防腐保温工程施工组织设计.doc

<p>目 &nbsp; 录

一、 项目简介
1、工程概况 &nbsp;………………………………………………………………………… &nbsp;3
2、承包范围 &nbsp;………………………………………………………………………… &nbsp;3
3、工程特点 &nbsp;………………………………………………………………………… &nbsp;3
4、参照标准 &nbsp;………………………………………………………………………… &nbsp;3
5、工作目标 &nbsp; ……………………………………………………………………… &nbsp;4
二、 施工部署
&nbsp; 1、部署原则 &nbsp;………………………………………………………………………… &nbsp;4
&nbsp; &nbsp;2、施工顺序的划分 &nbsp; &nbsp;……………………………………………………………… &nbsp;4
3、主要施工方法的简要说明 &nbsp; …………………………………………………… &nbsp; 5
&nbsp; &nbsp;4、施工组织机构图 &nbsp; &nbsp;……………………………………………………………… &nbsp;5
5、岗位职责 &nbsp; ……………………………………………………………………… &nbsp; 6
6、人力机械计划表 &nbsp; ……………………………………………………………… &nbsp; 9
7、防腐临时设施布置平面图 &nbsp; …………………………………………………… &nbsp; 10
三、 施工方案和技术措施
1、施工前准备 &nbsp; …………………………………………………………………… &nbsp; 12
2、自动抛丸机表面处理及流程 &nbsp; ………………………………………………… &nbsp; 12
3、防腐涂装施工流程 &nbsp; …………………………………………………………… &nbsp; 15
4、高压无气喷涂工艺 &nbsp;……………………………………………………………… &nbsp;16
5、保温施工前提要求 &nbsp;……………………………………………………………… &nbsp;19
6、保温层的施工技术要求 &nbsp;………………………………………………………… &nbsp;20
7、铝皮保护层的施工技术要求 &nbsp;…………………………………………………… &nbsp;22
8、保温质量检验 &nbsp;…………………………………………………………………… &nbsp;22
9、高空吊篮施工方式 &nbsp;……………………………………………………………… &nbsp;23
四、 质量计划及措施
1、质量控制承诺 &nbsp;………………………………………………………………… &nbsp; 25
2、质量控制程序 &nbsp;………………………………………………………………… &nbsp; 25
3、各工序交接控制 &nbsp;……………………………………………………………… &nbsp; 26
4、材料的质量控制程序…………………………………………………………… &nbsp; 26
5、质量控制流程图 &nbsp;……………………………………………………………… &nbsp; 29
6、质量检查控制点 &nbsp;……………………………………………………………… &nbsp; 29
五、 项目总体进度计划
1、施工进度计划保证措施 &nbsp;……………………………………………………… &nbsp; 32
2、项目总体进度计划表…………………………………………………………… &nbsp; 33
六、 项目HSSE管理
1、HSSE组织机构图 &nbsp;……………………………………………………………… &nbsp; 35
2、特点 &nbsp;…………………………………………………………………………… &nbsp; 35
3、目的 &nbsp;…………………………………………………………………………… &nbsp; 35
4、安全检查与监督 &nbsp;……………………………………………………………… &nbsp; 36
5、文明施工与环保 &nbsp;……………………………………………………………… &nbsp; 38
6、通用预防及措施 &nbsp;……………………………………………………………… &nbsp; 39
7、施工现场应急反应流程图 &nbsp; &nbsp;………………………………………………… &nbsp; 44
8、施工现场工作危害分析表……………………………………………………… &nbsp; 46

一、项目简介
1．工程概况
青岛啤酒（日照）有限公司年二十万吨整体搬迁工程项目位于山东省日照市高新经济开发区。本项目占地面积约为三百亩 ，总投资为三亿元，总年产啤酒20万千升。
我公司负责本项目的防腐保温工程施工，工程采用包工、包料， 包安全、包质量、包检验、包售后服务的包干形式，材料全部由我公司采购管理。保温部分表面处理除锈达到Sa2.5级后，底漆采用防锈漆，再施工保温层及彩板外保护壳。
2．工程特点
本工程位于日照近海区域，空气潮湿，雨量丰富，年平均湿度在70%-80%之间，且在海盐粒子等腐蚀物粘附在钢质基体表面并溶解在钢质基体表面的水膜中，使钢体产生腐蚀。海洋大气的腐蚀特征为均匀腐蚀，速度是内陆大气的4-5倍，约为0.128㎜/a。装置沿海布置，空气湿度大，腐蚀比较严重。
公司项目部根据业主HSSE的管理经验，工程项目的施工工期较紧，而本地的气候雨季较长，在施工中要有保证雨季施工质量的有效措施，还应该有保证施工工期进度的有效措施。鉴于项目施工工期比较紧张，在施工过程中，各防腐保温专业将与各施工单位间采用交叉平衡法施工（即安装单位吃饭或休息时），现场防腐储罐壁板可以利用安装单位的休息时间进行防腐，保证工程进度。
4．参照标准
GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级》
GB50046-95《工业建筑防腐蚀设计规范》
GB50224-95《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》
HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
SHJ22-90《石油化工企业设备与管道防腐蚀设计与施工规范》 &nbsp; &nbsp;
GB50264—1997 《工业设备及管道绝热工程设计规范》
GBJ126—1989 &nbsp;《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
GB50185—1993 《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》
SH 3503-2001《石油化工工程建设交工技术文件规定》
5．工作目标
Ø HSSE目标: 达到安全文明标准化工地，执行HSSE标准。
Ø 质量目标：达到国家施工验收规范 合格 标准，执行ISO9001标准。
Ø 投资控制目标:控制在 &nbsp;合同总款 &nbsp;范围内。
Ø 工期目标： 2009.2.28 竣工完成本工程。
二、施工部署

