20070728生产准备大纲.doc

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目 录

1 概述
1.1 编制依据和生产准备工作的主要任务
1.1.1 编制依据
1.1.2 生产准备工作的主要任务
1.2 工程概况及工艺说明
1.2.1工程概况
1.2.2项目说明
1.2.2.1生产规模及产品方案
1.2.2.2主要装置工艺说明
1.2.2.3公用工程和现场条件
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目 录

1 概述
1.1 编制依据和生产准备工作的主要任务
1.1.1 编制依据
1.1.2 生产准备工作的主要任务
1.2 工程概况及工艺说明
1.2.1工程概况
1.2.2项目说明
1.2.2.1生产规模及产品方案
1.2.2.2主要装置工艺说明
1.2.2.3公用工程和现场条件
1.2.2.4生产方法和技术来源
1.2.2.5节能措施
1.2.2.6装置位置及布置说明
1.2.2.7装置设计的主要技术经济指标
2 生产准备工作
2.1 人员准备工作
2.1.1 生产准备组织机构图
2.1.2 生产准备相关部门车间职责
2.1.3 装置定员和人员配置
2.2 技术准备
2.2.1 技术准备工作的意义
2.2.2 技术准备工作的重点及要求
2.2.3 技术准备的内容及编制要求
2.2.3.1操作规程、检修规程、分析规程的编制
2.2.3.2生产技术资料和综合性技术资料的编制
2.3 全员培训工作
2.3.1 培训工作总体目标
2.3.2 培训工作的重点及方案
2.3.3 各部门、车间培训计划的制定
2.3.4 培训工作进度安排
2.3.5 培训工作的考核
2.4 安全环保准备
2.4.1安全准备的总体原则
2.4.2安全资料
2.4.2.1事故处理方案
2.4.2.2防火指南
2.4.2.3安全技术规程
2.4.2.4消防设施
2.4.3安全管理制度
2.4.3.1安全管理的主要内容
2.4.3.2具体的安全管理制度
2.4.4 建立HSSE管理体系
2.4.5环保准备
2.4.5.1 环保管理制度和组织
2.4.5.2主要污染源和主要污染物达标分析
2.5 物资准备和外部条件的准备
2.5.1 物资管理制度
2.5.2 生产物资准备
2.5.3 外部条件准备
2.6 管理制度准备
2.6.1 生产管理制度
2.6.2 各类试车管理制度
2.6.3 工艺技术管理标准
2.6.4 设备技术管理标准
2.6.5 各项管理制度标准的编制计划明细表
3 各项试车方案及试车进度计划的编制
3.1 各项试车方案编制要求及试车方案明细
3.1.1 预试车
3.1.2 单体试车
3.1.3 联动试车
3.1.4 化工投料试车
3.1.5 各项试车方案明细表
3.2 各项试车工作进度计划
3.3 总体试车进度计划网络图

1 概述
1.1 编制依据和生产准备工作的主要任务
1.1.1编制依据
1、《内蒙古伊泰集团48万吨/年煤基合成油项目一期工程可行性研究报告》
2、中国石油集团工程设计有限责任公司抚顺分公司《伊泰16万吨/年煤基合成油工程基础设计》
3、中国石化集团宁波工程有限公司《内蒙古伊泰煤制油有限责任公司煤制油工程（Ⅰ期）基础工程设计》
4、中国石油集团工程设计有限责任公司抚顺分公司《伊泰16万吨/年煤基合成油工程基础设计》
5、《关于内蒙古伊泰集团48万吨/年煤基合成油项目一期16万吨/年建设项目环境影响报告书的批复》（内环字【2006】35号）
6、内蒙古伊泰集团有限公司《伊泰16万吨/年煤基合成油工程》建设工程设计合同书伊泰油字【2005】第001号2005年12月25日
7、内蒙古伊泰集团有限公司《伊泰16万吨/年煤基合成油工程》建设工程设计合同书D（2006）023-FS，2006年7月1日。
8、伊泰煤制油有限责任公司与各施工单位签定的施工合同
9、伊泰煤制油有限责任公司与英泰克工程顾问(上海)有限公司签定的监理合同
10、《化工工厂初步设计文件内容深度规定》
11、《化学工业大型装置生产准备及试车工作规定》（化工部，1988年5月3日）
12、《中国石油天然气总公司石油化工大、中型建设项目试车工作暂行规定》
13、《化学工业大中型装置试车工作规范》（HGJ231-1991）
14、《化学工业大中型装置生产准备工作规范》（HGJ232-1992）
15、《中石油化工总公司建设项目生产准备与试车规定》（中石化【1998】建字162号）
1.1.2 生产准备工作的主要任务
1、人员准备工作
2、技术准备工作
3、全员培训工作
4、安全环保准备工作
5、生产准备物资及外部条件准备工作
6、管理准备工作

