救灾物资储备仓库工程施工组织设计.doc

救灾物资储备仓库工程
施工组织设计

编制：

目 录

* 一、工程概况
* 二、编制依据
* 三、施工总部署
* 四、主要专业工程施工方案
五、工程质量保证措施
六、施工进度计划及保证措施
七、施工机械进场计划
八、工程材料的进场计划
九、施工现场平面布置图（见附图）
十、冬雨季施工措施
十一、各施工阶段的质量通病预防和质量保证措施
十二、地下管线及其地上地下设施的加固措施
十三、保证安全生产、文明施工、减少扰民降低环境污染和噪音的措施

一、工程概况：
本工程为**省土产日杂回收总公司省级救灾物资储备仓库工程，单层钢结构门式钢架厂房，位于石家庄市友谊北大街北头，本工程施工场地三通一平已完成。其中施工项目包括：土建、钢结构、水、暖、电等内容。
二、编制依据
1、《钢结构工程施工质量验收规范》-----------GB50205-2001
2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》-------------GB50204-2002
3、《砌体工程施工质量验收规范》--------------GB50203-2002
4、《建筑工程施工质量验收统一标准》--------------GB50300-2001
5、《钢结构焊接规范》--------------JGJ81-91
6、《冷弯壁型钢结构技术规范》-------GBJ18-87
7、石家庄方圆建筑设计有限公司设计的全套施工图纸
三、施工总部署
本工程在工期安排，资源配备，施工工艺，施工方法等方面必须做出周密筹划，优质高速完成各项目标。
1、工期目标：2004年12月10日至2005年2月7日，总日历工期为60天。
2、质量目标：合格
3、施工管理目标：争创安全文明施工样板工程。
4、施工方案的选择：按先地下后地上的施工顺序组织施工，结合工程特点及工程情况，依次划分以下施工段：定位放线→土方工程→钎探验槽→基础垫屋→砼独立基础→回填土→放线找正地锚→钢柱吊装→钢梁吊装→吊车梁安装→檩条安装→压型屋面板安装→压型墙面板安装→雨蓬安装→门、窗安装→油漆工程→电器设备安装→扫尾验收
四、主要专业工程施工方案
（一）、土建工程
1、测量放线：
本工程施工测量包括场平测量、工程定位测量、控制网测量、各施工阶段的工序测量，工艺控制测量、工程竣工测量等，各阶段测量需编制详尽的作业指导书（技术交底），明确设备、人员、方法，建立相关质量记录。
定位测量和控制网测量实行初测、复测、检测验收三级测量制度，其它测量实行初测、复测和工序复核测量制度，使用J2光学经纬仪，高程测量采用S3级自动安平水准仪。
轴线控制：首先根据建设单位提供的桩坐标及建筑物设计坐标，接合现场情况，确定测设路线，进行图上作业，编制处切实可行的测设控制方案，依据方案现场测出建筑物四角轴线坐标点，经规划、设计、监理、甲方、乙方共同验线后再分别测设其它主要轴线，在其延长线上设置永久性轴线控制桩，并砌砖保护。
标高传递：根据甲方提供的水准点在施工现场地东、西两侧增设半永久性水准控制点，利用水平仪将高程引测到基槽内，地上部分则在墙柱表面弹出+500mm标高线作为控制线。
水平线由东侧向上引测，将由下引上的标高引至柱上，并弹出+0.5M线作为地面和装修的依据。
2、土方工程：
本工程基坑采用机械开挖为主，人工配合清槽修坡，配备轮式液压反铲挖掘机1台，沿基槽侧向弃土，堆于房心，便于回填。挖至设计基底以上200mm时，人工清底，防止基底受扰动。
清槽后进行地基钎探，探孔间距为1.5m，梅花状布置。基础回填采用蛙式打夯机夯实，房心回填在基砖砌至+0.9米时进行，回填土采用15T压路机碾压夯实，边角部位采用蛙式夯机夯实。严格控制土料含水率，3：7灰土夯填时，压实系数大于0.94，每层虚铺厚度不得超过250mm，设钢筋标筋控制并固定人员按试验规程分层取样，进行回填质量控制。
3、钢筋工程：
钢筋在现场制作加工。编制配料单前，必须认真审阅图纸及技术交底，熟悉设计要求的搭接长度，锚固长度，接头位置、钢筋保护层等，如设计无具体要求时按钢筋施工规范进行，作到配料单编制准确。钢筋配料单由技术人员审定，严格控制其编制质量，防止料单错误造成的经济损失和质量事故。钢筋工要按料单配料，作好《钢筋加工记录》并在钢筋上挂好标识牌，注明钢筋等级、规格、使用部位，以防混用和实现可追溯性。
