殷家岩隧道施工方案修改定稿.doc

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殷家岩隧道施工组织设计
编制说明
（一）、编制依据
1、《殷家岩隧道施工图设计》
2、部颁《公路隧道施工技术规范》
3、《铁路隧道施工手册》
（二）、工程概况
宜长高速公路第一合同段殷家岩隧道位于湖北省宜昌市宜都县红花套镇兴坍海腾揭舔肯洗咆塘雪造跳浩噬傍辱热荐早腔蓑蚜时朽较僻变碰晾慰挣拈很幽咱它斡郡至憨渠匆居条悠伦赘诫晶尝簧毋匈夹夹蜘侧旺悬楞轧眯丢滋焚属焊席概惕勾敲撩木钠酌逝辰蘸其深间学秧迂颓惠娩垃搽沁蛛然蛤断跟腰登玉拍拟柳首矗幽屿歌蝶已凑腰誓鹃平抹颜轻呼袱矗冻珠惹唯驯颇吸旁宝契绊捻评秆酶晚卡枯绑嘻跋铝潘羡朵寻玫奥睡富贩秦伶纵囚瓢毁友景华咆娟乐奖播逐氏伍则躁卢惫夺殷叫紫耀唾屿夫理扔浙渺勋认盒汕篇儒颂颜鄙籽捅荧衰窟男妓阀捕有好美标诽儿枝眯旺厕赶械袋预习袍磊试囤睬惮缘邮怂绊头捌扒衰剐痢祝杂怕岿将愚农曝洁凰包两取雀椰局脂歹剂岳波纶殷家岩隧道施工方案修改定稿韭吟血讨庚祝勤杂萎车途饲总箕销盔念崭滇犁漓近旦尖烂砌追谣侍瞻袖虾铅砰枢困屠喧帚霍矩乔肯崭瞩沁透浙皑咖朴辩窒忿瞒雏伐隙的萤椿虚虫酵廓蒸嫉斤祁馏技肖雄免裸戚芳只坦识躲孤妆甥帖示铡雾藐痔管扳偶蹋亥唇兜腾笔槽紫滋惫滩漠续怀籽嗽嗅泌锑衙点化危屠缅室屎且墨贡包拱障让得薪蛇础用块跟谈影釉贷促吝颈颅购烂斧粤誉蹲森吞芝过洪权喊撼狱基喷但攫挖皆霍恳烬欲丝酝姨士搐忆脉痰濒棕超卉叔缅隋押谨稽唉余陇豌乌趁钒檬追抑盎协主赡缸吭慑伏捉鼎控鹰涩乓蛊户层斟硅逃烂谋赣退盅吝踌肥篱民揩奠豢螟咸投熔盛炽血开其折止男酵吼痘广音察市系蓖当锯张没迫亦径
殷家岩隧道施工组织设计
一、 编制说明
（一）、编制依据
1、《殷家岩隧道施工图设计》
2、部颁《公路隧道施工技术规范》
3、《铁路隧道施工手册》
（二）、工程概况
宜长高速公路第一合同段殷家岩隧道位于湖北省宜昌市宜都县红花套镇渔洋村殷家岩屋东南,该隧道采用双连拱结构型式的四车道单向行驶的高速公路隧道穿越山体,隧道最大埋深达60余米,隧道起讫桩号为K3+576～K3+762,全长186m. 隧道位于R-∝平曲线上。
（三）、地形、地质及水文气象情况
1、地形
隧道通过山体属构造剥蚀深切丘陵地区,地面标高在90～180m之间,相对高差在90m左右,属低山区,相对最大切割深度约120m,隧道总体呈南东-北西向展布,横穿-北东-南西向的山梁鞍部,该隧道进口位于一地势狭长的冲沟内,出口段位于一山脊侧坡,斜坡坡度300C左右,出口下方是渔洋溪冲洪积台地。
2、地质
隧道所经地段为Ⅲ～Ⅳ类围岩,分强、弱、微三个风化带：
强风化砾岩:岩石呈灰白和紫红色,泥质钙质胶结,岩石较破碎,砾石粒径为1～18cm,岩芯呈短碎块状,砾石以石英砂岩,石灰岩,变质岩等为主,呈次棱角和次圆状,岩石风化强度,风化裂隙发肓。
弱风化砾岩: 岩石呈白色和紫红色,泥质钙质胶结,岩芯较好,砾石粒径为1～20cm,以石英砂岩,石灰岩,变质岩等为主,磨圆度较好,呈圆状或次圆状。
微风化砾岩: 岩石呈灰白色和紫红色,砾质结构,块状构造,岩芯较完整,粒径为1～20cm,岩芯多为中短柱状,较硬。