1.2工程概况及项目说明
1.2.1工程概况
内蒙古伊泰集团有限公司创立于1988年，是以煤炭生产、经营为主业，以铁路运输、煤制油为产业延伸，以生物制药、膨润土、房地产、酒店等非煤产业开发为互补的大型企业。公司现有总资产78.88亿元，下属内蒙古伊泰煤炭股份有限公司、内蒙古伊泰准东铁路有限责任公司、内蒙古伊泰煤制油有限责任公司、内蒙古伊泰药业有限责任公司、内蒙古伊泰非金属材料有限责任公司等13家子公司。
2006年2月20日，内蒙古伊泰集团有限公司与其控股子公司内蒙古伊泰煤炭股份有限公司共同出资组建了内蒙古伊泰煤制油有限责任公司，于2006年3月正式注册，注册资本金7亿元。内蒙古伊泰煤制油有限责任公司设计规模为年产500万吨（一期16万吨）煤基合成油，是以中科院山西煤化所“煤基液体燃料合成浆态床工业化技术”为依托，利用国内完全自主知识产权的煤炭间接液化技术，实现工业化放大生产的首个项目，是国家“863”高新技术项目和中科院知识创新工程——煤基液体燃料合成浆态床工业化技术的延伸，是我国煤炭间接液化完全自主技术产业化第一条生产线，填补了国内空白，是企业承担国家重大项目研发及产业化风险，加快推进国家煤变油能源战略实施的重要工程。项目的核心技术完全属于我国自主知识产权，相关设备和材料全部实现国产化；配套技术所涉及的设备材料及仪器仪表也将尽可能实现国产化。项目设计单位为中国石油集团工程设计有限责任公司抚顺分公司和中石化宁波工程有限公司。
建设地点位于内蒙古鄂尔多斯市准格尔旗大路煤化工工业园区。设计规模（一期）16万吨/年煤基合成油，总投资21.7637亿元，于2006年5月开工，2008年中期建成投产。主要产品为优质柴油10.9万吨、石脑油3.86万吨、液化石油气（LPG）1.23万吨。一期用煤70万吨/年，用水192万吨/年。
公司现有员工195人。现有5个职能部门和5个生产车间。厂区占地1049亩，东西宽598m，南北长791m，地势平坦。交通运输十分便利。

1.2.2项目说明
本项目采用先进的煤气化工艺以及配套的净化工艺，第一步生产出满足费托合成需要的净化原料气；第二步以净化合成气为原料，采用费托合成反应生产出满足要求的合成油品。
本工程由工艺主装置、公用工程装置、辅助工程装置及产品贮运工程等组成。
工艺主装置包括净化气生产装置、油品合成装置。
公用工程装置包括新建全厂给排水系统、供变电系统、电信、锅炉及发电、新建工艺、供热外管。
根据全厂蒸汽平衡情况，锅炉及发电单元新建2台220t/h高温高压循环流化床锅炉和1台12MW汽轮发电机组。
辅助工程包括全厂综合楼、新建分析化验、检维修厂房及仓库等辅助设施，新建全厂中控室，新建铁路及铁路装卸设施。新建的贮运工程包括油品中间罐区及成品罐区。

1.2.2.1生产规模及产品方案
（一） 净化原料气生产装置
本装置为生产满足F-T合成需要的净化原料气。经气化、变换、酸性气体脱除单元后，生产出合格的净化合成气，总量为12500Nm3/h（以CO+H2计），本项目的产品和副产品方案确定如下：
序号
主要产品
规格
产量
备注
1
净化合成气
CO+H2≥98%，
Total S≤0.05ppm，
CO2≤1%(wt)，
压力≥3.2MPa(G)
温度≥230℃
12500
Nm3/h
（以CO+H2计）