水平钢筋接头φ14以上采用粗直径钢筋模具式电弧对接焊，柱主筋按设计及施工规范要求错头搭接，或采用电渣压力焊连接：其它钢筋采用绑扎搭接连接。模具式电弧焊、电渣压力焊严格按照工艺标准进行，操作人员岗前培训，考核合格后方可上岗。
钢筋绑扎严格按照图纸设计和施工验收规范进行，钢筋绑扎工艺：核对钢筋半成品→钢筋绑扎→预埋、预留管线、孔洞→绑扎保护层垫块→自检→专检。保护层采用垫块事先预制。保护层垫块采用1：2水泥沙浆制作，形状为4040方形，厚度为保护层厚度，垫放间距@1000。柱脚钢筋在生根前应先用红漆划定主筋及截面位置。
柱钢筋绑扎前按竖向间距1m设置定型主筋，保证形状和骨架刚度，随砌筑段主筋、骨筋绑牢。
4、模板工程：
采用系列组合钢模。基础柱支模时，在柱位置内加设钢筋对拉片，采用工具式支设方法，圈梁采用倒卡法支模。支模前，首先将组合柱部位残存的杂物清理干净，浇水冲洗，并进行预检。模板支设完毕后，进行预检，检查模板的标高、垂直度、平整度、与墙体贴和程度及加固情况，符合要求后方可进行下道工序。独立柱顶安装地脚螺栓杆时，应精心施工，仔细校核，确保位置、标高、平整。
5、混凝土工程：
采用现场搅拌混凝土，确保混凝土配比、强度等要求。
基础柱混凝土浇注采用插入式振动棒振捣。每层填料不得超过300mm，作到快插慢拨，振捣密实。
混凝土搅拌设1名人员负责监控混凝土搅拌质量，严格计量管理工作，配合比和外加剂用量设专人负责监控，经常测定砂石含水率，及时调整配合比，以保证水灰比的准确性。在出料口随时检查混凝土坍塌落度，任何人不得随意加水。
混凝土的浇注顺序：独立柱基础浇筑时，应从车间一角开始浇筑，每个柱基必须一次浇筑完成。混凝土浇筑完成后及时覆盖并养护，同时留置不少于3组的试块，一组用于保养，另两组用于检查混凝土即时强度，作为检查后期施工是否达到允许强度的依据。混凝土浇筑完毕后12小时以内即时进行养护，养护时间不少于7天，柱采用塑料薄膜包裹水养护，其它构件采用草袋覆盖洒水湿润。
6、砌筑工程
墙体砌筑采用双面挂线、满丁满条砌法，砌筑前在柱侧面弹出水平控制线控制标高。砌筑前明确砌法，避免出现通缝现象，二寸头不得上墙。
墙体压筋严格按设计要求埋设。
砌体砂浆饱满度必须达到80%以上，横竖灰缝饱满，舌头灰及时清除，墙面及时清扫，保持墙面洁净。
7、地面工程
细石混凝土地面使用32.5Mpa普通硅酸盐水泥，防止返砂。地面伸缩缝采用预制沥青木丝板预留，缩缝采用五齿锯切割，地面其他分格缝预先采用玻璃条留置。
室外散水纵向6m分格，分格缝采用预制砂浆沥青条预留，具体执行我公司企业工法。
地脚螺栓埋设：首先检查螺栓型号、尺寸是否符合设计要求，并在模板上弹出标高控制线，地脚事先按设计要求加工成如图形状安放在模板内。
8、脚手架工程
钢结构吊装采用汽车吊安装，墙面板安装采用双排脚手架施工。
（二）、钢结构部分
* 钢结构构件制作程序流程图
* 钢结构构件制作各工序工艺要求：
2.1材料准备：
（1）钢材
* 本工程所使用的钢材须符合设计要求，同时须符合国家标准规范要求。
* 钢材检查（含试验）
* 每批入库钢材，均应有制造厂家出具之产品合格证：
* 核对材质、规格、批号与产品合格证相符；
* 钢材外形尺寸应满足相关标准规定；
* 钢材是否弯曲、变形、锈蚀及裂纹；
* 钢材之机械性能及化学分析依国家规定，并会同监理单位抽样送检（经认证过的国家检测机关检测）
* 检查及试验不合格的钢材，禁止入库。
* 钢材保管要点
* 钢材放置在支垫上，不得与地面接触，造成生绣；
* 钢材水平堆放，避免发生变形和损伤；
* 正确使用吊具和夹具，避免发生损伤
* 不同材质分类堆放整齐，并防止污染；
* 钢材涂上材质识别色：如Q235白色。
（2）永久螺栓与安装螺栓
①螺栓检查
* 核对材质、规格，须符合设计图要求；
* 螺纹尺寸、螺栓直径等检验项目上符合规定值；
②螺栓保管
* 基础螺栓须成批堆放，标上标签，并注明数量、规格、材质；
* 基础螺栓放置与垫板或料架上，不得与地面直接接触，保持通风与干燥；
* 螺纹须涂上防锈油，防止生锈。
（3）高强螺栓
①高强螺栓检查(含试验)
* 核对品名、规格、批号与质保书相同，并符合设计要求；
* 核对检验基础是否规定值；
* 高强螺栓连接副预拉力试验及高强螺栓连接抗滑移系数试验送国家检测机关检验；
②高强螺栓及螺帽保管
* 高强螺栓（含螺帽）分类放置；
* 未用完的高强螺栓（含螺帽）应装入同规格之高强螺栓桶内。
（4）焊接材料
①本工程使用焊接材料一览表：
钢材规格要求
焊接材料要求
钢料
强度

