要符合实际要求，所以工业工程（IE）师均应具备亲力亲为的能力，而使学理与实务相得益彰，以保证管理效果。
　　四、工业工程（IE）是运用重点管理的技巧，在任何问题上做重点突破。
　　五、工业工程（IE）在日本也被称为《生产技术》或《管理工程学》。
　　六、工业工程（IE）是藉着设计，改善或设定生产要素（人、机、料、法、环）的工作系统，以求得更高生产率的专门技术。
　　七、工业工程（IE）是一门应用科学，它兼有管理及工程技术、行为科学、人类工程学等学科知识领域，它将传统的工程技术融合于现代科学管理技巧之中，随着工业工程（IE）的导入，可弥补原有管理与工程技术的脱节。
　　八、作为生产经理、生产现场管理者，他们为了使作业人员能够完成产品要素（质量、数量、成本、交期），务必快速、正确、轻松并安全的进行工作设计、方法设计等技术来改善作业，进而推进改善活动。他们基本上掌握了生产系统真正的问题点和原理原则，同时从调查、分析、改善的方向检讨。只有应用科学管理技术才能提高生产效率，完成产品要素，这些最有效的科学管理技术就是工业工程（IE）。

四、工业工程的分类
　　工业工程（IE）分为二类：传统的工业工程和现代的工业工程。
1.传统的工业工程（IE）
　　传统的工业工程（IE）主要的工作对象是制造工业。
　　下面是工业工程（IE）部门人员的功能：

2.现代工业工程
　　现代工业工程，除包括传统的工业工程技术外，尚有在第二次世界大战时期和战后若干年中所发展新技术；同时，随着科学技术的进步，新观念、新方法相继出现，对工业工程的不断冲击和挑战，现就将现代工业工程技术中影响较大的几项技术分别说明如下：
　　1、工作研究
　　工作研究可定义为：为有组织的群体中的某一个人或某一群人指明工作活动的内容。其目的是为了设计出满足组织及其技术要求和满足员工生理及个人需求的工作结构。
　　2、统计学的广泛应用
　　美国的格兰脱（Eugene L·Grant）教授在1954年时间研究中总结出了一种辅助用马蹄表时间研究的统计技巧，名为工作抽查（Work Sampling）。
　　3、作业研究及科学管理
　　1950年由英国的卜拉开德教授（Professor P·M·S·Bracket）所领导的一个混合小组，他们着眼于在全系统整体建立数学模式，用计量方法代替定性方法，名为作业研究（Operations Research）。并于当年出版了作业研究季刊。
　　4、电子计算机的影响
　　计算机的设计制造据称是由美国本本薛文尼亚大学的毛池莱博士（Dr·John W·Gauchely）及艾可泰博士（Dr·J·Presper Echerat）所完成的，并于1946年在美国陆军的阿波狄恩试验基地首次使用。
　　随之计算机广泛的应用于工业工程。
模拟（Simulation）；
计划与时程安排；
电脑管理的制造方法；
工作衡量（Work Measurement）；
集成制造（CIM）。
　　5、全系统观念及系统设计
　　工业工程（IE）是关于人、机、物等整体系统的设计、改善与装置的一门科学，在处理问题时不可能脱离现实环境而超然独立的结论，其关键在于系统本身具有相互联系及相互影响的作用。
　　系统的设计是繁杂和多变的，工业工程（IE）对于管理的各阶层系统设计具有如下新园地：
网状计划的技巧与应用；
价值工程（VE）；
高等数学的广泛应用；
行为科学与人类工程学的广泛应用；
自动化的提高。
　　应用现代系统理论的主要是从社会、资源、能源、科学技术进步等发展趋势的宏观系统出发，用控制论的原理和方法，将分系统、子系统重新排列组合成为可测、可控的系统。系统是由若干个相互联系又相互制约的单元组成的有特定功能的有机体。大到世界经济和国民经济的全局，小到一个工厂、一个产品都可以视为一个系统。系统概念的确立，有助于安排和组织复杂的生产经营工作。
　　行为科学是从社会学、心理学的角度研究管理，重视社会结构、环境条件以及人与它们之间的相互关系和人的动机及其所产生的行为对提高工作效率，发挥主观能动性的影响。行为科学还研究如何善于发现人才，合理使用和培养人才以及善于启发人们的自觉性和社会责任感等方面的问题。
　　现代工业工程（IE）学吸取了自然科学和技术科学的最新成果，将运筹学、概率论、数理统计、计算技术等应用于工业工程（IE）管理技术系统，作为量化和管理手段，并形成为一系列量化的管理技术，如预测技术、技术经济分析、价值工程、决策分析、质量管理等。

