五检制度.doc

----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有----------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

版本
修订理由与内容简述
修订日期
拟定

1、目的：
从源头上规范品质管理工作，强化各生产工艺的保证能力，提升公司制程质量管理水平。
2、适用范围：
技术部、质检部、质管部、生产部、生产全过程。
3、定义：
3.1、五检：指产在品实现过程中涉及的首件产品检查、检验员过程巡检、操作工定频率自检、上下（相临）工序间定频率互检、检验员终检。
3.2、首件:指5M1E(5M1E 是指操作者、设备、材料、工艺方法、测量方法和环境）发生改变时,刚生产的前3件；在小批数量超过3件时，按随机原则抽取3件检验；关键尺寸一律是5件。
3.3、首件产品检查:指在影响质量的六要素中任一条件发生改变时，对生产制造的关键工序进行检查、测量、确认、记录的动作，简称首检。
3.4、检验员过程巡检：在连续生产过程中，检验员按工艺规定的核查频率，对每一道生产工序依照产品的工艺要求、品质标准进行核查、测量、确认、记录的过程，简称过程巡检。
3.5、操作工定时自检：在连续生产过程中，关键工序操作工按工艺规定的频率，依照产品的工艺要求、品质标准自我核查、测量、确认、记录的过程，简称自检。
3.6、上下（相临）工序间定时互检：在连续生产过程中，关键工序操作工按工艺规定的频率，依照产品的工艺要求、品质标准让相临工序作业人员帮助核查、测量、确认、记录的过程，简称互检。
3.6、检验员终检：指产品完成一个加工阶段（如冲压、焊接、表面处理、装配等）,需要交付另一加工环节前由检验员依照产品的工艺要求、品质标准进行检查、测量、确认、记录的过程，简称终检.
4、职责和权限：
4.1、技质部：负责检查和维护五检制度；对不符合要求的，提出整改要求和意见，并对检查结果进行评比和及时通报。
4.2、技质部：负责督导、执行和维护五检制度；对不符合要求的，及时纠正和考核。
4.3、制造部（生产班组）：负责督导、宣贯和维护五检制度；对不符合要求的，及时纠正和考核。
4.4、技术工艺员：负责督导、宣贯和维护五检制度；对不符合要求的，及时指正。
4.5、检验员：负责执行和维护五检制度；对不符合要求的，及时指正和考核。
5、作业要求
5.1、首检
5.1.1、产品实现中的首检，分为工人首检和检验员首检两种方式。所在区域的首检必须在0.5小时内完成。
5.1.2、工人首检合格后，方可交检验员首检。如果工人首检合格，可以直接进入正常生产阶段，但是检验员必须及时对首件进行检验和确认。
5.1.3、工人首检的项目仅指在生产现场可以直接检验的项目；如工艺规定有关键的参数需要及时测量和确认时，工人应主动送检验员检验；检验员按工艺、质量要求，完成首检，并将所测数据、确认结果填写在《首检巡检记录表》内。
5.1.4、首检时,必须按生产顺序进行，不得错乱，并确保工人和检验员检验顺序一致。同时，不得漏检、误检或不检。
5.1.5、若工人首检不合格，应立即停止作业，送检验员首检；检验员首检不合格时，检验员应立即通知工人停止作业并将已产出的产品隔离、标识，并采取纠正措施，并通知技术部相关人员进行协助处理，确保首件合格。
5.1.6、判定为合格的首件必须存放在首件区域，直至当日当班该批产品生产完后方可随该批产品流向下工序。
5.1.8、生产过程中，只要5M1E（操作者、设备、材料、工艺方法、测量方法和环境）其中任何一个因素发生改变，则需要首检或重新首检。
5.2、巡检
5.2.1、检验员应按检验文件严格执行巡回检查，不得漏检、不检或误检。
5.2.2、执行巡检时，必须严格按照规定的检验频率执行。
5.2.3、巡检频率:1次 /1.5小时。
5.2.4、巡检过程中，如果发现1件不合格，检验员应该立即通知工人停止作业,并从现场产品追溯到上一巡检频次内的产品并做好隔离、标识；组织工人需针对不合格项目实施全检；全检后，检验员需及时对全检出的合格品和不合格品进行抽检；若抽检不合格，则工人应再次全检，直至检验员抽检合格为止。在全检过程中，不得继续生产。