拉力强度N/mm
焊条
屈服点N/mm
抗拉强度
N/mm
品牌
Q235
185~235
375~500
手焊
330
420
E4303
CO2焊
330
420
HJ402-H08A
16Mn
275~345
470~660
手焊
400
490
E5015
CO2焊
400
490
HJ402-H08MnA
②焊接材料检查
a、核对品名批号，数量与质保书相同；
b、核对化学成份和机械性能是否符合规定值；
c、检查馐不得有破损；
d、首次采用的焊接材料需作焊接工艺评定试验。
③焊接材料保管
焊接材料分类放置于模板或料架上，模板或料架离地面和墙面距离不小于300mm，保持通风与干燥；焊接材料妥善保管不得破坏作好防潮；先进先出办法，避免时间过久失效。
（5）涂装材料
①涂装材料应与设计说明规定相符；
②涂料检查
核对品名、批号、数量与质保书相同；核对检验项目是否符合规定值。
③涂料保管
涂料桶放置在模板上，不得与地面接触；涂料桶放置于阴凉处，避免日照；涂料应先进先出，遵守使用期限。
2.2放样作业
（1）放样目的
将工作图之尺寸，利用设备及工具，以人工或CAD作成1：1实际尺寸的细节放样；有利以构件加工的难易及组立顺序作更深入的了解，核对工作图的尺寸及实际构物尺寸之型板CAD完成的切割资料供工厂加工；减少钢构加工过程差错，提高切割产量。
（2）放样程序及作业事项
* 放样流程图
保管
制成样板、样带
校核
绘制详图
审阅制造图

* 放样作业事项
* 仔细审阅工作图
* 放样材料为：钢带、木条、厚纸板、木版、薄胶版、油毡等
* 根据图形展开原理，在放样材料画线
* 校核放样图是否正确，若不正确须重新绘图、画线
* 制成样板、样带
* 样板、样带须作好记录，包括：工程名称、构件编号、构件数量、尺寸、切割位置、基础线孔位、孔径、方向等记号及数字，供工厂加工时的需要
* 样板、样带应妥善保管、防止污染、弯曲、变形及破损
（3）放样检查的顺序
* 室温测定：放样室内温度应装置空调控制度作记录
* 钢卷尺核对：工厂用之钢卷尺与放样用卷尺须作校对误差记录
* 基准墨线之直线度：放样机直线与二角的确认
* 建筑物之柱跨放样
* 构件放置、形状、尺寸、板厚中心线及放样基准线的确认
* 焊接作业性的确认，构件的组立、焊接及焊接的检查
* 其它相关尺寸及位置的查对
* 内外装置材料的结合及开孔部周围，补强衬等的确认
* 其它材料的支撑方面及结合方式的确认
（4）放样作业查核重点
* 一般事项：
* 所标示的事项，利用放样作业检查是否正确
* 各部位的尺寸、厚度、材质
* 各构件的结合部位的结合状态
* 螺栓的孔径
* 小构件及连接板的形状
* 构件在工厂制作上有无障碍（施工困难）的检查
* 构件上螺栓续接安装时有无障碍
* 各构件组合及接合有无障碍
* 焊接作业的进行有无障碍及电焊切割的预留量
* 工作顺序的模拟有无障碍
* 工地现场安装作业上有无障碍的查验
* 构件运输问题
* 现场螺栓连接与焊接作业的进行有无障碍
* 各构件接合查验
* 特殊构件工地现场组合之可行性
④业主或设计者协议，经认同后修正图面排除工程施工进程的困难
2.3落样
落样作业时，钢料度须考虑焊接的收缩量、应力矫正量、切割余量、补强板之焊接收缩量。应力矫正端视常温或热矫正而定。
2.4切割
* 高强度螺栓接合部及钢筋通开孔用H型钢须考虑H型钢组焊和加强板焊接的说所及应力矫正量以作成加工数据；
* 制作切割位置、加强板装设用的定规；
* 钢板切割采用多火口平行切割机自动切割；
2.5 H型钢组立
* 翼板与腹板使用H型钢自动组立机组立H型钢；
* 组立时将其一端排齐，将切板误差集在另一端。
2.6、H型钢焊接
* 使用CO2自动焊接机焊接；
* 为防止扭转，统一焊接方向；
* 焊接顺序实施，为防止弯曲，将上下翼板同时焊接。
* 填角焊接尺寸大时，采用多道焊接；
* 焊接时在始、终端装设熄弧板。
2.7、矫正
* 因H型钢焊接发生的翼缘折断、倾斜、弯曲以H型钢矫正机矫正；
* 为防止翼缘折断，可在组立前给予反弯形，但本程序采用在焊接后施与矫正的方法；
* H型钢切割
* 使用锯断机，注意切割面角度切割。如组件尺寸大而超过锯断机能力是，则使用H型钢乙炔火焰切割机；
* 型钢板钻孔，施予钻孔螺栓接合部孔、钢筋用孔、分离用孔。关于翼板螺栓接合部孔位置须确认各翼板、腹板的位置确认腹板高度。
* 以砂轮去除接合部摩擦面黑皮；
* 去除其它螺栓用孔的毛边。在喷砂前充分去除孔的毛边。
* 采用自动喷砂法除锈，表面等级达Sa2.5。
* 划线
* 使用落样作业时制作之定规，划加强板、边接板机附属金属的装设位置线；
* 加强板用的划线，以高强螺栓接合孔为基准（即端位置）
* 加强板、连接板装设
* 将加强板、连接板对准划线，以直角定规，确认直角度边组立焊接；
* 装上端板；
* 翻转后，以同样方法将加强板、连接板等装设。
* 因加强板之焊接而发生的柱杆弯曲超过许可范围时，须加热矫正。
* 完成因工包含焊接端部的处理（含去除引熄弧板）、焊道的被修、去除焊溅物、浮锈、补修打痕、夹伤即被修带板的弯曲等。
* 标识
为大组立时能提高工作效率，须以柱符号进行标识，在钢构上打上钢印
* 表面处理
需喷防锈漆，用自动喷砂即进行除锈，表面等级达Sa2.5以上