隧道围岩类别划分一览表
里程桩号
长度(m)
围岩类别
K3+576-K3+596
20
Ⅲ
K3+596-K3+645
49
Ⅳ
K3+645-K3+675
30
Ⅲ
K3+675-K3+742
67
Ⅳ
K3+742-K3+762
20
Ⅲ
3、水文气象
隧道所处区域属亚热带大陆性夏热潮湿气候,光照充足,具明显的大陆性气候特征,年平均气温在15℃,极端最高气温可达40℃以上,极端最低气温为-16℃～-14℃左右;年平均降雨量1100mm～1400mm,降雨量多集中于7、8两月，约占全年降雨量可达100mm～300mm，是湖北省暴雨比较集中的地区之一；全年无霜期210～240天，地下水主要为地表覆盖层中的孔隙汗潜水及基岩裂隙水赋存于砾岩中，由于该岩层层面平缓，竖向裂隙一般不发育，故岩层的渗透性差，在隧道区无充足的地表水体作补给源，水量较小，地下渗透对隧道影响仅表现为滴水，对钢筋混凝土无腐蚀性。
（四）主要技术指标
工程场地地震基本烈度为Ⅵ度，隧道衬砌内轮廓线采用R=540cm单心圆曲墙形式。
隧道标准一览表
项 目
单 位
标 准
隧道建筑限界净宽
m
2×9.75
隧道建筑限界净高
m
5.0
设计行车速度
Km/h
80
开挖断面积
m2
2×63.27
（五）主要工程项目
1、临时设施的施工；
2、进出口明洞土石方开挖、中导洞开挖及支护、左右洞身开挖及支护、喷射混凝土、钢筋制作、二次衬砌混凝土浇筑、防排水；
主要工程数量如下表：
主 要 工 程 数 量 表
序号
工 程 项 目
单 位
数 量
备 注
一
临时设施

二
明洞开挖及支护

1
开挖土石方
m3
10284

2
回填碎石
m3
3397

3
C20喷射混凝土
m3
73.72

4
Φ=22mm砂浆锚杆
kg
6288

三
洞身开挖及支护

1
开挖石方
m3
32968.27

2
C25衬砌混凝土
m3
5507.38

3
C25喷射混凝土
m3
1053.9

4
钢筋制安装
T
249380.4

5
Φ=22mm砂浆锚杆
T
63836.85

3、复合式衬砌支护参数一览表：
衬砌类型
围岩类别
初期支护
二次衬砌
仰拱
辅助施工
系统锚杆
钢筋网
喷射砼
钢拱架
S0
明洞
——　
——
——
——
C25模筑钢筋混凝土厚50cm
C25模筑钢筋混土厚50cm
——
S3
Ⅲ
φ42*3.5mm热扎无缝钢管60（纵）×120（环），梅花形布置。
单层φ8钢筋网20×20cm

C20喷射混凝土厚26cm
U25
型钢拱架Δ=1.0m

C25模筑钢筋混凝土厚40cm
C25模筑钢筋混凝土厚40cm
超前钢管φ42

二、施工方案
（一）工程重点及难点
1、工程重点
前期施工中重点是边、仰坡防护和洞口开挖及明洞回填，此项工作直接影响进洞施工进度；中期施工中的重点是隧洞主洞的掘进和支护。
2、工程难点
（1）、中导洞宽5.28m，施工出碴问题是本项目的一大难点。
（2）、由于开挖宽度大，主洞辅助施工和支护是本项目的一大难点。
（二）施工准备
1、施工用电
隧洞进口端的施工用电从当地高压线接入，架设电力线接至进洞口，经400KVA变压器后供隧洞施工用；并为拌合站和其它设备提供电力。
2、施工用水
在隧道进口端山坡上修建一座50t蓄水池，从此蓄水池沿地形走势架设水管至洞口，满足洞口的施工用水。
3、施工便道
利用当地运输道路，并在隧道入口处修筑一条宽5米宽的碎石路与当地运输道连接，供弃碴和材料运输用。
4、 砼拌合站设置
本隧道施工设砼拌合站1座，拌合站由两台500型强制式拌合机，电子计量控制室，砂石料级配站等组成，并配备ZL40装载机一台上料，拌合站设在隧洞进口端的场地上。
详见《施工总平面布置图》

