单级离心泵维护检修方案.doc

中海石油天野化工有限公司

单级悬臂式离心泵检修方案

装 置 名 称：

设 备 名 称：

设 备 位 号：

检 修 单 位：

检 修 负 责 人：

编 制 单 位：

编 制 人 员：

编 制 日 期： 年 月 日

中海石油天野股份有限公司装置保运部

1 总则

1.1 适用范围
本规程适用于化工企业吸入口径小于600mm、型号为IS、IH、型的单级单吸离心泵的维护和检修。亦可用于BA型、F型离心泵的维护和检修。其它相似类型的泵可作参考。
1.2 结构简述
单级离心泵主要由泵体、泵盖、叶轮、轴和托架等部件组成。单吸泵的叶轮安装在轴端呈悬臂式，轴线端面进水，排出口与泵的轴线垂直。电动机通过联轴器直接驱动泵。
1.3 技术性能
1.3.1 IS型单级单吸离心泵主要性能见表1。
表1
转 速 r／min
1450
2900
吸入口直径mm
50
65
80
100
125
150
200
50
65
80
100
125
流 量 m3／h
6.3
12.5
25
50
100
200
400
12.5
25
50
100
200
总扬程 m
5~20
5~32
12.5~50
20~50
20~80
20~125
50~125
电机 功率
IS型

0.55~1.5
0.55~4
0.75~5.5
1.5~11
5.5~ 30
18.5~45
37~90
2.2~ 11
3~30
5.5~ 37
11~75
45~110
输 送

液 体
IS型
清水及物理化学性质类似于水的液体，最高温度不超过80℃
IH型
硝酸、硫酸、盐酸、磷酸、醋酸、氨盐水母液、常温苛性碱液及其他化工生产中的液体

2. 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 泵本体及各零、部件完整齐全。
2.1.2 基础螺栓及各连接螺栓齐全、紧固。
2.1.3 安全防护装置齐全、稳固。
2.1.4 压力表、电流表等仪表齐全、灵敏，量程符合规定，并定期校验。
2.1.5 各部安装配合符合规定。
2.1.6 泵体及附属阀门、管件、管线油漆完整，标志明显。
2。1.7 基础及底座完整、坚固。
2.2 运行性能
2.2.1 油路畅通，润滑良好，实行 “五定”、“三级过滤”。
2.2.2 运转正常，无异常振动、杂音等现象。
2.2.3 压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。
2.2.4 能达到铭牌出力或查定能力。
2.3 技术资料
2.3.1 有泵的总图或结构图、易损件图。
2.3.2 有使用说明书、产品合格证、质量证明书。
2.3.3 操作规程、维护检修规程齐全。
2.3.4 设备档案齐全，数据准确可靠，包括：
a.安装及试车验收资料；
b.设备运行记录；
c.历次检修及验收记录；
d.设备缺陷及事故情况记录。
2.4 设备及环境
2.4.1 设备清洁，外表无尘灰、油垢。
2.4.2 基础及底座整洁，表面及周围无积水、废液，环境整齐、清洁.
2.4.3 进出口阀门、管口法兰、泵体等处接合面均无泄漏。
2.4.4 轴封处泄漏
a.机械密封：初期应无泄漏，末期每分钟不超过5滴。
4. 检修周期和检修内容
4.1 检修周期
检修周期见表5。
4.2 检修内容
4.2.1 小修
4.2.1.1 检修填料密封，更换填料。
4.2.1.2 检查与调整联轴器的同轴度及轴向间隙，更换联轴器的易损件。
4.2.2.3 解体、检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀程度，予以修复或更换。
4.2.2.4 检查轴的磨损、腐蚀和直线度，进行修复。
4.2.2.5 测定叶轮的静平衡及检查转子的晃动量。
4.2.2.6 检查轴承的磨损情况，刮研轴瓦、调整间隙，以及更换轴承。
4.2.2.7 检查与调整叶轮密封环、轴套、压盖、轴封等各部间隙。
4.2.2.8 检查或校验压力表。
4.2.2.9 检查、清扫以及修理电机。
4.2.3 大修
4.2.3.1 包括小修内容。
4.2.3.2 更换叶轮。
4.2.3.3 更换泵轴。
4.2.3.4 泵体测厚、鉴定；作必要的修理。
4.2.3.5 测量及调整泵体的水平度。
4.2.3.6 除锈防腐。
5. 检修方法及质量标准
5.1 泵体及底座
5.1.1 泵体及底座应无裂纹，泵体涡旋室及液体通道内壁铸造表面应光滑，在不承受压力部位发现裂纹或其他可焊补的铸造缺陷时，按照JB／TQ369《泵用铸铁件焊补》进行修补。
5.1.2 双吸叶轮泵泵体与泵盖中分面的平面度，以一米长的平尺检查应不超过0.1mm，装配时垫以0.2~0.25mm的纸垫。
5.1.3 泵体安装的水平度：
a.单吸式离心泵：纵向(沿泵轴方向)0.05mm／m；
横向(垂直于泵轴方向)0.10mm／m。
b.双吸式离心泵：纵向及横向均为0.05m/m。
5.2 泵轴及轴套
5.2.1 泵轴不应有腐蚀、裂纹等缺陷，修理或更换泵轴必要时可作无损探伤，检测有无
裂纹。
5.2.2 泵轴轴颈的表面粗糙度：安装叶轮、轴套及装配联轴器处3.2，装配滚动轴承处1.6，
滑动轴承处0.8
5.2.3 以两轴承处轴颈为支点，用千分表检查装配叶轮、轴套以及联轴器等部位轴颈的径向圆跳动，应不大于0.03mm。
5.2.4 键槽中心对轴颈中心线的偏移量应不大于0.06mm，歪斜不大于0.03mm／100mm。
5.2.5 键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大，但最大只可按标准尺寸增大一级，在结构和受力允许时，可在原键槽的900或1200方向另开键槽。
5.2.6 轴颈磨损后，可用电镀、喷镀或涂镀的方法修复。
5.2.7 轴套材料应符合图样；轴套不允许有裂纹，外圆表面不允许有砂眼、气孔、疏松等铸造缺陷。
5.2.8 轴套与轴的配合用H8／h8或H9／h9。
5.3 叶轮
5.3.1 叶轮表面及液体流道内壁应清理洁净，不能有粘砂、毛刺和污垢；流道入口加工面与非加工面衔接处应圆滑过渡。
5.3.2 叶轮与轴一般采用H7／h6配合。
5.3.3 新装的叶轮必须作过静平衡，作静平衡的不平衡重量应不大于表6数值；超过时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的1/3，切削部位应与未切削处平滑相接。
5.4 转子部分拆装
5.4.1 在拆卸轴套、叶轮螺母、滚动轴承等，如发现被锈蚀咬住，应用煤油或除锈剂浸泡后再拆，不要随意敲击。
5.4.2 装配后检查转子部件上叶轮的密封部位外圆及轴套外圆的径向圆跳动，应不超过表7规定。
表6
叶轮外圆直径mm
≤
200
201 ~ 300
301~ 400
401~ 500
501~ 700
701~ 900
允许不平衡重量g
3
5
6
10
15
20