* 涂装
* 按要求物气喷漆进行涂装作业（在死角、边角处需预涂刷）
* 空气相对湿度大于85%，不得进行涂装作业
2.8、加工组立作业要领
钢板变形矫正：钢板在画线落样及加工前，如有变形用冷矫正或热整形方式矫正后才可进行作业。放样画线；钢板切割，采用剪床、多门切割及、半自动切割机。
* 剪床
* 剪床切割用于13mm以下厚从向板材及连接10mm以下之型钢；
* 不得产生切割变形；
* 对于受动载荷的板料，应进行边缘加要，去除剪切边。
* 多头切割机
多头切割机用于长条形或平行切割之钢板。
* 半自动切割机
适用大片钢板，变截斜面腹板之切割。
* 乙炔切割条件
火嘴号码
切割氧
孔径mm
板厚
mm
割速
mm/min
乙炔消耗量m3/n
切割氧
预热氧
LPG
0
0.8
5
650~700
1.12
2.20
0.55
1
1.0
6~15
500~650
1.75
2.20
0.55
2
1.3
16~25
400~500
3.38
2.20
0.55
3
1.6
26~50
350~430
5.12
2.60
0.65
4
1.9
51~80
200~350
8.12
2.60
0.65
5
2.3
81~150
130~200
13.22
2.60
0.65
6
2.7
151~250
80~130
20.22
3.40
0.85
* 切割面品质要求
切割名称
容许误差
根部高度
△H≤1.6mm
开槽角度
-2.5≤△α≤+5
切割面粗糙度(15mm以上钢材)
主构件≤100s次构件≤200s
切割面凹坑
D≤1mm0.2≥0.25个/m
* 切割面外观及缺陷原因：
断面之外观（例）
原因
顶部尖锐角，平滑表面，割痕几乎看不见，熔渣少许附着，但容易去除，方形断面，底部保持锐角。
正常切割状态
顶部呈圆角（过度熔融），切割表面下端呈不规则锯齿形，粗糙状，表面熔渣厚，不易清除。
切割速度太慢
顶部不尖锐，但呈现泡状凸处，切断面上部有烧缺割痕落后量较大，底面呈圆角。
切割速度太快
顶部过度熔融呈圆角，切断面上部有烧缺，不许下陷，下端仍保持锐角。
火口距离加工物太高
顶部是呈少之圆角，通常保持良好之切断面，下端呈锐角。
火口距离太近
顶部端有规则的凹凸面呈现，切断口上端面较宽，并有烧块，下端则保持锐角。
高压氧气压力太高
顶部呈现圆角，熔融金属从切割口流下，附着熔渣不易除去，但切断面保持平。切断面有下倾现象。
预热焰过大
⑦切割注意事项
* 切割完成之钢材记号并分类堆放在支垫上，同时作好防潮、防湿、变形措施；
* 主构件取板与钢板延压方向一致；
* 禁止在切割钢板上行走，减少切割伤痕；
* 特长或窄钢材切割须两边同时加热，防止切割变形；
* 操作人员操作时，带安全眼镜及保护手套，并防止火花溅飞伤人；
* 切割渣及毛边，以铲刀或角磨机去除；
* 切割线一律在画线外侧，以确保宽度精度；
* 切割时割炬须垂直，并向移动方向倾斜（0ο-10ο）
* 火嘴与钢板距离为0.28T+3.64fm/m,约3`~6m/m;
* 切割之熔渣得自然剥离，或以铲刀稍用力即剥离。
* 钢材表面缺陷及修补方法
缺陷项目
修补方法
钢材表面有明显划伤
在1m/m，电焊修补后以砂轮磨平，补焊长度在40以上
疤痕等
深度在1m/m以下砂轮机磨平
钢材表面不明显剥落裂纹等
以氧刨将不良部分除后，予以补焊并磨平
层状、裂纹
以氧刨去除1/4板厚，予以补焊并磨平
* 钢板切割检验标准及修补要领
品质特性
检查或测定要领
测定器具用具
接受基准
补正要领
尺寸
长度
宽度500mm以下，中央测定500mm以上，两组测定的
直尺，磁铁压块
钢卷尺
5m未满1.0mm
2m以上1.5mm
过大时切割修正不足时交换
宽度
长度2m以下，中央测定，2m以上两组测定
直尺，磁铁压块
钢卷尺
1.0mm