（三）总体施工工艺
首先进行宜昌端洞口土石施工，在施工过程的同时,做好洞顶截水沟、边仰坡加固与防护，以上工作完成后，进行明洞施工，先在明洞上做套拱,进行长管棚的施工，并预埋导向钢管，按设计要求间隔钻孔注浆，待明洞仰拱浇注并达到设计强度后进行明洞回填，以上工序完成后才能进行中导洞的施工，长阳端洞口在中导坑贯通前施工完毕。
中导洞施工时，洞口段采用扩大断面，以便于隧道出碴运输和支护的施工。中导坑贯通后, 由隧道中部向洞口退挖中墙基础，每次开挖8米,开挖完后即时浇注中隔墙基础和墙身。待混凝土强度达到70％设计强度，开始进行墙顶注浆回填工作，确保墙顶密实。同时，进行中隔墙左侧回填工作。
中导洞施工根据围岩性质的不同采用不同的掘进方法。S3衬砌段隧道采用上、下台阶法开挖或全断面开挖，S4衬砌段隧道采用全断面开挖法施工。在中隔墙全部施工完后，洞室才开始开挖。先开挖右洞，从进口向出口方向进行施工，左洞开挖待右洞进洞50米后迅速跟进，并始终保持左、右洞开挖掌子面间距50米。左、右洞均由进口单向掘进。
主洞S3衬砌段隧道先开挖上半部，开挖过程中预留拱部核心土。核心土在拱部开挖15m后立即跟进开挖，边墙部位要求拱部初支护达到70％设计强度后方可开挖，下部分核心土在边墙初支护达到70％设计强度后跟进开挖。一般，开挖下半断面核心土距拱部开挖面不大于10m。开挖核心土后，立即开始仰拱及仰拱回填和调平层的施工。
S4衬砌段隧道先开挖环形部位，当环形部位开挖15m后方可开挖核心土部分，同时拆除中隔墙支护。对于左洞，还需同时运走中隔墙中的临时回填。此外，右洞掌子面离左洞掌子面应始终保持在40m左右。
左、右洞施工过程中，及时铺挂隧道防水板，按设计图纸位置安装环向排水半软管。根据量测的结果显示初次变形趋于稳定状态，才可以进行隧道的二次衬砌工作。二次衬砌对称、整体、一次性浇注，并在拱顶安装排气管和注浆管，待混凝土达到70％设计强度后进行注浆，确保墙顶密实。
二次衬砌完成后，进行砼路面的施工和电缆槽，边、水沟的施工，最后进行喷涂、装饰施工和照明系统的安装。
隧道衬砌施工的各阶段统一做好防排水预埋管理、盲管和防水板铺设施工。另外注意照明系统预埋管道和预留洞室的施工。
隧道进、出口洞门安排合适的时间施工，避开雨季施工。
隧道总体施工流程图
边坡、仰坡及临时工程

中导洞施工

是否需要
长管棚

否

是

长管棚施工

左洞开挖、支护

右洞进尺50m后
右洞开挖、支护

防排水施工
防排水施工

路面及装饰
路面及装饰

（三）各分项工程的施工方法
1、洞口施工
洞口区域围岩以Ⅲ类为主,岩石较破碎.初拟场地土方用推土机自上而下直接推运，石方采用小炮松动爆破，机械开挖人工配合清刷边坡，土石方用于就近平整施工场地。在施工洞口土石方同时，作好洞口截水沟，边仰坡加固和防护，进洞前对边、仰坡采用锚杆（Φ22mm、L=5.0m、4.0m，按梅花形布置），钢筋网（φ6mm、间距25cm×25cm）喷射20#砼10cm，对坡面进行加固和防护,边坡防护从上到下边施工.
⑴施工方法：洞口仰坡施工前，先进行测量放线，放出洞口边、仰坡范围，施作洞顶截水沟，按设计坡度从上至下逐段开挖边、仰坡，逐段按设计施作锚杆和钢筋网，喷砼至设计厚度。土方用挖掘机开挖，岩石用气腿式风钻打眼弱爆破开挖，挖掘机配合自卸汽车挖装运输。在成洞面留有核心土。
⑵施工技术措施：
A.测量放线准确。
B.为保证边坡度满足设计要求，开挖时用坡度尺经常检查。
C.锚杆安装前请监理工程师检查孔深。
D.喷射砼严格按配合比配料，保证喷砼质量。
E.根据测量放样的开挖边线和设计坡度，自上而下依次进行开挖，边挖边进行喷锚支护，及时稳定边、仰坡，使其不坍塌，不落石，做到万无一失。
测量放样
天沟、截水沟施工
边仰坡土石方施工
挂口进洞
第一循环施工
坡面加固处理
进洞前洞口加固
洞口工程施工工艺流程图
2、明洞衬砌
2.1在中导洞施工前进行明洞衬砌施工，边墙基础与边墙、拱圈衬砌分开施工，
⑴施工工序：测量→安装、固定钢拱架→安装内模板→安装钢筋→安装两端头异形模板→预埋橡胶止水带、防水板→安装外模板、浇注混凝土→拆除钢拱架→拆模→养生→处理明洞核心土
⑵施工方法：
a、钢拱架同中隔墙钢拱架一样，都是根据衬砌形状加工而成的。底部用楔形木块垫好，固定、锁牢，钢拱架与钢拱架间用φ22钢筋连接、固定。
b、在钢拱架上全副铺设1.5×0.5m的组合小模板。钢筋在加工棚内加工好之后，在内模上现场绑扎、安装。同时安装两个端部模板，明洞与暗洞衔接处防水板和橡胶止水带的预埋。
c、用输送泵输送、灌注混凝土，且左、右明洞对称浇注。边浇注混凝土边立外模，边分层振捣。
d、在混凝土强度达到设计的70％，拆除钢拱架支撑、钢拱架和模板等。拆除模板后，及时养生。
e、核心土比较破碎的可用机械开挖，机械挖不动的，采用松动爆破开挖。爆破开挖时，严格控制药量，以免影响已经衬砌的明洞。
⑶技术措施：
a、钢拱架加工好后，及时校核，符合要求的做好记号，以备使用。
b、用吊车吊装钢拱架时，起吊点尽量在钢拱架的中部，以防吊装过程使钢拱架变形。
c、浇注混凝土时，采用对称浇注，即先同时浇注左、右明洞的边墙，当快到拱部时，再从中隔墙向两边浇注，这样使得明洞在浇注过程中受力平衡。
d、由于外模是边浇注混凝土时边安装，因此外模选择木模，方便施工。安装木模过程中，处理好模板与模板的连接裂缝，防止漏浆。
2.2明洞防水层及明洞回填
明洞砼终凝之后，用水泥砂浆将明洞拱背找平，从下往上铺设沥青，在拱背和中隔墙顶整体铺设两层复合土工布防水板，复合土工布防水板采用EVA防水板和无纺布叠合而成，复合土工布防水板采用有机胶粘合。
防水层经检查合格以后，即进行明洞墙背7.5#浆砌片石回填,回填至距墙脚2.2m高时,沿明洞拱脚及中墙顶布纵向布设MY8C塑料盲沟,塑料盲沟与埋设在中墙内部和边墙墙脚的PVC排水管相通。
明洞混凝土，仰拱以及浆砌片石回填达设计强度之后，即进行碎石土回填，碎石土回填两侧对称进行，分层夯填，每层厚不超过30cm，回填至拱顶以上后再满铺回填，回填时不应损坏防水层，人工夯填至拱顶以上1.0m时 ，再用蛙式打夯机夯填至设计高度。
碎石土回填顶面为斜面，坡度为10%，回填完成以后，铺砌六角砼骨架，最后植草防护。砼骨架按照设计尺寸先行预制，铺砌边缘用C15砼锁边。
2.3洞门施工
洞门墙和冀墙，采用10#浆砌料石和C15混凝土砌筑，料石为硬质花岗石，规格60×40×30cm，加工应棱角分明，纹理一致，尺寸准确。
洞门墙基础承载力大于350kpa，当地基承载力不够时，加深加宽基础。墙身砌筑时按照1:0.1的坡度立杆挂线，先砌筑一段外侧料石，高度不超过1m，然后以浆砌料石为外模灌筑混凝土，使之与浆砌料石砌为一体，待浆砌料石和混凝土达到一定强度之后，再砌筑上一段。洞门砌筑完成以后，再统一勾缝。采用凹缝,缝宽20mm,洞门框采用白色外墙涂料装饰。
洞门墙完成以后，立即修筑明洞顶部排水沟，及早形成排水系统。