5..2.5、检验员在巡检过程中,如发现的一组产品(1件以上)的测试数据平均值在标准中心值±T/2范围内时，无需调整;否则应追查根源，根据根源进行合理有效调整。非关键尺寸的平均值无需记录，关键尺寸的平均值必须记录在案。
5..2.6、所有巡检都必须留下检验记录,留下数据，以方便随时核查和追查原因。
5..2.7、现场必须有合格品、不合格品等对应盛具或可以识别标识区域，方便区分不同状态的产品，避免混装、重复检验等无效工作。
5.3、自检
5.3.1、关键工序工人应按工艺卡等相关文件规定频率实施自检，自检项目主要集中在产品的外观、工模具定位部分、电流电压等可以目视、手感的部分。关重工序、不稳定工序、质量事故频发工序，技术部必须给予操作工相应检测条件纳入工人自检工作。
5.3.2、自检频率为:1次/1.5小时,与巡检时间叉开。
5.3.3、自检中，若发现产品不合格，工人应立即停止生产，报告现场检验员复检；复检确认不合格时，检验员应立即从现场产品追溯到上一检查频次内产出的产品并做好隔离、标识、组织工人全检。全检完毕后，采取必要的措施纠偏、首检合格后方可继续生产。
5.3.4、工人自检不需要单独填写确认表,但现场主管、检验员、主管技术员必须每天在现场巡查中引导、教育、监督工人坚持执行。
5.4、互检
5.4.1、关键工序工人在完成自检确认后应立即邀请就近或相临工序作业人员帮助互检、确认，复检项目主要集中在产品的外观、工模具定位部分、电流电压等可以目视、手感的部分。关重工序、不稳定工序、质量事故频发工序，技术部必须给予操作工相应检测条件纳入工人互检工作。
5.4.2、互检过程中，若发现产品不合格，工人应立即停止生产，报告现场检验员复检；检验员确认不合格时，检验员应立即从现场产品追溯到上一检查频次内产出的产品并做好隔离、标识、组织工人全检。全检完毕后，采取必要的措施纠偏、首检合格后方可继续生产。
5.4.3、工人互检不需要单独填写确认表,但现场主管、检验员、主管技术员必须每天在现场巡查中引导、教育、监督工人坚持执行。
5.5、终检
5.5.1、产品在完成一个加工阶段后（如冲压、焊接、表面处理、装配等），生产班组必须整齐码放于相应的盛具上，放置在特定的待检区域，标识待检。
5.5.2、检验员应按产品工艺、品质要求对待检区暂存的产品进行抽检或全检，检查项目主要集中在产品外观、综合尺寸，并将检验结果填写在《产品终检验记录表》上，对有特殊要求的产品从其相关规定增加对特性的检查和记录。
5.5.3、对在终检过程中发现的有外观缺陷等一般不合格项且一次检验合格率大于或等于公司设定目标值的产品批次，检验员应及时剔除不合格品，将合格品予以放行；不良品做好标识后退车间返工。
当一般不合格项一次检验合格率低于分厂设定目标值时，检验员应立即联系过程检验或主管技术员到现场查找问题根源，采取纠偏措施及时纠正。
5.5.4、对在终检过程中检验员如连续发现有≥ 3件有相同不合格项时则需例入本批突出不良项目进行单独记录。
7．责任与考核
7.1、操作者首检、巡检、自检、互检、终检执行情况由公司质管部人员检查，每周检查2次，技术部每月抽检1次。
7.2、首检、巡检因检验员主观原因错检、漏检，而发生质量事故的按公司《质量责任考核办法》(待制定)考核。
7.3、首检因操作者未主动交检或违规操作，对产出产品合格，未产生质量事故的处以5元/次罚款，若产生了不合格品但未达到一般质量事故标准的处以2元/件的罚款，达到一般质量事故标准的则按《质量过失考核办法》(待制定)考核。
7.4、自检、互检因责任人主观原因错检、漏检，而发生质量事故的按公司《质量责任考核办法》(待制定)考核。
7.5、在生产过程中，关键工序作业人员应自觉履行自检、互检工作,并接受生产主管、技术员的监督和检查，对在检查中发现未履行的，处以10元/次的罚款；经现场主管、技术员、抽查人教育后仍拒不履行的按公司《员工日常违纪行为处罚标准》(待制定)考核。
7.6、若检验员已经发现问题并通知了工人或其上级，而工人拒绝配合整改的，所有不合格损失由工人全部承担。
7.7、检验记录由检验员每月底将记录交质检归档保存，质管部品质员定期或不定期进行检查，发现记录不符合规定者，对当事人以每次10元处罚。
8 、 相关附件
<<产品终检记录表>>
<<首检巡检记录表>>

编制

审核

批准