直角度

金属制角度规直尺
边长1.0m1.0mm以下，每加1m值以下

对角度

A~b之值3.0以下
过大不足时更换
乙炔切割面
毛边切割
目视

发现时去除

切割凹痕
目视
焊接用规
发现时修补
砂轮机修补,超出容许误差时更换
上缘熔缺
目视
标准模板
熔缺深度d≤2mm
表面粗度

0.05t且不大于2.0
2.9开孔
①、开孔加工方式

开孔法
孔径
错开量（m/m）
高强螺栓孔
钻孔机
(φ+1.5)+0.5
(φ+1.5)-0.5
1.0以下
支承接合孔
钻孔机
(φ+1.5)+0.5-0.1
0.5以下
椭圆孔
先钻孔后火焰切割长度

基础螺栓孔
钻孔
(φ+5)+0.5
(φ+5)-0.1

钢筋贯穿孔
火焰切割
(φ+5)+0

②各种型钢孔之间距
轴径（d）
12
16
20
22
24
间距
标准
50
60
70
75
90
最小
45
50
55
60
65
③、孔之间距与端角距离
公称轴度（d）
最小端缘距离

孔之间距
剪断或手动气体切割边
机械加工自动乙炔切割边
螺丝头的直径
扭力扳手套筒直径
最小距离
标准距离
10
18
16
/
/
25
40
12
22
18
/
/
30
50
16
28
22
31.2
60.5
40
60
20
34
26
37.0
65.0
50
70
22
38
28
41.6
76.3
55
75
28
44
32
47.3
76.3
60
90
30
50
38
/