2
硫磺
（副产）
≥98%（wt）
~223.4kg/h

（二） 油品合成装置
本装置为联合装置，包括F-T合成、脱碳、油洗和油品加工装置及F-T合成变电所和中间储罐等配套设施。
装置规模为16万吨/年合成油。本装置主要产品为柴油、石脑油、液化气组分，副产品是合成水。具体情况见下表：
序号
主要产品
规格
产量
备注
1
石脑油
执行 SINOPEC 002—1987出口标准
4.752×104

2
柴油
超过GB/T 19147-2003以及 Q/SSHR008-2000相关指标，接近欧洲Ⅳ号标准要求
11.358×104

3
液化气
液化气组分
2.592×104

4
合成水

14.13×104

合计

30.80×104

1.2.2.2主要装置工艺说明
工艺主装置包括净化原料气生产装置、油品合成装置、空分装置。
本装置包括原料煤卸煤储存及输送单元、气化单元、变换单元、酸性气体脱除单元、硫回收单元、氨制冷单元。原料煤卸煤储存及输送单元为本项目煤气化装置和锅炉装置提供合格粒度的原料煤和燃料煤，包括从铁路卸煤开始直到气化原煤仓、锅炉燃煤仓为止的所有设施；气化单元包括煤浆制备、气化、渣水处理三道主要工序，采用西北化工研究院的多元料浆气化工艺技术；变换单元根据费托合成单元要求氢碳比在1.3~1.8之间，采用部分变换工艺并副产0.5Mpa饱和蒸汽；酸性气体脱除采用低温甲醇洗工艺，把原料气中总硫脱除至合格标准，净化合成气送往下游油品合成单元做原料气；氨吸收制冷单元为酸性气体脱除单元和油洗单元提供所需的冷量，采用氨吸收制冷工艺；硫回收单元采用南化络合铁脱硫技术，是一种以铁为催化剂的湿式氧化还原脱除H2S的方法，装置排出的含硫酸性气体进硫回收单元进行处理回收硫磺并使之符合国家大气排放标准。
油品合成装置由费托合成、脱碳、油洗、制氢、油品加工五套装置组成。费托合成装置采用中国科学院山西煤化所催化ICC-IA为核心的ICC-HFTP重质馏分工艺技术，其核心技术是系列浆态床铁系催化技术；脱碳装置采用南化集团研究院“变压再生脱碳工艺”；油洗装置采用低温吸收方法，为吸收稳定四塔流程，此流程采用-40℃的制冷剂对吸收剂进行急冷以吸收合成尾气轻烃；制氢采用变压吸附工艺提氢；油品加工装置采用中科院山西煤化所合成油中心、抚顺石油化工研究院和CPE抚顺分公司共同开发的针对煤基合成油的油品加工工艺，采用国内独创工艺，优化工艺流程，生产出优质柴油、石脑油和液化气。
空分装置选用法液空技术，装置能力为52000Nm3/h（O2）。采用填料塔的精馏塔及液氧泵内压缩和前端净化流程（分子筛加活性氧化铝）的工艺线路。