明洞施工工艺流程图
边墙

拱圈

明洞回填

洞门施工

明洞顶部排水沟

3、中导洞施工
3.1开挖作业
开挖采用全断面施工，对于Ⅲ类围岩采用正台阶法。
正台阶开挖：台阶长度控制在3～5米范围内，先将拱部以上挖完，在台阶上施作初期支护,后再进行起拱线以下开挖，一次支护紧跟掌子面施做,风动凿岩机钻孔，非电毫秒雷管，每循环进尺控制在1.2m。
全断面开挖：采用三臂凿岩台车钻孔，每循环钻孔深度3.0m，进尺2.7～2.8m，爆破后不得有欠挖，平均线性超挖小于15cm。
3.2出碴及运输
采用ZL40装载机装碴，5t自卸汽车运输至弃碴场弃场。
3.3喷锚支护及砼衬砌
对于Ⅲ类围岩地段采用φ22超前锚杆、喷锚支护、拱顶系统锚杆、锁脚锚杆以及喷射14厘米C20混凝土结合14型工字钢拱架组成支护系统. 对于Ⅳ类围岩中采用系统锚杆及喷射14厘米 C20混凝土。
砼喷射采用干喷机，其工艺流程如下：

细骨料
粗骨料
水 泥
拌和机
喷射机
速凝剂
压缩空气
水

施工步骤如下：
（1） 在喷射砼前对受喷岩面进行清理，使受喷面与砼能达到最好的粘结效果。
（2） 将经检验合格的砂、石子过筛称量与水泥在搅拌机中拌合。
（3） 用混凝土运输车将拌合好的喷射混凝土料运至待喷射场地。
（4） 加入速凝剂后将料输出至喷射机料斗，启动喷射机和空气压缩机。
（5） 喷射机操作工操作喷射机，正确地控制工作风压和保证喷嘴料流均匀性。
（6） 喷射手移动喷头，控制喷射方向和距离，调整好用水量。喷射移动采用S型往返移动或者螺旋形移动前进；喷头垂直于受喷面，倾斜角度不宜大于10度，距离0.8m—1.2m；岩面凹陷处先喷多喷，凸出处后喷少喷；喷射时一次喷射厚度按下表控制。
一次喷射厚度（cm）