根据本工程招标文件的各项要求，施工现场发酵罐、装置及建筑物的分布状况，结合本公司以往施工经验，制定切实可行的施工部署。
1、部署原则
（1）根据本工程既定的质量目标和施工工期目标，结合本工程实际特点，进行施工阶段分解，确定各阶段部署目标。
（2）加强施工过程中的动态管理，针对各工序和环节，合理安排劳动力和施工准备的投入在确保每道工序工程质量的前提下，立足抢时间，争速度，科学地组织流水施工及交叉施工，严格遵守各项规章制度，严肃确定施工调度工作，有计划、有步骤、有目标的严格合理分配班组施工任务，严格控制关键工序的施工工期，确保按期、优质、高效地完成工程施工任务。
2、施工顺序的划分
2．1针对工程的实际情况，按先防腐后安装，先单体后整体的施工顺序进行施工，为确保施工工期，部分施工工序之间计划进行交叉施工。
2．2根据施工的特点，将本工程的施工分为三个施工阶段，其中卷板损坏修补与钢板环氧富锌涂装穿插到各安装施工阶段中。
（1）抛丸除锈阶段：钢板抛丸除锈、钢管抛丸除锈、钢结构抛丸除锈喷涂底漆的施工。
（2）罐、管道整体试压完成或钢结构焊接完成中间漆、面漆喷涂阶段；
（3）保温施工阶段。
3、主要施工方法的简要说明
3．1抛丸除锈工程：
（1） 材料进入抛丸：所有钢板或钢管等原材料均由5吨液压叉车运输到抛丸机的入口辊筒上。
（2） 抛丸过程：钢板、钢管等材料在辊筒上以每分钟5至10米的匀速前进经过机内的抛头，保证除锈质量达到Sa2.5级。
（3） 车间底漆喷涂过程：当已抛丸合格的材料匀速从辊筒出口流出时，采用高压无气喷涂机喷涂底漆。
（4） 材料出车间：已喷涂完成底漆的材料属于半成品，由5吨液压叉车运输至堆场与安装交接。
&nbsp; &nbsp; 3．2补漆与底漆工程：
当安装单位卷板完成并安装圈板时，对碰刮伤的区域进行修补，之后对整圈壁板进行底漆涂装，预留3—5㎝的焊缝。管道与钢结构修补方式与安装交叉施工（即安装同时，利用空闲时间进行修补）。
3．3脚手架工程：
储罐外壁喷涂中间漆与面漆采用可移动钢管扣件式脚手架。
4．4中间漆与面漆工程：
采用高压无气喷涂机喷涂中间漆，按规定达到涂漆间隔要求，再喷涂面漆。
以上仅为本工程主要施工方法的简单说明，详细的技术措施及施工方案见下面有关章节。
4．施工组织机构图