1.2.2.3公用工程
（1）循环冷却水
供水温度 30 ℃ 设计温度：65℃
供水压力 0.45MPa(G) 设计压力：1.0MPa(G)
回水温度 40 ℃ 设计温度：65℃
回水压力 0.5MPa(G) 设计压力：1.0MPa(G)
浓缩倍数 ≥4
（2） 新鲜水
温度 常温 设计温度：60℃
压力 0.4MPa(G) 设计压力：1.0MPa(G)
（3）生活水
温度 常温 设计温度：60℃
压力 0.4MPa(G) 设计压力：1.0MPa(G)
（4）脱盐水
温度 常温 设计温度：60℃
压力 0.4 MPa(G) 设计压力：1.0MPa(G)
电导率 ≤0.5us/cm（25℃）
SiO2 ≤ 20ppb
（5）蒸汽
①高压蒸汽
温度 535 ℃设计温度：540 ℃
压力 9.81MPa(G) 设计压力：10.6MPa(G)
②中压蒸汽（管网压力）
温度 ＞310 ℃设计温度：400℃
压力 6.0MPa(G) 设计压力：6.6MPa(G)
③低压过热蒸汽（I）（管网压力）
温度 310 ℃设计温度：340℃
压力 1.5MPa(G) 设计压力：1.8MPa(G)
④低压蒸汽（管网压力）
温度 饱和 设计温度：300℃
压力 0.5MPa(G) 设计压力：0.8MPa(G)
（6）仪表空气
温度 常温 设计温度：60℃
压力 0.7MPa(G) 设计压力：1.0MPa(G)
露点 ≤-40℃
质量 无油、无尘、无污染物
（7）工艺空气
温度 常温 设计温度：60℃
压力 0.7MPa(G) 设计压力：1.0MPa(G)
质量 无油、无尘、无污染物
（8）氮气
①高压氮气
温度 40 ℃ 设计温度： 60℃
压力 12.1MPa(G) 设计压力：12.7MPa(G)
②中压氮气
温度 常温 设计温度： 60℃
压力 4.0MPa(G) 设计压力：4.4MPa(G)
③低压氮气
温度 40 ℃ 设计温度：60℃
压力 0.42MPa(G) 设计压力：0.7MPa(G)
（9）氧气
温度 40 ℃ 设计温度：60℃
压力 6.4MPa(G) 设计压力：7.0MPa(G)
（10）锅炉给水
①中压锅炉给水
温度 158 ℃ 设计温度：188℃
压力 5.5MPa(G) 设计压力：6.6MPa(G)
溶解氧 20ppb pＨ 7.5～9
②低压锅炉给水
温度 158 ℃ 设计温度：188℃
压力 0.8MPa(G) 设计压力：1.0MPa(G)
（11）电
①6kV供电
电压 6kV（±7%）
频率 50Hz(±1%)
相数 3相3线,中性点不接地
②380V供电
电压 380/220V(±10%)
频率 50Hz(±1%)
相数 3相4线,中性点接地
③事故供电
电压 380/220V(±10%)
频率 50Hz(±3%)
相数 3相