部 位
掺速凝剂
不掺速凝剂
边 墙
7—10
5—7
拱 部
5—7
3—5
喷射混凝土终凝两小时后，喷水养护；养护时间不少于7昼夜。
4、中隔墙施工
待中隔墙导坑贯通后,由隧道中部向洞口退挖中墙基础,每次开挖8米左右,待基础开挖后,即时用砂浆封闭，并做好基坑排水，然后施做中墙基础,根据设计要求，测量确定中隔墙基础的位置，开挖到位。开挖后，应对基坑承载力进行检测。不符合要求的，可以扩大基础或垫砂砾垫层，确保基坑承载力达到要求。有基础锚杆的位置先施工。然后将基础钢筋根据设计图纸的要求安设、固定到位。同时，预埋仰拱和边墙连接钢筋。安装模板，端头异形模板根据基础形状单独加工。模板支撑牢靠、密实，以防在浇注混凝土过程中出现跑模、漏浆等现象。中隔墙施工时注意预留消防洞室和预埋中墙泄水管、防水板预压钢板、与二次衬砌连接钢筋等。混凝土在拌合站拌合好，输送泵灌注，用插入式振捣器振捣。
4．1中隔墙墙身施工
⑴施工工序：
测量放样
钢筋绑扎
安装钢拱架、模板
浇筑砼
拆除钢架
拆 模
养 生

⑵施工方法和技术措施：
a、在基础上安装已加工好的中隔墙钢筋，底部与基础预留钢筋焊接起来。
b、架立根据中隔墙形状加工好的钢拱架，底部用楔形木块支垫，每个钢拱架用木头分上、中、下支撑，钢拱架间用钢筋连接。
c、在钢拱架里面一层安装1.5×0.5m的组合小模板，模板与模板的连接面中间贴有双面胶，防止在浇注混凝土过程中漏浆。同时参照设计图纸的位置进行安设预埋件。
d、混凝土用输送泵浇注，用插入式振捣器分层振捣。
中墙浇注时,在墙顶安排排气管和注浆管，达到70%强度后注浆，以保证墙顶密实。
中隔墙施工一段后，及时注浆将中墙顶部回填密实。回填时注意中心排水管的位置，防止砼堵住管口。
5、辅助措施施工
5.1长管棚施工
中导洞施工作为超前地质预报，和为正洞施工提供数据，用于修正爆破参数、支护参数，并确定是否必须进行长管棚施工。如果要进行管棚施工，则按照以下步骤施工。
为了保证钻孔方向正确在明洞衬砌外设80cm厚C25钢拱架混凝土套拱,套拱纵向长2.0m
⑴施工工序：
测量放样
施作套拱和套管
搭设作业平台
钻 孔
扫 孔
安装管棚
管棚注浆