5.4.3 叶轮密封部位外圆与密封环的直径间隙根据图样规定，若无资料，可按表8~表10
选取。其中：表8适用于材料为铸铁和青铜的泵；表9适用于材料为碳钢、Crl3钢的泵；表10适用于材料为1Cr18N19或类似耐酸钢的泵。四周间隙应保持均匀。

表7 mm
名义直径
部位
≤50
>50~120

>120~260

>260~500
>500~800
叶轮密封部位外圆的径向圆跳动
0.05
0.06
0.08
0.10
0.12
轴套外圆径向圆跳动
0.04
0.05
0.06

表8 mm

密封环直径
直径
间隙
使用磨损
极限间隙
密封环直径
直径间隙
使用磨损
极限间隙

最小
最大
最小
最大
≤75
＞75~110
＞110~140
＞140~180
＞180~220
0.25
0.30
0.35
0.40
0.45
0.37
0.44
0.50
0.56
0.63
1.2
1.5
1.5
1.8
2.0
＞220~280
＞280~340
＞340~400
＞400~460
＞460~520
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
0.68
0.75
0.80
0.89
0.94
2.2
2.6
2.5
2.8
3.0

表9 mm
密封环直径

直径间隙

使用磨损
极限间隙
密封环直径

直径间隙
使用磨损
极限间隙

最小

最大

最小

最大
≤90
＞90~120
＞120~150
0.35
0.40 0.45
0.50
0.54
0.61
1.5
1.8
2.1
＞150~180
＞180~220
＞220~280
0.50
0.55
0.60
0.66
0.73
0.80
2.0
2.2
2.5

5.4.4 转子装于泵体内，应使叶轮流道中线对准涡旋室中线。对于双吸叶轮应用轴套螺母调整叶轮位置，使与两侧密封环端面间隙相等；并应测定转子的轴向总窜动量，转子定位时取总审动量的一半。
表10 mm

密封环直径
直径间隙
使用磨损
极限间隙

密封环直径

直径间隙
使用磨损
极限间隙

最 小
最 大

最 小
最 大

≤80
＞ 80—110
＞110—140
＞140—160
0.40
0.45
0.50
0.55
0.52
0.59
0.66
0.71
1.8
2.0
2.0
2.2
＞160—190
＞190—220
＞220—250
＞259—280
0.60
0.65
0.70
0.75
0.78
0.83
0.88
0.95
2.5
2.5
2.8
3.0