70
100

54
40
/

75
110
④、钻孔作业注意事项：
1) 接板：t≤φ+3mm时，可使用冲孔机：
2) 孔与钢材面垂直，并成圆柱形：
3）钻孔或冲孔所产生的毛边，凹凸以砂轮机磨平。
2.10组立
本工程使用之梁柱主要为H型钢与小构件加劲板、端板组立而成。组立前各组件之加工务必达到个别规定其加工之精密要求，并撤底执行，以共同达成理想之品质目标。
①、梁、组立作业的检查重点：
A、开槽加工精度
(a)主体组立的精度确认：
(b)焊接收缩量预留的考虑：
(c)贯穿翼板时的组立精度（垂直度、水平度）：
(d)连接板焊接时端板的使用情况：
(e)小构件制作焊接过程的变形矫正。
B、加劲板部分：
(a)加劲板各尺寸的精度：
(b)加劲板的孔心扭曲变形等状况。若有异样应彻底矫正：
(c )坡口及组合状况。
C、端板部分：
(a)装置及角度是否正确：
(b)装置与母体的接合情况，前后上下是否正确：
(c )装置时焊接状态是否良好：
(d)使用方法是否正确：
(e)端板的切割面及加工面是否良好。
D、主构件部分：
(a)组立用夹具及组合台的基准墨线的精度：
(b)构件接合部分的各尺寸的正确度：
(c )各组合部位的间隙及端板的装置状态：
(d)焊接变形的防止重点检查：
(e)焊接面完成后尺寸精度：
(f)焊接形状，外观缺陷及内部缺陷检测确认：
(g)主体构件的精度（垂直度、水平度、正直）。
②组立基本作业要领
A、组合点焊会影响焊道质量，故须于正式焊接时一样选用焊条及注意预热、焊接速度，并严守下列事项：
(a) 组合点焊不可影响正式焊道、腹板和翼板的点焊使用4.0mm焊条，并需符合规定的焊条。
(b)如正式焊接时会产生强大的应力焊接应先用低氢系焊条，点焊40~50mm长度，及300mm间隔，并端部50mm内不点焊：
(c )强度上重要部位的焊道处不要、点焊：
(d)正式焊接如为跳焊时，点焊的位置必须在正式焊接时的焊道内，否则必须磨除：
(e)焊缝上的割切渣、油脂、油漆、锈等必须清除后方可点焊：
(f)点焊夹具时，尽量减少焊接量，并于拆除后磨光，不能使母材留有凹痕或裂缝：
(g)切割面的乙炔火焰切割缺口，应先修补以免产生不良焊缝：
（h）点焊工作完成后，将焊渣、跳渣清除干净，并检查点焊状态：
(i)因分件的尺寸较大而必须修割时，应注意斜角形状，且不可有切割缺口或间隙过大等以免发生焊接不良
(j)不可在焊道以外的母材上起弧触击而产生疵痕：
(k)点焊需于正式焊接条件相同，所以需经资格考试合格者担任。
B、分件的清洁：
(a)分件的焊接处，应用钢丝刷或去油剂清洁：
(b)实施焊接处，应将30mm以内的油漆烧除后磨去余下漆渣：
C、组合点焊后的焊渣必须清除以便检查焊缝，又要施自动点焊之溶接处必须事先清理清扫。
③、H型钢与小构件组合
a、尺寸落样及位置的确认
b、水平垂直度、角度及模台的调整
c、电焊施工，预防变形的补强
d、构件组合必须以各种夹具配合施工
e、预防变形的补强在施焊后应拆除并磨平
f、组合角度应注意倒角时火嘴方向及切割之顺序
焊接设备管理重点
①、焊接电缆损伤漏电的排除，以维护安全：
②、接地线使用正常与否：
③焊接手把应保养良好：
④、电击防止装置必须使用：
⑤、焊接管理者，对焊接施工中之焊接条件的确认与管理：
⑥、焊接夹具之配备：焊接基本姿势维持平焊，时作业合理化：
a、焊接专用翻转设备：
b、焊接作业平台及工作台：
c、焊接作业吊具。
焊接材料管理重点：
①、仓库内焊接材料之种类、焊材尺寸等分类管理：
②、保管场地通风、干燥的保持及垫高堆置：
③、焊线类的包装方式应良好：
④、焊材使用前的干燥程度：
⑤、焊材烘烤作业：
⑥、焊材领发料的管理。
组立点焊
①、组立点焊标准长度
钢板厚
焊接方式
间距
Mm
手工焊
Co2焊