1920年前日本导入工业工程受阻的原因
　　1915年前后在美国发展的工业工程（IE）进入日本，其导入受阻失败，在工业工程（IE）考察团的报告中原因如下：
　　1、经营者或企业管理人员对科学管理的需要性没有认识；
　　2、经营者或企业管理人员对管理意义的理解不够；
　　3、经营者或企业管理人员重视设备更新的效果而忽视工业工程（IE）的改善；
　　4、日本的工业工程（IE）技术实际上尚未发展；
　　5、日本经济现状阻碍了工业工程（IE）的发展；
　　6、日本历史的社会环境阻碍了工业工程（IE）的发展。

第二章 提高生产率的十二条真理
[墨西哥《数字家庭》月刊6月号文章]题：提高生产率的12条真理（作者弗朗西斯科.卡塞雷斯.森）
成功的企业应该懂得如何适应不同条件和环境。灵活性是最坚实的管理体制应具备的最重要特性。
作为一种价值和行为方式，灵活性是原则和信仰相结合的产物，有时我们称之为文化。这里所说的文化不仅仅是生产率法则，还意味着在没有失败可能的前提下实现既定目标。
第1条真理，所有的劳动都是一个过程。这似乎是显而易见的道理，但有些现代企业的管理方式表明，我们并没有真正领会这个简单的道理。如果我们不能意识到顾客和供应方之间的关系，如果我们忘记了劳动就是将进来的东西变成出去的东西，如果我们不能将劳动看作超出时间和空间概念的一个更高级的整体的一部分，那么我就没有认识到这一条真理。
第2条真理，所有的过程都需要持续的分析，都有提高的可能。
“我们一直都是这么做的”，这是我们最常挂在嘴边的一句话。质量证书也常常只颁发给那些遵循固有的生产过程和管理模式、不能产生竞争优势的企业。创新和根本性的提高来自不断的怀疑和不满足。
第3条真理，所有的过程都应有章可循。知道应该做些什么，这是实现生产率目标的重要组成部分，按不是全部。必须确定下来每隔多长时间应该了解一次相关的数据，整个体制也应该保障这些数据能够送达相关的人员。
第4条真理。过程中的所有必要条件都必须落实。在可以保障目标得以实现的所有必要资源不够完备的情况下就投入工作是很不利的。
第5条真理，对过程的最终结果应该有所规划。曾就职于壳牌石油公司的阿里.德赫斯指出，不能只制定一个死板的计划，而要制定出一系列目标，即所谓的未来备忘录，让我们能够以灵活的方式应对随时出现的各种情况。
第6条真理，所有的过程都应有个计划。不要等到最后才知道行不行，要对每个阶段性成果都做出规划，以便掌控整个过程。
第7条真理，所有的过程和制度都应按要求进行。一剂妙方就是：全程跟踪监督。这不是缺乏信任的表现，而是同我们团队分享过程与责任。一般来说，通过积极的冲突和跟踪监督可以避免不完善的东西。
第8条真理，所有的过程都应该接受评判和控制。已故著名企业顾问亚历山大.普劳德福特常说，没有评判就没有控制。确定所完成的工作是好还是不好，这是采取决策和走向成功必不可少的。
第9条真理，所有不完善的方面也应该接受评估和控制。如果我们不对这些问题进行分析的评估，它们就永远无可避免。
第10条真理，出现问题的时候立即采取行动可以保障目标的实现。不要等到以后再说，一旦发现问题和偏差就立即纠正。这不仅仅是时间的问题，还关系到成本和做事的习惯。
第11条真理，所有人员都迎接受教育和培训。培训的目的是为了加快下属的成长。
第12条真理，企业的整个领导层应该为一个团队来工作。不要对令人信服的共同目标产生任何怀疑。要想将梦想变成现实，首先应该相信它是有可能实现的，要坚信自己绝对能做到超越梦想的程度。

第三章 IE七大手法

改善(IE)七大手法有哪些?
名称 目的
1.防错法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现.
2.动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.
3.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.
4.五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想.
5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.
6.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.
7.抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.