1.2.2.4生产方法和技术来源
伊泰煤制油工程（Ⅰ期）各单元所采用的生产方法和其技术来源介绍如下：
（1）煤浆制备单元
煤浆制备系统按两套系列设置，磨机两台；料浆制备系统设置的原料贮仓、石灰石贮仓为两台磨机共用，制得多元料浆进入气化系统的料浆贮槽。 原料在磨机中与水、添加剂、PH值调节剂一次共磨制浆，达到要求的粒度分布，制得料浆浓度约为58～60％。。料浆再通过低压料浆泵送入气化系统的料浆贮槽供气化用。
本设计设置了料浆添加剂单元和料浆PH值调节剂添加单元。
（2）气化单元
本单元采用西北化工研究院的多原料浆加压气化技术。主要包括以下工序：
①多元料浆气化系统 多元料浆气化系统设置三台多元料浆气化炉，喷嘴冷却水系统1套。
②多元料浆供料 多元料浆经高压料浆泵从煤浆槽送入工艺烧嘴。料浆和氧气经工艺烧嘴喷入气化炉内，进行气化反应，生成粗煤气。气化原料中的未转化组份和由部分灰形成的液态熔渣与生成的粗煤气一起并流进入气化炉下部的激冷室。入气化炉的氧气来自空分装置。多元料浆气化反应在气化炉燃烧室中进行，气化温度大约为1300～1400℃，气化压力约4.0MPa，燃烧室内衬耐火砖和绝热砖，可保持气化炉外部炉壁温度大约在285～315℃。
③气化炉烧嘴冷却水单元 烧嘴冷却水通过工艺烧嘴端部的水夹套及冷却盘管连续循环流动，以保护处于气化炉燃烧室高温环境中的工艺烧嘴。
④气化炉渣处理单元 沉积在气化炉激冷室底部的粗渣及其它固体颗粒，通过循环水流的循环作用带入锁斗。
⑤粗煤气洗涤单元 出气化炉的粗煤气进入文丘里管，粗煤气与来自激冷水泵的水经文丘里管混合。细灰在此被水完全浸湿，在洗涤塔中从粗煤气中除去。湿粗煤气进入洗涤塔沿下降管进入洗涤塔底部水浴，粗煤气中夹带的大部分细灰在此从粗煤气中除去。粗煤气进入洗涤塔顶部用来自高压冷凝液罐的工艺热冷凝液将粗煤气中残留的细灰洗涤下来。粗煤气出洗涤塔送到变换系统。
⑥多元料浆气化灰水系统 多元料浆气化灰水系统闪蒸处理两套，其中灰水澄清1套，细渣过滤2套。单系列闪蒸灰水系统主要包括：高温闪蒸单元、低温闪蒸单元和黑水澄清单元、细渣过滤单元。
（3）变换单元
变换单元采用国内成熟的部份变换工艺，变换单元的主要任务就是将一氧化碳部分转化为氢气，以满足合成油单元要求氢碳比在1.3～1.8之间，由于粗合成气中的H2/CO比较高，为有效控制出变换合成气H2/CO比在1.3～1.8之间，变换单元采用部分变换工艺，并副产0.5MPa饱和蒸汽。
（4）酸性气体脱除单元(1500)
酸性气体脱除单元采用SNEC与合作单位共同完成的低温甲醇洗工艺技术，把原料气中总硫脱除至0.1×10-6以下，净化合成气送下游油品合成单元做原料气，其中：H2回收率≥99.5%，CO回收率≥99.0%。
（5）氨吸收制冷单元(1700)
本单元为酸性气体脱除单元提供所需的冷量。 氨吸收制冷主要利用工厂生产中所富裕的低位余热作为热源，将作为冷冻剂的气氨吸收、精馏得到液氨送到冷量用户。氨吸收制冷精馏塔再沸器需要消耗大量的热能，因此可充分利用变换气的余热，做再沸器的加热热源，节省能量，同时冷却变换气。
（6）硫回收单元(1600)
硫回收单元采用南化研究院的络合铁脱硫技术，这是一种以铁为催化剂的湿式氧化还原脱除H2S的方法。 本单元采用络合铁脱硫技术从酸性气体脱除单元排出的含硫酸性气进硫回收单元（1600）进行处理，回收硫磺，排放气达到国家大气排放标准。
（7）F-T合成
F-T合成装置采用中国科学院山西煤炭化学研究所催化ICC-IA为核心的ICC-HFPT重质馏分工艺技术，其核心技术是系列浆态床铁系催化技术，包括ICC-IA催化剂，相应的浆态床反应器技术以及合成油的总体工艺优化技术。
（8）脱碳
脱碳装置采用南化集团研究院“变压再生脱碳工艺”，按照不同压力等级分级利用蒸汽热能，并通过闪蒸槽将贫液闪蒸出来的蒸汽抽到低压系统再次利用，从而大幅度降低脱碳溶液的再生蒸汽消耗。
（9）油洗（6300）
油洗装置采用低温吸收方法，为吸收稳定四塔流程，此流程采用-40℃的冷剂对吸收剂进行急冷，以吸收合成尾气轻烃。
（10）变压吸附（6400）
采用四川天一科技公司的变压吸附工艺提氢。
（11）油品加工（7000）
油品加工装置采用中科院山西煤化所合成油中心、抚顺石油化工研究院和CPE抚顺分公司共同开发的针对煤基合成油的油品加工工艺，采用国内独创工艺，优化工艺流程，生产出优质的柴油、石脑油和液化气。
（12）空分装置
本项目选用法液空的空分技术，空分装置能力为52,000Nm3/h(O2)。采用填料塔的精馏塔及液氧泵内压缩和前端净化流程(分子筛加活性氧化铝)。