3.2＜t＜25
40
50
300~500
25≤t
50
70
300~500

②、组立点焊注意事项：
a、组立点焊人员持焊工证，并经公司考核合格：
b、手工焊使用同等级低氢焊条并遵守施焊要求：
c、组立与对接时，先清除铁锈、浮渣、油垢、水分：
d、组立点焊以不得影响正式焊的质量为原则，并避开起始点及重要部位：
e、双面点焊时，采用交错方式点焊，表面有裂缝时，刨除重做：
f、正式焊接如为跳焊时，焊道的位置必须在正式焊接时的焊道内，否则必须磨除：
g、点焊完成后将焊渣清除干净，并检查点焊状态。
2.11焊接准备作业
①、焊接前先检查加工面符合下列标准：
名称
容许误差
下接根部间隙（e）
e≤5mm使e<2mm时须增加焊间尺寸
直接间隙（e）
2mm
背垫接间隙（e）
1mm
对接钢材面误差（e）
<15mm 1.5mm
15mm<t<30mm t/10mm
t30mm 3mm；为较薄板的厚度
根部间隙（无背垫）（e）
手动电弧焊0<△≤4mm
co2气体保护焊0<△e≤3mm
根部间隙（背垫）（e）
Co2气体保护焊-2mm≤△a；
②、焊工持证上岗，并经公司考核检定合格；
③、了解设计图，所标示焊接符号；
④、焊接面水分、杂质、锈污、油脂、涂料其中水分、油脂、涂料以加热烘干去杂质、锈污以钢刷、砂轮机去除；
2.12焊接条件
①、焊接施工按焊接工艺及制造工艺确定；
②、反面气刨（清根）
反面气刨使用电弧气刨法，气刨深度看到正面健全的熔融金属为止，气刨深度及宽度尽可能维护一致。
③、引弧板
原则上在对接焊的始端安装引弧板接施工，视垫板与边接部的形状配合使用。
2.13焊接注意事项：
①、焊接电流过大，使熔融金属产生氧化，飞溅量增多，而产生气孔或熔透不全；
②、焊接时电弧宜缩短，减少铬氧化损失；
③、焊接时，尽量彩平焊、横焊、若须立焊、仰焊时要用细焊条并降低电流；
④、对焊钢板头尾二端须加引熄弧板，以防引弧及收尾产生缺陷；
⑤、厚板施工双面焊接，须将背面焊道上缺陷全部刨除、打磨方可再焊。
2.14焊接变形防止
①、热量应均匀分布，焊前需作预热；
②、注意焊接顺序或以夹模固定；
③、保持适当开口角度大小或形状；
④、对焊时彩反向变形，固定夹模，分段后退法控制变形；
⑤、角焊时彩反向变形，固定夹模，交错焊接法控制变形。
2.15焊接缺陷与防止对策
项次
缺陷种类
发生原因
防止方法
1
咬边
1、焊接电流过大；
2、焊接角度或焊速或摆动方法不当；
* 焊条选择不当；
* 钢材焊口锈清除干净；
* 钢材过热。
1、调速适当电流；
2、改正焊接操作方法；
3、选用适当焊条；
4、清除焊口；
5、降低钢材温度
2
夹渣
1、残渣未清除干净；
2、焊接太慢及电流太低；
3、坡口形状不良；
4、焊接方法不良；
5、焊条不良；
1、焊前先将前一层焊渣清除；
2、稍增电流，并以避免熔渣向前流动之焊法操作；
3、焊接间隙加宽，并改正容易作业之坡形状；
4、保持焊条与运行方向之适当运动；
5、选用适当焊条。
3
气孔
1、使用电流太大；
2、焊条潮湿致co2太多，使焊道留有气体之痕迹；
3、钢材含硫量过多，适成偏析；
4、焊接部位附著油污；
5、厚板钢材冷却过快；
* 收尾时，电弧过高，提起过快，致气体不及逸出，留在焊道内；
* 焊接时风太大。
1、调整适当电流；
2、焊条烘干；
3、改用低氢焊条；
4、清除焊接部位，铁锈油污；
5、使用碱性焊条；
6、收尾使，稍为停留，保持电弧高度，并搅动熔池，使气体上升
7、避免风影响，增设挡风；

4
重叠
1、焊接电流太大；
2、焊接程序不当；
3、堆积金属收缩；
4、焊接速度太慢。
1、减少电流；
2、增快焊速；
3、摆动弧度，须足够使焊道两侧能充分熔化
4、加长电弧；
5
角变形
1、焊接金属收缩；
2、工作平持不当；
3、接板超温。
1、预先定位，点焊住或加持；
2、焊前装上型架；
3、分段焊接；
4增快焊速。
6
翘曲
1、焊接金属收缩；
2、工作平持不当；
3、接板超温。
1、焊前先沿焊缝较薄向伸展，焊后冷缩时恰将伸展部分缩成原状；
2、夹持正确并增设冷却板，使散热加快
3、采用间断交替与分段反向焊法。
项次
缺陷种类
发生原因
防止方法
7
焊溅物
1、电流太大，电弧过高；
2、发生偏弧；
3、焊条不当。
1、降低电流；
2、涂刷石灰粉，干焊接区域；
3、改用适当焊条。
8
弧坑
1、焊接时，电弧切断过快，熔填金属未能将熔池填满；
2、熔池熔填金属收缩；
3、多层焊道收尾重叠。
1、收尾时焊条须回头将熔池填满；
2、将熔池一次次的填满；
3、头尾错叠。
9
未焊透
1、坡口角度过小；
2、速度过快；
3、电流过低；
4焊条太粗；
5电弧过长。
1、坡口角度加大，或焊件间隙增宽，或依开槽角度选用适当焊条，或由底隙作反面焊接；
2、减慢速度；
3、提高电流；
4、选用适当焊条；
5、减短电弧。
10
焊穿现象
1、第一道打底之电流过大
2、坡口不良，开隔太大
1、降低电流；
2、坡口适当调整。
11
外部裂纹
1、钢材含有低合金；
2、夹持太紧；
3、钢材含硫含碳量过多；
4、焊接部分过分冷却；
5、焊接潮湿，有氢进入；
6、内应力过大；
7、坡口角度太小，且以大电流焊接
8、批一次焊道太小或填量金属太大，冷却缓慢。
1、预热改用低氢系焊条；
2、夹持适当；
3、改用低氢系焊条；
4、预热或退火；
5、焊条烘干；
6、预热或改正焊接程序；
7、加大坡口，并完全填满；
8适当填量。