抽查法：
协助我们去认清问题的地点以及问题的事实真象。
双手法、人机法、流程法：
协助我们做进一步的认清事实的状况，以及建立其改善的基础及启发点。
五五法、防呆法、动改法：
协助我们对已知的问题，质问探寻改善的具体方法，以实现改善的目标。

IE七大手法之一 — 防错法
1.意义
防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.
狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.
广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.
因此,更具体的说”防错法”是:
1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 —不需要注意力.
2>. 具有外行人来做也不会做错的构造 —不需要经验与直觉.
3>. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造 —不需要专门知识与高度的技能.
2.功用
1>. 积极: 使任何的错误,绝不会发生.
2>. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度.
3.应用范围
任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.
4.基本原则
在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:
1>. 使作业的动作轻松
2>. 使作业不要技能与直觉
3>. 使作业不会有危险
4>. 使作业不依赖感官
EXL: 在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站.
5.基本原理
1>. 排除化: 剔除会造成错误的原因.
2>. 替代化: 利用更确实的方法来代替.
3>. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.
4>. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.
5>. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.
6.应用原理
1>. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.
2>. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.
3>. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行 或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.
4>. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.
5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错 误的发生.
6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的 现象发生.隔离原理亦称保护原理.
7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.
8>. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来. 
9>. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.
10>. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.
EXL:
1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)
2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)
3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)
4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)
5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)
6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)

IE七大手法之二 — 动改法
1.手法名称
又称动作改善法,简称为“动改法”,是:
＊ 省力动作原则
＊ 省时动作原则
＊ 动作舒适原则
＊ 动作简化原则
此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)将之补充完成.
2.动作改善原则可分为三大类二十项.
3.三大分类为:
1>. 有关于人体动用方面之原则,共包含8项.
2>. 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.
3>. 有关于工具和设备之设计原则.共包含6项.
详细之20项原则将在后面详加介绍.
4.有关人体动用原则(动作经济原则)
原则1: 两手同时开始及完成动作
原则2: 除休息时间外,两手不应同时空闲
原则3: 两臂之动作应反射同时对称.
原则4: 尽可能以最低级动作工作
说明: 欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级:

原则5: 物体之”动量”尽可能利用;但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度.
原则6: 连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.
原则7: 弹道式运动较轻快.
原则8: 动作宜轻松有节奏.
原则9: 眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.
原则10: 适当之照明;应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.
所谓合适的照明,其意义应包括:
1>.必须有合适其工作的充足光度.
2>.必须有合适颜色的光线,且应避免闪光.
3>.必须有合适的投射方向.
原则11: 工作抬椅高度适当舒适
原则12: 尽量以足踏/夹具替代手之工作
原则13: 尽可能将二种工具合并.
EXL: 将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章.
原则14: 工具物料预放在工作位置.
原则15: 依手指负荷能力分配工作.

原则16: 手柄接触面尽可能加大
原则17: 操作杆应尽可能少变更姿势.

IE七大手法之三 — 流程法
现场作业改善方法

IE七大手法之四 — 五五法
1.手法名称:
5 * 5W 1H法;又称5 * 5何法;又称质疑创意法;简称五五法.
2.目的:
学习本手法的目的是在:熟悉有系统的质问的技巧,以协助我们发掘出问题的真正根源所在，以及可能的创造改善途径.
3.名词释义
3.1 基本观念
＊ 头脑就像降落伞, 只有在开放的情况下才工作.
＊ 工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法~当他觉得是以最好的方法在工作着,并且感到满足.
＊ 当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识.
＊ 一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.
3.2 何处最需要改善
※ 您的时间非常宝贵,应妥善运用;挑最重要的事情优先做!
瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究.经济耗时多的地方往往是改善的好机会.紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费是极需改善的地方.浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情况下而不自觉细心地找出材料、时间及人力的浪费.
3.3 工作之构成
每一工作均包含三部份:
1.预备: 时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上.
2.操作: 实际工作,附加价值于产品上.
3.收拾: 时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产性的动作.易显出改善成果的地方在于免除<操作>,因为它也自动地将<预备>和<收拾>的时间,劳力免除了.请记住<预备>及<收拾>只会增加产品的成本并不增加它的价值.
3.4 改善之探讨方向
每件工作都可依照下列4个主要的方向去探讨可能的方向.
应持有「目前的方法绝非仅有而且最好的,必然,有更好的方法」的态度.
剔除: 许多操作可能是不必要的,只是陈规陋习而不易察觉，剔除是最好的方向.
合并: 将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并.吾人应寻求合并的可能性,二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作.如果二个操作不易合并时,应尽可能将搬运合并在操作中.
变更/重组: 应改变次序、地点及人员的可能性,这些改变可能引出删除和合并的灵感.
简化: 在删除、合并及变更操作等检讨后,研究「如何」来做以达到简化的目的.