1.2.2.5节能措施
伊泰煤制油工程（I期）项目各装置积极贯彻执行国家关于行业节能和工程节能设计的有关规范和规定，采用节能型工艺技术和工艺设备，优化工艺过程，按能量品味的高低，串联使用，做到一能多用；正确选用传动设备，防止“大马拉小车”的现象，提高能源利用率；该项目采取的主要节能措施如下：
（1）酸性气体脱除单元
①由于净化气用来做合成油的原料，净化气中的CO2浓度保证只要小于1%V即可，不同于由于合成氨装置，要求净化气中的CO2浓度小于20~30ppm，因而本流程可用较小的贫甲醇流量即可达到CO2吸收要求，使本流程更加节能。
②采用半贫甲醇作为CO2吸收塔的主洗吸收剂，充分利用贫甲醇液的冷量，避免了贫甲醇的冷量损失，同时使贫甲醇吸收剂量大量减少，因而降低了热再生的能耗。
③从再吸收塔（C-1504）抽出半贫甲醇，做CO2吸收塔的主洗吸收剂，减少了再吸收塔内的液相负荷，从而减少了再吸收塔的塔径。
④采用中压闪蒸，回收溶解气，减少了有效气的溶解损失。
⑤通过预冷热氨进一步彻底回收冷量，降低冷冻液氨消耗。降低冷冻工段能耗。
⑥采用空分氮气作为气提介质，使得空分装置的经济性更好，节省了再生蒸汽的用量，降低热再生能耗。
⑦采用热变换气作为热再生再沸热源，降低了低压蒸汽消耗。
⑧出界区的各种工艺气均考虑了冷量回收问题，冷量回收较为彻底，尽可能地降低了装置的冷量消耗。
（2）根据工艺流程的需要，采用不同能量级别的热量副产蒸汽；同时为了充分利用蒸汽凝液的能量，对装置内的蒸汽及凝液系统进行优化，回收装置内中压蒸汽凝液及低压蒸汽凝液，高效利用了能源，从而达到节能的目的。
（3）合理布置各生产工序，尽可能靠近布置，减少管线的输送距离。
（4）选用高效、节能的机械设备和电气设备，降低用电量。
（5）设置设置除沫器，提高了夹带水份的分离效率，减少进入系统的水份含量，进而减少了再生蒸汽消耗。
（6） 蒸汽系统采用高性能的保温材料和完善的保温结构，最大限度地减少能量损耗，选用适宜结构型式的疏水器，防止产生漏汽现象，将蒸汽凝液尽可能回收利用、减少损失。
（7）装置框架采用敞开式结构，尽量采用自然采光，减少照明，节约用电。
综上所述，通过采用上述措施，根据装置的能量利用及能量消耗分布情况,重点考虑利用装置内物质自身能量和蒸汽的综合利用，采取有效措施，减少能量损失。充分利用了装置中物料自身的能量，采用梯级能量释放，利用脱盐水和锅炉给水移走了反应热，再经废热锅炉副产蒸汽外供，减少了冷却循环水的用量，达到了节约能源的目的。

1.2.2.6装置位置及布置说明
本项目由煤制气、净化、合成、精制等生产装置和柴油、石脑油、LPG储罐，空分、锅炉、脱盐水、循环水、污水处理、火炬等辅助设施及控制、配电、管理、消防、安全设施，原料煤、燃料煤的铁路卸车、储运和产品的铁路装车、汽车装车等配套设施组成。
本项目布置在工业园给定的场地内，该场地东西宽约598m、南北长约791m。园区规划铁路自东向西从场地南侧通过，场地四周被工业园道路环绕。根据场地地形地势、工艺流程、风向、铁路和外围道路等因素，本工程布置从北向南分为管理及公用工程区、动力及生产装置区、原料燃料仓储及成品罐区和铁路装卸区四大区块。
设备布置设计在符合工艺流程、安全生产和环境保护要求的前提下，根据相关标准、工艺流程顺序的要求、厂区的布置情况、现场的地形地势、地质情况和当地的气候环境对厂内道路及单元装置的布置进行了综合考虑。尽可能利用现场地形地势特点使装置总体布局的协调，力求达到占地面积小、节省施工材料、便于施工，最大限度地降低工程量及投资。
本装置的布置基本上按照工艺流程的顺序，根据相关的防火、防爆规范的要求结合现场原厂区布置情况和对主装置单元及管廊进行了布置。
厂内消防、检修、运输道路各依照相关标准，结合原厂区道路的情况在单元装置间进行布置。依托厂内的道路、管廊和主装置单元对整个装置进行了区域划分并对公用工程及其它辅助设备按照工艺流程的要求、物料介质的特性、设备的形式和划分区域内设备布置的疏密程度进行归并，使装置的布置尽量紧凑。在满足工艺要求的前提下部分装置采用多层框架结构布置设备以减少装置占地面积。单元装置内的设备布置以满足安装、操作、检修、消防以及管道布置的空间要求为原则进行布置。
工艺主装置由1000（原料煤卸煤，储存及输送）、9000（空分单元）、1100（煤浆制备）、1200（气化框架）、1300（渣水处理）、1400（变化单元）、1500（酸性气体脱除）、1600（硫回收）、1700（氨制冷）、6000（F-T合成）和7000（油品加工）组成。布置尽量采用多层框架结构布置设备以减少装置占地面积。单元装置内的设备布置以满足安装、操作、检修、消防以及管道布置的空间要求为原则进行布置。主装置在厂区中间。各单元按工艺流程布置在内管廊两侧。