5.5 滚动轴承
5.5.1 滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、锈斑等缺陷，保持架完好，接触平滑,转动无杂音。
5.5.2 检查与滚动轴承配合的轴颈和轴承座的尺寸，应符合图样规定。
5.5.3 轴承压盖与滚动轴承端面间间隙应不大于0.10mm；轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙，应根据两轴承间轴的长度和介质温度确定，留出足够的间隙。
5.5.4 拆装滚动轴承应使用专用拆装工具或利用压力机，且方法要正确。不得用锤直接敲击轴承。装配后轴承内圈端面应与轴肩靠紧。
5.5.5 用加热法将轴承装于轴颈时，应在油温不超过120℃的机油中加热或使用轴承加热
器，严禁用直接火焰加热。
5.6 滑动轴承
5.6.1 轴承合金与瓦壳的结合应紧密牢固，表面无气孔和伤痕。
5.6，2 与轴颈接触角度在下瓦中部60°-90°范围（转速>1000r/min取下限，转速〈1000
r／min取上限)。接触均匀，用涂色法检查每平方厘米应有2—4个色点。
5.6.3 轴瓦顶间隙按表11选取。
5.7 密封装置
5.7.1填料密封
5.7.1.1 轴套(或轴)在填料函处的表面粗糙度不得超过
5.7.1.2 填料衬套和压盖与轴套(或轴)的直径间隙按表选取，四周间隙应均匀。

表11 mm

轴直径

轴瓦顶间隙

转速＜1000 r/min
转速≥1000 r/min
50—80
＞80—120
＞120—180
0.06—0.14
0.08—0.16
0.10—0.20
0.10—0.18
0.12—0.21
0.15—0.25

表12 mm
轴套或轴直径
≤75
＞75—110
＞110—150
直径间隙
0.75—1.00
1.00—1.50
1.50—2.00

5.7.1.3 填料压盖与填料箱内壁的配合采用H11/d11.
5.7.1.4 填料环与填料箱内壁的直径间隙为0.15—0.20mm，填料环与轴套(或轴)的直径间隙应较表12中数值相应增大0.3—0.5mm。
5.7.1.5 压盖压入填料箱的深度应为0.5—1圈填料高度，最小不能小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要调节适当。
5.7.1.6 填料接口应成斜口对接，填料选用要合适。
5.7.1.7 注意填料环的环槽对准填料箱上的水封孔或略偏外侧，使水流畅通。
5.7.2 机械密封
5.7.2.1 安装机械密封部位对轴(或轴套)的要求：
a.径向圆跳动应符合表7规定；
b.表面粗糙度；
c.外径偏差不超过h6。
5.7.2.2 泵轴的轴向窜动应不超过±0.5mm。
5.7.2.3 动环与静环接触的密封端面平面度应符合要求，其表面粗糙度：金属材料密封环达，非金属材料密封环。动环和静环与辅助密封圈接触部位的表面粗糙度应为。
5.7.2.4 机械密封的拆装
a.拆装应仔细，避免磕碰，划伤动、静环密封面及辅助密封圈，绝对不允许用手锤或
铁器敲击；
b.在安装时，必须将装配部位及机械密封清洗干净，防止任何杂质进入密封部位。密
封面在装配时可涂抹透平油或锭子油；’
c.弹簧的压缩量必须适当，使弹簧压缩后的长度为其工作长度。
5.8 联轴器
弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及端面间隙应符合下表13标准。

表13 mm
连轴器外径mm
端面间隙mm
对中偏差mm
连轴器外径mm
端面间隙mm
对中偏差mm
径向位移
轴向倾斜
径向位移
轴向倾斜
71—106
130—190
3
4
〈0.04
〈0.05
〈0.2/1000
〈0.2/1000
224—250
315—400
5
6
〈0. 05
〈0.08
〈0.2/1000
〈0.2/1000

