19产品标识与可追溯性程序.doc

产品标识与可追溯性
控制程序
页 数Page
第6页 共6页
编 号No.
CMS-QP-7.5.3-19
版 本Rev.
B/0

苏州勤美达精密机械有限公司
SUZHOU CMS MACHINERY CO., LTD

文件编号: CMS-QP -7.5.3-19

产品标识与可追溯性程序

第B版 （Edition .B）

受控状态: ¢ 受控 £ 非受控
Status: Controlled Not Controlled
制 订 Complied: 郭 荣 广
审 核 Checked: 张 式 钊
批 准 Approved: 陈 柏 诚

发布:2005年10月10日 生效:2005年10月12日

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A
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新制
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B
05/10/8
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见B版
全部

电子档路径：网上邻居/邻近计算机/P-wg-1/CMS体系文件/质量体系
一、目的：
规定本公司原材料、在制品、成品的标识方法,有效地识别从投料到成品交货全过程中的产品、防止混用，当规定时可实现追溯性。
二、范围：
本公司内自原物料进厂到成品出货期间各种原料、物料、在制品、成品。
三、职责：
3.1仓库/品技部：原物料之标识与追溯；
3.2制造部/品技部：在制品之标识与追溯；
3.3制造部/品技部：成品之标识与追溯。
四、定义：
可追溯性:根据记载的标识，追踪实体的历史、应用情况和所处场所的能力。
OK标签：用于直接出货之成品。
合格圆章：用于检验合格后之物品的标识（原物料、过程、代加工铸件）。
五、内容：
5.1标识种类：本公司检验标识共有五种：待检、不合格、合格、特采、隔离（均使用品质数量检验卡），工程标识卡及加工标识卡。通用于原物料、制程及产品检验。
5.2标识权限：待检、工程标识卡由各相关单位使用。合格、不合格、特采由品保单位使用。
5.3产品标识作业：
5.3.1原物料：
5.3.1.1来料检验由品保IQC人员进行检验，对合格之物料在物料标示卡盖合格圆章，不合格品贴NG标签。
5.3.1.2合格之物料由仓储单位填写原物料标示卡,对需追溯之原物料仓储本着先入先出之原则,分批存储,不得混淆。
5.3.2在制品：
5.3.2.1熔解单位人员根据生产指令，利用相应之原物料，进行熔解作业，并将熔解产品之状况记录于熔解日报表上。如生产球墨铸铁还需填写《球墨铸铁炉前管理记录表》
5.3.2.2产品在造型前依据批号作业基准书对模具加贴生产批号。如客户另有规定依客户需求。相关记录填写在造型日报表上。
5.3.2.3浇注管制人员将产品浇注状况填写在《球铁浇注管制记录》或《灰铁浇注作业管制记录》中。
5.3.2.4产品浇注完毕后开始下线
a、合格之产品：后处理工序人员填写工程标识卡进行标识作业
b、制程中，暂时无法判断是否合格之产品由制程人员填写隔离标签
c、制程中，判断为不合格之产品存放于黄色的不良箱中。
5.3.3制成品：
5.3.3.1制程判定之合格品经研磨后，送至检查区由检查组人员进行全检。合格品装入包装箱，对于直接出货到客户的产品（毛坯或加工成品）需贴上填写完整的品质数量检验卡并由品保抽检人员加贴绿色OK单后方可入库；对于内部加工的产品，需贴上填写完整的品质数量检验卡并由品保抽检人员加盖检验合格圆章后方可入库。
5.3.3.2不合格品装入红色铁箱，并标上“不良品”字样送至不良品统计区。
5.3.3.3返工/返修品放入黄色铁箱并标上“返工/返修”字样。
5.3.4库存品：
同制成品5.3.3.1，但必须保留有品保部检验合格之标识。
5.3.5加工品：
5.3.5.1生产过程标示：
流水线作业：由于流水线作业，故整个流程视为一个工序，做第一工序及最后一个工序的标识，第一工序标识内容依“品质数量检验卡”，最后一工序填写“加工品标示卡”对产品予以标识。
5.3.5.2成品：
成品包装完成后 ，由品管依“成品检验基准书”对包装品检查，合格品加挂蓝色“成品标示卡”，打包入库。
5.3.5.3不良品：不合格品挂红色“成品标示卡”，填写“品质异常处理单”上报主管批示处理, 并及时反馈到生产单位和制程检查单位。不良品处理办法依“不合格品控制程序”。
5.3.6出货品：由仓库人员填写出货单、品保人员填写《产品审核记录单》，二者随货物交至客户处。
5.3.7其它：
5.3.7.1 当产品经过设计变更后，作首次出货包装时，应在包装唛头上加贴“设计变更首次出货单”，并由品保人员作出相应记录，以便备查。
5.3.7.2若客户有特殊要求，则按客户的要求贴上相应的标识(如:三星要求 “变更初物”单)。
5.3.8在过程中各相关部单位要维护各种标识的有效性,以便准确识别产品。
5.4产品追溯作业
当有规定或需要时，依据产品的标识和相关记录追踪某种产品或某批产品的原始状态、生产过程和使用情况,以便查找不合格产生原因,采取相应的纠正措施。
5.4.1客户：业务部可根据客户抱怨单或产品服务质量反馈卡之内容将情况反馈给品保。
5.4.2品保：依据客户提供之数量检验卡的内容进行生产日期、查验相关检查及生产记录和确认批次。
5.4.3仓库：对库存品和物料来源进行追溯。
5.4.4进料：品管和仓库可依《原物料进料检验记录表》验收单或供应商出货记录进行追溯。　　　　　　　　
5.4.5供货商: 供货商可依据出货记录查出物料相关生产与检验记录，进行追溯。
5.4.6各单位必要时应重现生产时状况。
5.5追溯、资料之保管
5.5.1所有追溯的相关记录按《记录控制程序》中所规定的单位保管。
六、流程图：
客户
业务
品保
铸造/加工
仓库
客户抱怨单或产品服务质量反馈卡

接 收

确认生产日期
确认批次
查验相关生产记录

生产条件及在制品确认

物料来源及库存品确认

注： 起始 每个过程 流向
七、相关文件：
7.1 二阶文件：
7.1.1采购过程控制程序
7.1.2顾客财产管理程序
7.1.3供应商管理程序
7.1.4品质与环境记录管理程序
7.1.5生产过程控制程序
7.2三阶文件：
7.2.1批号标准作业基准
7.2.2加工产品识别要领
7.2.3原物料进料检验办法
7.2.4原物料进料验收标准
7.2.5制程作业标准
7.2.6成品检验基准书
7.2.7包装材料检验方法及标准
7.3相关表单
7.3.1熔解日报表
7.3.2铸造造型生产日报表
7.3.3砂芯生产日报表
7.3.4砂实验记录表
7.3.5灰铁浇注作业管制记录表
7.3.6球铁浇注作业管制记录表
7.3.7铸件不良分类日报表
7.3.8加工生产日报表
7.3.9品质数量检验卡
7.3.10加工部不良品统计表
7.3.11加工制程检查表
7.3.12加工品抽样检查表
7.3.13设计变更首次出货单
7.3.14退货抽验记录
7.3.15 OK单
7.3.16出货单
7.3.17产品审核记录表
7.3.18客户抱怨单
7.3.19预防改善通知书
7.3.20原物料进料检验记录表
7.3.21订购单
7.3.22验收单
7.3.23制程稽核记录表
7.3.24制程抽验日报表
7.3.25周出货计划表
7.3.26加工品标示卡
7.3.27现场品管交接记录
7.3.28后处理生产日报表
7.3.29限度样本标识卡
7.3.30标准样件