1.2.2.7装置设计的主要技术经济指标
合成气制备装置设计的主要技术经济指标见下表：
序号
名称及规格
单位
小时耗量
年耗量
备注
一
产品

1
净化原料气（H2+CO）
Nm3/h
125000

油品合成装置原料
二
消耗

1
原料煤（干基）
吨
76.927
615416

2
燃料煤（干基）
吨
67
536000

3
氧气99.6%(v)
Nm3
50293
402344000

4
液氨99.7%(wt)
kg
0.69
5520

5
甲醇
吨
0.11
880

6
预变换催化剂
m3

13.3
寿命以3年计
7

变换催化剂
m3

13.6
寿命以3年计
8
ZnO脱硫催化剂
m3

3.2
寿命以8年计
9
水解剂
吨

6.5
寿命以2年计
10
料浆添加剂
吨
0.3846
3076.8

11
PH值调节剂
吨
0.0472
377.6

12
絮凝剂
吨
0.04
320

13
分散剂
吨
0.6023
4818.4

14
助熔剂
吨
0.5
4000

15
纯碱
吨
0.0164
131.2

16
碳酸氢钠
吨
0.0164
131.2

17
络合铁试剂
吨
0.0123
98.4

18
二硫化碳
吨

2.5
开车用量
19
电6000V
Kwh
4410

20
380V
Kwh
3062

21
高压氮气11.2MPa(G)
Nm3
386

正常无流量，仅在开车初期使用
22
低压氮气0.42MPa(G)
Nm3
140

23
仪表空气
Nm3
1400

24
工厂空气
Nm3
100

25
新鲜水
吨
145.8

26
循环冷却水
吨
10164

27
脱氧水5.5MPa(G)
吨
178.1

28
脱盐水
吨
307

29
生活水
吨
5

30
中压蒸汽6.0MPa(G)
吨
3

31
低压蒸汽0.5MPa(G)
吨
-29.8

副产
三
装置总占地面积
m2
231713

47.30 ha
四
装置总建筑面积
m2
56277

五
三废排放

1
废水
t/h
－

处理后装置回用
2
废气
Nm3/h
601056

3
废渣
t/y
387765

六
运输量

1
运入装置

1.1
原料燃料煤
t/Y

1151416

2
运出装置
万吨/年

50．4

2.1
石脑油
万吨/年

4.752

2.2
柴油
万吨/年

9.432

2.3
液化气
万吨/年

2.488

七
净化原料气总能耗
GJ
21.944

GJ/1000Nm3(H2+CO)
八
总定员
人
460

九
工艺设备台数
台
356

1
容器
台
134

非标设备187台，其中：容器：109台
塔：19台
换热器：59台
2
换热器
台
81

3
工业炉
台
3

4
机泵
台
116

5
其它
台
35

十
三材用量

表中工程量未包含F-T合成、油品加工、F-T合成变电所、供热系统（含脱盐水站、换热站、除灰及除渣系统）及其变电所、新建铁路
1
钢结构
吨
5920

2
钢筋
吨
7297

3
型钢
吨
10060

4
木材
M3
1113

5
水泥
吨
42700

十一
工程建设总投资
万元
209924.27

合成油装置主要技术经济指标汇总表如下：
序号
指标名称
单位
指标
备注
1
设计规模及产品方案

（1）设计规模
×104t/a
16

（2）主要产品
×104t/a

石脑油
×104t/a
4.752

柴油
×104t/a
9.432

液化气

2.488

2
消耗指标

（1）原料

合成气
×104t/a
60.924

（2）主要辅助原料及催化剂

合成催化剂
t/a
432

DMDS
t/a
9
三年一次

加氢催化剂
t/一次装入
44.5

惰性瓷球
t/一次装入
15.59

甲醇
t/a
16

（3）新鲜水