⑵施工方法：
A、套拱施工：用脚手架作为套拱施工平台，用钢拱架作为砼受力结构，先在拱架外侧安上钢模板，按设计绑扎钢筋和安装导管，并保证导管的位置和角度准确，然后进行砼施工。
B、搭设施工作业平台：作业平台采用方木按“井”字形搭设，方木间用扒钉钉接牢固，防止钻进时钻机摆动、倾斜等而影响钻孔质量。
钻机就位：为加快施工进度，采用两台钻机平行作业，从低孔开始，由两侧往中间方向进行施工。钻机距工作面距离一般以不小于2m为宜，钻机摆设钻杆方向应与导向管方向一致，以确保钻孔准确性。
C、钻孔：
1).开钻时，先低速低压，待成孔几米后，再加速加压。
2).钻孔时，必须沿钻机定位后定下来的基线钻孔，随时检查钻孔方向的准确性。
3).根据地质情况选择不同的钻头，当遇坚硬孤石不能钻进时，采用冲击钻头，把岩石击碎，用高压风将石屑吹出，为普通稍软岩石或土质时可采用合金钻头进行钻进。
4).钻进过程中岩土对管壁的阻力较大，在钻孔过程中前段开孔可采用Φ125mm钻头，后段根据钻进需要使用Φ110mm钻头钻孔，以便钢管容易顶入。
5).在钻进过程中常遇到一些特殊情况，如遇到不能钻进，难以成孔等，应分析原因，是软岩土时，土层不能成孔或塌孔时，采用预注浆加固办法或采用加长岩心管的办法。
D、扫孔：用Φ108mm的岩芯管进行扫孔，目的是清除孔内碎碴和顺孔，岩芯管长度不小于2.5m为宜。
E、下管（安装管棚钢管）
安装钢管时先用人工顶进，钢管节间均采用丝扣联接，在下管前将钢管节编号，根据加工的钢管节搭配好，并做好记录，然后进行顶进，人工不易顶进时采用钻机顶进，顶进困难时用锤击钢管或用卡钳转动钢管，以取得较好的顶进效果。
钢管顶进如遇故障，顶不进时，查清原因，有的须重新扫孔后再将钢顶进。
F、钻进过程中地质情况判断：根据钻孔的速度、岩土取心、司钻压力表等情况判断所钻孔管段的地质情况，并及时作好施工记录，根据记录数据绘制地质剖面图和展开图，为开挖施工提供参考。
G、长管棚注浆：
管棚按设计在导向管上编号，有孔钢花管开始施工，每钻完一孔便顶进一根钢管，同时每施工一根有孔钢花管后及时进行注浆，再打无孔钢管，无孔钢管可作为检查管，检查注浆质量。为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3m钢管，编号为偶数的第一节管采用6m的钢管。
1).根据设计，有孔钢花管内注水泥一水玻璃浆，采用分段进行，注浆前先进行单液注浆试验，复核注浆参数。
2).注浆前在相应钢管中插入Φ25mm硬塑料管，在管口处（管棚钢导管）安设钢管盖和注浆阀门。（预留排气孔）
3).注浆采用从孔口一次注入，为使管内浆液饱满密实，注浆时钢管设有排气孔，待浆液充满钢管后，进行终压注浆，直到达到设计注浆压力或设计注浆量时终止。
4).注浆结束标准：按单孔注浆量达到设计注浆量时，作为结束标准，当注浆压力达到设计终压力时也可注浆结束。注浆结束后及时清除管内浆液，并用C30水泥砂浆紧密填充，增加管棚的刚度。无孔钢管填注30#水泥砂浆，以增强钢管刚度。
⑶施工技术措施：
a.套拱内套管安装时其位置和角度用仪器测量定位，保证其准确性。为了防止钻孔下坠，套管向上倾斜1°左右。
b.在钻孔过程中用测斜仪测定斜度，发现超限及时纠正。
c.在钻过程中控制水量以免过分冲刷孔壁易造成塌孔，形成泥浆护住孔壁。
d.管棚注浆调试好浆液的配合比，控制好注浆压力，达到注浆效果。
5.2、超前小钢管
小钢管用于隧道内Ⅲ类围岩地段主洞预支护。
⑴施工顺序：钢管制作→钻孔→药卷填充→钢管安装
⑵施工方法：超前钢管安装于钢拱架外侧，尾部焊在钢拱架上，连接成整体。
A.小钢管制作：用气焊将小导管前端加工成尖端。
B.钻孔：为使小导管便于顶进，钻孔时采用Φ48mm钻头钻孔，钻孔方向为向上倾斜10°，环向间距为40cm。
C.钢管填充：采用ZW-Ⅱ型早强药卷作填充粘结料，增强钢管的抗拔和抗剪能力。
D.小钢管安装：用风钻加套筒顶进。
⑶施工技术措施：
A.超前钢管孔位通过测量布置，准确定位。保证两环之间的搭接。
B.钻孔前用测斜仪确定钻杆方向和夹角，保证小钢管与线路中线的夹角正确。
C.钻孔时控制用水量，避免形成塌孔。
5.3、超前锚杆
超前锚杆用于中导洞Ⅲ类围岩地段，加固拱部软弱岩体。
⑴施工顺序：
准备工作
设备准备
物资准备
孔位布置
钻孔就位
钻孔方向校正
钻 孔
清 孔
填塞药卷
插入锚杆
循环作业

⑵施工方法：超前锚杆安装于钢拱架外侧，尾部焊在钢拱架上
A.锚杆制作：用切割砂轮片将Φ22mm螺纹钢筋切成长3.5m一段，并将一端切削成尖端。
B.钻孔：用风钻和Φ32mm钻头按设计要求钻孔。
C.锚杆安装：用风钻加套筒顶进。
⑶施工技术措施：
A.超前锚杆孔位通过测量布置，准确定位，保证两环之间的搭接。
B.钻孔前用测斜仪确定钻杆方向和夹角，保证超前小钢管与线路中线的夹角正确。
C.钻孔时控制用水量，避免形成塌孔。
5.4、钢拱架
⑴钢拱架的施工顺序：拱架制作→测量→安装→锁脚锚杆→纵向联接筋固定
⑵施工方法：
A.拱架制作：钢拱架在工厂按设计加工成型，根据接头的类型不同加工好端部。
B.安装：开挖好后，在断面上初喷5cm厚混凝土，测量确定安放位置。安装好的拱架用纵向连接筋连成一体，按设计打上径向锚杆，将径向锚杆的尾部焊于拱架上。
⑶施工技术措施：
A. 拱架在专业加工厂加工，经质检员检查合格后运至施工地点。
B.拱架的下端设立稳固的地层上。
C.横向和高程误差为±5㎝，垂直度±2º，左右纵向误差±5㎝。
D. 拱架与围岩之间的超挖用喷砼回填，保护层厚度不小于4㎝。
6、隧道主洞身施工
先开挖右侧洞身，开挖时在对应的中隔墙侧壁临时回填夯填土（或用钢架支撑），回填土与中隔墙之间设置EVA隔板，以利后期拆除以及能较好地铺挂防水板和模筑二次衬砌，据岩性的不同，选择不同的开挖方法。
6.1开挖施工：
S3衬砌隧道段开挖时采用分步台阶法（环形开挖留核心土法）
(1)施工工序：拱部留核心土环形开挖上半断面洞身→拱部施做初期支护→开挖上半断面核心土→开挖下半断面边墙土→边墙施做初期支护→开挖下半断面核心土并拆除中墙支护→拆走平衡中隔墙所用的临时回填→浇注仰拱钢筋混凝土衬砌→铺挂复合式防水板及环向排水管、整体式全环向模筑二次衬砌。(见工艺流程图)