6. 试车与验收
6.1 试车前准备工作
6.1.1 清除泵座及周围一切杂物，清理好现场。
6．1．2 检查泵座、电机座螺栓及各部连接螺栓的紧固情况。
6．1．3 检查密封是否符合要求，冷却系统是否畅通。
6.1.4 按规定加好润滑油(脂)。
6.1.5 空转电机、检查旋转方向，无误后装上联轴器柱销。
6.2 试车
6.2.1 盘车两周，注意泵内有无异声，盘车是否轻便，盘车后将防护罩装好。
6.2.2 向泵内引入或注满液体，排尽气体。
6.2.3 按泵的启动操作程序启动、启动后运转正常，即可连续运转试车。
6.2.4 试车时间不少于2小时，应达到：
a.运转平稳无杂音，冷却、润滑良好；
b.轴承温度正常；
c.轴承部位壳体的振动不超过规定；
d.流量、扬程达到铭牌数值或查定能力；电机电流不超出额定值；
e.密封符合要求。
6.3 验收
泵在检修后质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确，试车正常，可按规定办理
验收。
7 维护检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
7.1.1 泵座上不准放置维修工具和任何物体。
7.1.2 泵在运转中，不在靠近转动部位擦抹设备。
7.1.3 保持电机接地线完好，清扫时注意不要将水喷洒在电机上。
7.2 检修安全注意事项
7.2.1 检修人员应遵守本工种的安全操作规程及本企业的有关安全检修规定。
7.2.2 检修前必须办理有关安全检修手续。
7.2.3 切断电源，挂上“禁动牌”。
7.2.4 放掉剩液，关闭进、出口阀门或加堵盲板与系统隔绝。
7.2.5 拆卸、清洗、更换的零部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。
7.3 试车安全注意事项
7.3.1 试车应有组织地进行，并有专人负责试车中的安全检查工作。
7.3.2 开停泵由专人操作，操作者必须持有该岗位的“安全作业证”。
7.3.3 严格按照泵的启动、停止操作程序开停。
7.3.4 试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时，应停车检查原因，并消除后再试。 3、通过活动，使学生养成博览群书的好习惯。
B比率分析法和比较分析法不能测算出各因素的影响程度。√
C采用约当产量比例法，分配原材料费用与分配加工费用所用的完工率都是一致的。Ｘ
C采用直接分配法分配辅助生产费用时，应考虑各辅助生产车间之间相互提供产品或劳务的情况。错
C产品的实际生产成本包括废品损失和停工损失。√
C成本报表是对外报告的会计报表。×
C成本分析的首要程序是发现问题、分析原因。×
C成本会计的对象是指成本核算。×
C成本计算的辅助方法一般应与基本方法结合使用而不单独使用。√
C成本计算方法中的最基本的方法是分步法。X
D当车间生产多种产品时，“废品损失”、“停工损失”的借方余额，月末均直接记入该产品的产品成本
中。×
D定额法是为了简化成本计算而采用的一种成本计算方法。×
F“废品损失”账户月末没有余额。√
F废品损失是指在生产过程中发现和入库后发现的不可修复废品的生产成本和可修复废品的修复费用。Ｘ
F分步法的一个重要特点是各步骤之间要进行成本结转。(√)
G各月末在产品数量变化不大的产品，可不计算月末在产品成本。错
G工资费用就是成本项目。(×)
G归集在基本生产车间的制造费用最后均应分配计入产品成本中。对
J计算计时工资费用，应以考勤记录中的工作时间记录为依据。(√)
J简化的分批法就是不计算在产品成本的分批法。(×)
J简化分批法是不分批计算在产品成本的方法。对
J加班加点工资既可能是直接计人费用，又可能是间接计人费用。√
J接生产工艺过程的特点，工业企业的生产可分为大量生产、成批生产和单件生产三种，X
K可修复废品是指技术上可以修复使用的废品。错
K可修复废品是指经过修理可以使用，而不管修复费用在经济上是否合算的废品。Ｘ
P品种法只适用于大量大批的单步骤生产的企业。×
Q企业的制造费用一定要通过“制造费用”科目核算。Ｘ
Q企业职工的医药费、医务部门、职工浴室等部门职工的工资，均应通过“应付工资”科目核算。Ｘ
S生产车间耗用的材料，全部计入“直接材料”成本项目。Ｘ
S适应生产特点和管理要求，采用适当的成本计算方法，是成本核算的基础工作。(×)
W完工产品费用等于月初在产品费用加本月生产费用减月末在产品费用。对
Y“预提费用”可能出现借方余额，其性质属于资产，实际上是待摊费用。对
Y引起资产和负债同时减少的支出是费用性支出。X
Y以应付票据去偿付购买材料的费用，是成本性支出。X
Y原材料分工序一次投入与原材料在每道工序陆续投入，其完工率的计算方法是完全一致的。Ｘ
Y运用连环替代法进行分析，即使随意改变各构成因素的替换顺序，各因素的影响结果加总后仍等于指标的总差异，因此更换各因索替换顺序，不会影响分析的结果。(×)
Z在产品品种规格繁多的情况下，应该采用分类法计算产品成本。对
Z直接生产费用就是直接计人费用。X
Z逐步结转分步法也称为计列半成品分步法。√

A按年度计划分配率分配制造费用，“制造费用”账户月末(可能有月末余额/可能有借方余额/可能有贷方余额/可能无月末余额)。
A按年度计划分配率分配制造费用的方法适用于(季节性生产企业)

8