t/a
16000

（4）循环水
×104t/a
352.2

（5）脱盐水
×104t/a
14.92

（6）生活水
t/a
-

（7）除氧水
×104t/a
100.8

（8）氮气
Nm3/a
10000
间断

（9）仪表空气
×104 Nm3/a
792

（10）压缩空气
Nm3/a
10000
间断

（12）燃料气
t/a
13433

（13）电 6000V
KWh/a
54547840

380V
KWh/a
15454080

220V
KWh/a
760000

（14）蒸汽6.0Mpa（G）
t/a
32000

3.5Mpa（G）
t/a
32816

1.5Mpa（G）
t/a
970000
输出

0.5Mpa（G）
t/a
344464

3
装置区占地面积
m2
30960

4
“三废”排放量

（1）废水
×104 Nm3/a
30455

（2）废气
×104t/a
16

（3）废渣
t/a
451

5
运输量

（1）运进数量
t/a
678.59

（2）运出数量
t/a
492.09

6
定员

127

7
工艺设备总台数
台
227

（1）容器（反应器+塔+容器）
台
83（4+11+68）

（2）换热器（换热器+空冷）
台
58（39+19）

（3）工业炉
台
5

（4）机泵（压缩机+泵）
台
83（17+65）

（5）机械
台
3

8
总投资
万元
56418。76

2 生产准备工作
2.1 人员准备工作
2.1.1 生产准备组织机构图

分管生产的副总经理具体负责生产准备工作。根据项目的具体情况和公司机构设置情况，公司行政部（人力资源）、安全质量环保部和公用工程车间、气化车间、合成油车间、电仪车间、中心化验室等负责完成相应的生产准备工作。随着工程的进展，组织机构将作相应调整和充实。
生产准备组织结构图（暂行）如下：（组织机构应涉及公司各个层面，而不应仅限于以下部门车间）
生产副总经理
公用工程车间
气化车间
合成油车间
电仪车间
中心化验室
行政部
（人力资源）
安全质量环保部

生产准备组织机构图

2.1.2 生产准备相关部门车间职责

安全质量环保部和各生产车间是生产准备工作的主体，在生产副总经理的领导下，具体负责本部门或车间的生产准备工作，包括协助行政部招聘本部门或车间技术人员及熟练工、完成人员配备工作、完善本部门组织机构；编制相应的技术准备方案、完成相应的技术准备工作；完成人员培训工作，高标准严要求，保证在试车前使本部门或车间人员达到独立上岗操作的要求；完成本部门或车间的安全环保准备工作；制定本车间生产准备的物资计划并报公司批准后实施。各部门和车间的具体生产准备职责如下：
1、行政部（人力资源）：
（1）负责项目人力资源的配备及招聘工作；
（2）负责公司各岗位人员的培训及考核工作。
2、安全质量环保部：
（1）协调行政部（人力资源）的人员培训及考核工作；
（2）负责组织生产准备大纲、总体试车方案及其它工艺、设备、技术方案的编制工作；
（3）负责为煤制油项目化工原辅材料等物资的技术确认及准备工作；
（4）负责组织安全、环保、质量等制度方案的编制、审核工作；
（5）负责公司生产管理制度、工艺及设备管理标准的编制工作；
（6）负责本部门相关人员（包括调度人员）的培训工作；
（7）负责公司生产准备过程中的安全、环保工作；
（8）负责公司生产准备过程中对内对外相关部门的联络工作。
3、各生产车间的生产准备工作职责
（1）负责编报本车间的岗位定员计划及管理人员配置计划；
（2）负责本车间人员的培训工作；
（3）负责本车间管理制度、技术方案、培训方案、安全方案、试车方案的编制工作；
（4）负责编报本车间生产准备所需化工原辅材料的计划及其他物资准备计划。

2.1.3装置定员和人员配置

根据公司可研报告和基础设计所确定的定员编制表，结合我公司的实际情况，由公司统一组织各部门车