12
内部裂纹
1、焊条潮湿；
2、焊接部位不清洁；
3、使用电流不当；
4、钢材含硫量过高。
1、焊条烘干；
2、彻底清除不洁物；
3、调整适当电流；
4、改用低氢焊条。
13
喉厚过小
* 电流过高
* 焊速过快
* 焊条焊角度不当
* 电流放小
* 焊速减慢
* 调整焊条施焊角度
14
喉厚过大
1、电流太小
2、焊速太慢
3、焊道上行
4、施焊角度不当
1、电流增大
2、焊速加快
3、尽量放平
4、调整施角度
15
外观不良
1、电流过高
2、焊条太粗
3、焊速太快或太慢
4、焊道大时，焊接顺序不当
1、适当调整电流
2、选用适当焊条
3、调整焊速
4、使用适当焊接顺序操作

2.16焊接作业检测重点及职责区分
焊接作业检测
检测工具
检测方法
职责
内部缺陷
UT探伤仪
超声波探伤
超声波探伤工程师
外观缺陷
未填满

目视
施焊者自检，质检员检测
根部收缩

目视
施焊者自检，质检员检测
咬边
焊蚀规
用焊蚀规测定
施焊者自检，质检员检测
裂纹

目视
弧坑裂纹

电弧撞伤

飞溅

接头不良

焊瘤

表面夹渣

外观缺陷
表面气孔

目视
施焊者自检，质检员检测
焊脚尺寸不够
焊接用规
焊接用规测量
施焊者自检，质检员检测
角焊缝焊脚不对称
烧穿

目视
施焊者自检，质检员检测

2.17焊接外观表面缺陷修补要领：
项次
部分名称
容许标准
补修要领
1
裂纹
焊道不得有裂纹
气弧刨掉现焊
2
填角焊脚长
大梁部两倍翼板长度内之焊道不得低于标准尺寸，可不小于标准尺寸1.6mm，但不得超过焊道总长度的10%
补焊至要求焊脚尺寸内
3
填角焊脚长偏斜（e）
e≤3mm
补焊，打磨至标准范围
4
焊缝厚度
c≥s0.7mm
补焊
5
角焊焊缝余高（e）
0≤e≤0.4s max 4mm
e过大，砂轮磨掉
e不够，补焊
6
对接焊焊缝余高（e）
B＜15mm e≤2mm
15mm≤B≤25 e≤3.0mm
B＞25mm e≤4B/25mm
e过大，砂轮磨掉
e不够，补焊
7
溅渣
焊道周转及表面之溅渣必须去除
铲除
8
焊道表面凹凸差
焊道表面凹凸差e1于焊道25mm范围内为2.5mm以下，焊道宽度差为e2于焊道150mm范围内为5mm以下
砂轮打磨
9
咬边
焊道表面凹凸差e1于焊道深度不得超过0.25mm，但当焊道平行于原应力方向时，可至0.8mm
补焊并打磨
10
焊根未透
焊缝根部不得有融合不足
气刨，补焊
11
焊缝气孔
一个焊道可容许3个气孔（φ≤1mm）或是以焊缝最密之1m长度计算可容许3个气孔
气刨，补焊
12
重叠
焊缝不得有重叠
打磨
13
弧坑
焊缝不得有弧坑
打磨，补焊
2.18焊接施工不良品的修补要领
①、钢板对接及须全熔透的焊缝。
经超声波探伤，发现内部缺陷，须利用气刨刨掉，然后补焊。
②、焊接施工发现上表所列焊接外观及表面缺陷等不良品，按照上表所列补修要领作业。
2.19加工变形矫正作业要领
⑴冷矫正：
冷整形多采用机械设备油压机及辊轮矫正机。构件或部件变形之机械设备矫正必须将变形之部位或整体矫直并达成规定容许精度。
⑵加热矫正（热整形）
一般部件之矫正，以冷矫正为原则，但构件之局部变形，正常之方法则采用整形。
①、拘束小的部分变形矫正采用加热空冷法；
②、拘束大的部分变形（焊接变形）之矫正采用加热水冷法，急速加热急速冷却之矫正效果较佳。但钢材需依其材质作加热温度之必要管理以免钢材过热受损。施工者对加热及冷却之温度管理应监视并作妥善管理。
③、局部变形，使用下列四种方法进行矫正：
⑴点加热
⑵线加热
⑶锥面形加热
⑷线加热与锥面形并用
④、注意事项
a、矫正作业由经验丰富的技术人员进行矫正；
b、加热矫正采用水急冷，最高加热温度为900℃，低合金钢不得以水冷却；
c、加热矫正采用空冷却，最高加热温度为750℃；
d、加热矫正采用加压冷却，最高加热温度为550℃；
e、点加压直径20-30mm，点间距为60-90mm；
f、钢板与火焰加温时，间距10-20mm;
g、钢板承载荷重时，禁止进行矫正。
（3）变形矫正之检查重点：
①、冷矫正（机械）矫正时，部材的变形部分