5W1H 法原則表:

IE七大手法之五 — 人机法
1.手法名称:
人机配合法(Man-Machine Chart);简称为“人机法”.
2.目的:
学习如何记录人与机器配合工作时之过程.
1>. 发掘空闲与等待时间
2>. 使工作平衡
3>. 减少周程时间
4>. 获得最大的机器利用率
5>. 合适的指派人员与机器
6>. 决定最合适的方法
3.意义:
以图表的方式,记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来做进一步之分析与改善.
4.应用范围:
1>. 1人操作1部机器或多部机器
2>. 数人操作1部机器或多部机器.
3>. 数人操作一共同之工作.
5.功用:
1>. 了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用.
2>. 依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方
3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.

IE七大手法之六 — 双手法
1.手法名称:
双手操作法,简称为“双手法”.
2.目的:
学习有系统的记录人体双手(足）动作的过程．有一个古老的故事说:”上帝造人为何要给一个嘴巴,二个眼睛,二个耳朵以及二双手呢?”那是因为上帝希望每一个人能少说,多看,多听,多做.这样的故事我们都非常清楚与了解.但是我们若进一步加以探讨,我们是否尽力发挥我们”双手万能”的功用.每一个人都会说”当然是”如果再问下去您的双手在工作时,有一只手在”闲置”的状态下,所占之比率例有多少,相信有许多人不能够回答出来. “双手操作法”就是希望能帮助我们了解双手在操作时”闲置”的状况,并寻求改善的方法,以发挥双手的能力.
3.意义:
以图表的方式,来记录操作者双手(足)的动作过程,藉此记录来做进一步之分析及改善.
4.应用范围
1>. 适用于以人为主的工作,即研究的对象为人体的双手或双足.
2>. 专注于某一「固定工作地点之研究」,即该工作固定在此地点上实施.
3>. 该件工作有「高度重复性」,即该件工作会再次大量生产.非重复性之工作,则因研究改善后无法再次应用于同一件工作内,而失去研究改善之目的.
5.功用
1>. 用以记载现行操作者双手(足)的动作过程.
2>. 依(1>.)之记录,加以质疑,寻求改善之地方.
3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.
6.名词释义
1>. 右手操作图:为双手操作图之另一称呼,盖左右手即是双手之义.
2>. 操作者操作图:为双手操作图之另一称呼.盖其研究对象系以操作者之双手(足)之动作为主
3>.      :代表:”移动”,表示手由一地点移动到另一地点
4>.   :代表”把持”,一手握住一个物体,另一手正在工作,此时握住东西之手, 是为“把持”之状态.
5>.     :代表”等待”,一手正在等待下一个动作.
6>. :代表”作业”或”操作”,手正从事有生产性的动作,皆是.
EXL: 将物体结合在一起,分开、弯曲、转动、对准、拿起、放下、抓取等等.
7>.正常工作范围:以在坐姿状态双手之正常活动可及之范围,是为正常工作范围,约在37~40公分之范围内.
8>. 图表介绍（转下页）

IE七大手法之七 — 抽查法
1.定义
工作抽查法系指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动情形,它是一个了解事实最有效的工具之一.它可在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息.
2.常用的三种主要用途:
1>. 人与机器活动状况抽样: EXL: 决定操作员每天工作占百分之几,空间占百分之几.
2>. 绩效抽样: EXL: 成型机待机之比率,操作员之工作绩效等.
3>. 工作衡量: EXL: 建立操作的标准工时,尤其适用于文书性质的作业.
3.工作抽查之好处:
1>. 观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况.
2>. 调查时间较长,可去除因每日不同之各别所造成之差异现象,因此共结果较为客观可靠.
3>. 所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短.