全断面砼衬砌
边墙喷锚支护
左右边墙交错开挖

基底处理
施工准备
上部弧形导坑开挖
超前支护

施 每循环进尺2-2.5m
工
4m
至
6m

每循环进尺2-2.5m 一
次
衬
砌
仰拱开挖
10m
仰拱砼灌注
拱墙钢支撑连接

路基整修
上部弧形导坑预留核心法施工程序框图
振动碾压

(2)各工序施做衔接安排为：
1)、拱部留核心环形开挖左右洞掌子面纵向间距控制在50米左右；
2)、拱部一次支护紧跟拱部开挖掌子面施做；
3)、开挖拱部核心土应距拱部开挖面不大于10米；
4)、下半断面边墙土开挖在拱部衬砌达到70%设计强度后再进行；
5)、下半断面边墙初期支护紧跟边墙开挖掌子面施做；
6)、为使洞室初支及时成环，开挖下半断面核心土距拱部开挖面不大于10m；
核心土开挖完成后，及早施做仰拱衬砌，一次浇注长度为6m；
7)、经量测洞室稳定后，洞室二次衬砌为全断面，对称浇注；
（3）各工序主要工艺要求：
1）、拱部留核心土环形开挖采用光面爆破，易放小炮，一次进尺控制在2—2.5米，坚决避免出现严重超挖或引起塌方；
2）、钢拱架安装就位后与锚杆焊接牢固，勤量测拱顶下沉及中墙侧向位移，必要时加强支护；
3）、拱部核心土开挖避免损伤初期支护；
4）、下半断面边墙开挖采用机械或人工开挖，应严格控制超挖或引起拱部塌方；
5）、钢拱架安装就位后与锚杆焊接牢固，勤量测周边收敛及中墙侧向位移，必要时加强支护；
6）、下半断面核心土开挖避免损伤中墙衬砌及不对称受力；
7）、浇注仰拱混泥土前，清除浮渣和淤泥，保证仰拱坐落在新鲜岩面上；
铺挂隧道防水板严格按照工艺要求进行，预埋排水管要保持畅通，止水带安装正确，二次衬砌整体一次浇注，并在拱顶处安装排气管和注浆管，待达到混泥土70%设计强度后进行注浆，保证墙顶密实；进度指标：45m/月
S4衬砌隧道段开挖时采用留核心土环形开挖
(1)主要施工工序为：
1）、正洞室开挖时对应的中隔墙侧壁临时回填；
2）、留核心土环形开挖洞身；
3）、施做初期支护；
4）、开挖核心土并拆除中墙支护；
5）、拆走平衡中隔墙所用的临地回填；
6）、铺挂复合式防水板及环向排水管，模筑二次初砌
(2)各工序施做衔接安排为：
1）、环形开挖分左右洞进行，掌子面纵向间距控制在50米左右；
2）、一次支护紧跟掌子面施做；
3）、为早使三导洞贯通，开挖核心土应距拱部开挖面不大于15米；
4）、经量测洞室稳定后，左右洞二次衬砌应全断面，一次性对称浇注，
(3)各工序主要工艺要求：
1）、环形开挖采用光面爆破，易放小炮，一次进尺控制在3.0—3.5米，
2）、钢拱架安装就位后与锚杆焊接牢固，勤量测拱顶下沉，周边收敛及中墙侧向位移，必要时加强支护；
3）、核心土开挖及中墙支护拆除时避免损伤一次支护及防水板材；
4）、铺挂隧道防水板严格按照工艺要求进行，预埋排水管要保持畅通，止水带安装要正确，二次衬砌整体一次浇注，并在拱顶处安装排气管和注浆管，待达到混泥土70%设计强度后进行注浆，保证墙顶密实.
炮眼均采用三臂凿眼台车钻孔，非电毫秒雷管起爆、光面爆破、装载机出碴；开挖后及时支护并监控量测。
S3 、S4衬砌开挖时施工技术措施：
1）、严格按钻爆设计进行布眼、装药，分清各部位起爆雷管的段数，以免错装。
2）、周边眼采用间隔装药，可事先将炸药分段绑在竹片上。周边眼用导爆索配合非电毫秒雷管引爆,其余的用非电毫秒雷管引爆。
3）、各部位钻眼定人司钻，控制炮眼的方向。
4）、测量放线准确，炮眼布置用激光投影仪投影到开挖面上。
5）、所有工序施工过程中严格控制施工用水，杜绝水浸泡洞身。
6）、周边眼采用不耦合、间隔装药，可事先将炸药分段绑在竹片上。周边眼用导爆索配合非电毫秒雷管引爆,其余的用非电毫秒雷管引爆。
7）、洞口段进洞施工后，立即设置量测点进行地表下沉量测和纵向位移监控。
8）、遵循“短进尺、弱爆破、强支护、早封闭、勤量测”的原则。
6．2钻爆设计
⑴设计原则
采用光面爆破。根据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等条件编制爆破设计。钻爆参数是一动态的参数，根据围岩变化及时调整，进行动态管理。
A.根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助眼眼底在同一垂直面上，掏槽炮眼加深15㎝。
B.控制周边眼的装药量，采用间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。
C.选用低密度低爆速、低猛度的炸药，塑料导爆管非电毫秒雷管起爆。
D.采用毫秒微差有序起爆，周边眼采用导爆索配合非电毫秒雷管起爆，减小起爆时差。
⑵钻爆参数的选择
通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照下表