总之,工作抽查不需使用马表的技巧,不需费大批专门人员连续时间的观测.更不需对个人的努力或成绩作主观的评判,而能比任何其它测试方法在较短的时间、较少的成本、较佳的客观情形之下,获得有关人员或机器的工作实在状况,作为管理上采取行动的根据.
4.实施『工作抽查』的步骤:
1>.宣传与训练 2>.究订抽查的目的 3>.详加观察,收集有关资料
4>.决定抽查的工作项目 5>.设计记录用表格 6>.决定观测次数
7>.决定观测时间 8>.现场观测 9>.观察结果的整理与检讨
10>.决定时间标准 11>.决定工作绩效

IE手法 — 时间研究
1.定义
为一种应用技术,指在决定一合格人员在一定的标准下完成某一定工作所需的时间.其必须先建立标准方法,再建立标准时间.实施「方法改善」,机构方面增加生产降低成本,实施「时间研究」,工作者始可增加收益.
2.作用
1>. 决定工作时间标准,并用以控制人工成本.
2>. 拟订标准时间作为奖金制度的依据.
3>. 决定工作日程及工作计划.
4>. 决定标准成本,并作为准备预算的依据.
5>. 在制造前先计算其成本.此种资料决定制造成本以及售价都很有价值.
6>. 决定机器的使用效率,并用以帮助解决生产线的平衡.
7>. 决定操作人员操作的安排,一个能操作若干台机器?或需若干人组成一组来操作机器.
8>. 除可用以决定直接人工的工资外,并亦可用以间接人工的工资.
3.时间研究的目的
1>. 作业改善: 透过时间的研究,运用工程分析、作业简化、动作研究、动作经济原则
上列几种技法将隐藏现代方法内的无效时间予以清出以便设法去除.所谓无效时间包括:等待时间、间接时间、装卸时间.
4.时间研究的准备
1>. 工厂布置方法 2>. 产品的制程分割状况 3>. 各工序的作业方法
4>. 材料、零件的供应品质是否稳定 5>. 人员流动状况
对以上5项先做了解,尤其管理制度不佳的工厂应针对问题进行改善,加上后面的工作准备,时间研究才易奏效.
6>. 时间研究方法及用具的决定 7>. 时间研究的观测方法 8>. 作业要素的分清
9>. 观测中的记录方法 10>. 记录之整理 11>. 改善项目提出之方法
12>. 制订标准时间的方法
5.实施「时间研究」的基本程序
1>. 选择: 选择需要测时的工作,注意选择适合测时的工作及对象.
2>. 记录: 记录所有与工作环境、工作单元和方法及工作人员等有关的资料.
3>. 测时: 用测时的方法测计工作中每一单元的时间,至于所需测计的「周程」次数,须足以保证能获得具有代表性的实况为准.
4>. 检查: 严格检查已记录的各种数据及各单元的时间,确保非生产性单元或偶发性单元均已自生产性单元内分开.
5>. 评比: 评比所记录各单元的时间,并决定每个单元的代表时间.
6>. 宽放: 决定操作最合适的宽放时间,其中常包括私事、疲劳、程序、临时等宽放.
7>. 标准时间: 应明白的公开宣布,有关操作中的各项动作的时间均已订定并规定此等时间为操作的标准时间.
6.测时的方法
一般做作业测定大致分成直接法与间接法:
直接法有: 马表法(stop watch time study)、摄像机法等.
间接法有: 预定动作时间标准法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS) 、
作业要素法(Work factor-W.F) 、
方法时间度量法(Methods-Time Measurement-MTM)等等.
最常用之测时法为马表测时法:即使用马表到现场实地测工作时间,据以订定标准工时的方法.
马表测时法常分为四种: 连续记录时法、飞回记时法、累积记时法、周程记时法.
7.标准时间的构成
标准时间 = 实测时间 + 宽裕时间
1>.宽裕时间分为作业宽裕、需要宽裕、疲劳宽裕.
1. 作业宽裕主要是材料、零件、机器或工具等关系在连续作业过程中偶然可能产生非正规的作业要素时间. EXL:零件掉落地上要捡起、