光面爆破参数表
岩石种类
周边眼间距E（㎝）
周边眼最小抵抗线
W（㎝）
相对距
E/W
周边眼装药参数（㎏/m）
硬 岩
55～70
60～80
0.8～1.0
0.25～0.3
中硬岩
45～65
60～80
0.8～1.0
0.2～0.25
软 岩
30～50
40～60
0.5～0.8
0.07～0.15
⑶掏槽方式
采用斜眼掏槽，以减少钻眼数量。
⑷装药结构及堵塞方式
A.装药结构：周边眼采用小直径药卷间隔装药，其余炮眼采用集中装药。
B.堵塞方式：所有装药炮眼用粘土或砂堵塞，周边眼堵塞长度不小于26㎝。
⑸爆破效果监测及爆破设计优化
A.爆破效果检查
a.超欠挖检查。
b.开挖轮廓是否圆顺，开挖面是否平整检查。
c.爆破进尺是否达到爆破设计要求。
d.爆出石碴块是否适合装渣要求。
e.炮眼痕迹保存率，硬岩≥80%，中硬岩≥60%并在开挖轮廓面上均匀分布。
f.两次爆破衔接台阶不大于15㎝。
B.爆破设计优化
每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。
a.根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距，用药量，特别是周边眼。
b.根据爆破后石碴的块度修正参数。石碴块度小，说明辅助眼布置偏密；块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。
c.根据爆破振速监测，调整单响起爆炸药量及雷管段数。
d.根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，爆破眼眼底基本上落在同一断面上。
详见《炮眼布置图》

6．3隧道出渣
正洞出渣采用ZL-40装载机装渣至洞口，再用8T自卸汽车运渣至弃土场。
6．4初期支护
施工工序为：

6．5喷射砼施工
⑴施工工序：在锚杆、钢筋网、拱架超前导管（超前锚杆）等作好之后即进行喷砼。(见工艺流)

第一次投料
喷射机

水 水压稳定在比风压大0.1Mpa

进 喷拱部2-3m3/h
料
量 喷边墙3-4m3/h

风 喷拱部0.12-0.15Mpa
压
喷边墙0.15-0.18Mpa

第二次 石子(以干料)G×100
投料
速凝剂100%

投拌搅拌 拌合时间(分)

强制式 第一次 2
拌合机 投料

第二次 1-2
投料

水泥100kg

砂（按干料）S×100

粘 粉剂与水泥一起加
稠剂
C×% 剂加入拌合水中液

水W/C=0.22

围
岩
面

0.8-1.2m

喷射混凝土施工程序框图

⑵施工方法：
A.喷射砼采用干喷机，喷料由洞外拌合站集中拌和，砼运输车运到工作面。
B.喷砼：喷射砼前，用水、高压风将岩面粉尘和杂物进行清理，喷射作业应分段、分片、由下而上顺序进行。在受喷围岩明显凹凸不平处，用喷射同等级的砼填平补齐，而后再喷射砼。初喷砼厚度不小于2～4㎝。钢支撑等安装完后再进行复喷砼作业，喷至设计厚度。
⑶施工技术措施及注意事项
A.严格控制喷射砼的配合比，原材料计量要准确，杂质含量不超标，砂、石料、水泥、水的计量误差≯2%，速凝剂、减水剂等外加剂的计量≯0.5%。
B.设置控制喷砼厚度的标志。喷射前处理危石，检查开挖断面净空尺寸。
C.采用强制搅拌机拌制砼。
D.用高压水冲洗受喷面，当受喷面遇水易泥化时，用高压风吹净岩面。
E.喷射作业分段、分片、分层，由下而上顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平。
F.喷嘴与岩面垂直，距受喷面0.8～1.2m。
G.掌握好风压与水压，减少回弹和粉尘，喷射压力0.15～0.18Mpa，水压力稳定在比风压在0.1MPa左右。
H.施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。
6．6锚杆施工
⑴施工工序：
锚杆材料准备→钻孔→注浆→安装锚杆→检查锚杆安装质量。
⑵施工方法
用凿岩台车或气腿式风钻钻孔，牛角泵或注浆