项目经理：

施工经理：

技术负责人：

质量负责人：

安全负责人：

质检员：

材料员：

安全员：

自动抛丸1班
班长：
共10人

涂装1班
班长：
共6人

涂装2班
班长：
共6人

保温班
班长：
共10人

机电勤杂班
班长：
共3人
5、岗位职责
项目经理职责
&nbsp; &nbsp;(1)项目经理确保在工作地点HSSE承诺是明显的,并且对现场HSSE管理工作总体负责。
(2)对承包项目工程生产经营过程中的安全生产负全部领导责任。
(3)贯彻落实安全生产方针、政策、法规和各项规章制度，结合项目工程特点及施工全过程的情况，制定本项目部各项安全生产管理办法，或提出要求并监督实施。
(4)在组织项目工程承包，聘用业务人员时，必须本着安全工作只能加强的原则，根据工程特点确定安全工作的管理体制和人员，并明确各业务承包人的安全责任和考核指标，支持、指导安全管理人员的工作。
(5) 健全和完善用工管理手续，严格用工制度与管理，组织上岗安全教育，要对职工的健康和安全负责，加强劳动保护工作。
(6)组织落实施工组织设计中安全技术措施，组织并监督项目工程施工中安全技术交底制度和设备、设施验收制度。
(7) 领导、组织施工现场定期的安全生产检查，发现施工中不安全问题，组织制定措施，及时解决。对上级提出的安全生产与管理方面的问题，要定时、定人、定措施予以解决。
(8) 发生事故，要做好现场保护与抢救工作，及时上报，组织、配合事故的调查，认真落实制定防范措施，吸取事故教训。
(9) 加强文明安全管理，并对其进行评定。
施工经理职责
(1) 认真执行安全生产的各项法规、规章制度及安全操作规程，合理安排班组人员工作，对本单位人员在生产中的安全和健康负责。
(2) 按制度严格履行各项劳务用工手续，做好本单位人员的岗位安全培训，经常组织学习安全操作规程，监督本单位人员遵守劳动、安全纪律，制止违章作业，做到不违章指挥。
(3) 必须保持本单位人员的相对稳定，新来人员应按规定办理各种手续，并经入场和上岗安全教育后方准上岗。
(4)根据上级的交底向本单位各工程进行详细的书面安全交底，针对当天任务作业环境等情况，做好班前安全讲话，监督执行情况，发现问题，及时纠正、解决。
(5)参加每月的项目文明安全检查，检查本单位人员作业现场安全生产状况，发现问题，及时纠正，重大隐患应及时上报有关领导。
(6)发生因工伤亡及未遂事故，保护好现场，做好伤者抢救工作，并立即上报有关领导。服从总包管理，接受总包检查。特殊工作必须经培训合格，持证上岗。
HSSE经理职责
(1)积极贯彻和宣传业主公司及项目管理公司的各项安全规章制度，并监督检查项目部范围内责任制的执行情况。
(2) 制定定期安全工作计划和方针目标，并负责贯彻实施。
(3) 组织安全生产活动和检查，制定或修改HSSE管理程序文件，负责审查企业内部制定的安全操作规程，并对执行情况进行监督检查。
(4) 对广大职工进行安全教育，组织特种作业人员培训、考核，签发合格证。
(5) 开展危险预知教育活动，逐级建立定期的安全生产检查活动。
(6) 参加施工组织设计、会审：参加架子搭设方案、安全技术措施、文明施工措施、施工方案会审；参加生产会，掌握信息，预测事故发生的可能性。参加工程项目的竣工验收。
(7) 参加暂设电气工程的设计和安装验收，提出具体要求，并监督执行。参加各种机具设备、设施维修后在投入使用前的验收，合格后批准使用。
(8) 参加一般及大、中型特殊脚手架的安装验收，及时发现问题，监督有关部门或人员解决落实。
(9) 对现场发现的潜在风险，提出整改意见，防止违章，有权停止作业和罚款。
(10) 监督安全保证体系的正常运转，对削弱安全管理工作的行为，要及时制止，督促解决。
(11) 鉴定专控劳动保护用品，并监督其使用。
(12) 凡进入现场的单位或个人，安全人员有权监督其符合现场及项目管理公司的安全管理规定，发现问题及时改正。
(13) 督促班组长按规定及时领取和发放劳动保护用品，并指导工人正确使用。
(14) 参加事故的调查，进行事故统计、分析、并按规定及时上报，对事故和重大未遂事故的责任者提出处理意见。
项目监工职责
(1)认真执行业主公司及项目管理公司有关安全生产规定，对所管辖班组的安全生产负直接领导责任。
(2) 认真执行安全技术措施及安全操作规程，针对生产任务特点，向班组进行书面安全技术交底，履行签认手续，确保作业人员获得足够的信息材料、工具和施工设施，并确保工具和设备始终处于安全状态并且能够安全运行。并对规程、措施、交底要求执行情况经常检查，随时纠正作业违章行为。
(3) 经常检查所辖班组作业环境及各种设备、设施的安全状况，发现问题及时纠正解决。对重要、特殊部位施工，必须检查作业人员及安全设备、设施技术状况是否符合安全要求，严格执行安全技术交底，落实安全技术措施，并监督执行。
(4) 通过班前会议组织班组学习安全操作规程，开展安全教育活动，接受安全部门或人员的安全监督检查，及时解决提出的不安全问题。
(5)对分管工程项目应用的符合审批手续的新材料、新工艺、新技术要组织作业人员进行安全技术培训，若在施工中发现问题，立即停止使用，并发布报告。发现事故要保护现场，并根据业主公司及项目管理公司的程序要求立即上报。
施工技术人员职责
　　(1)认真学习有关质量管理规定、规程。规范、标准、熟悉设计图纸，负责施工前
的技术准备工作，落实施工技术方案，完成技术交底等具体工作，做好施工记录。
　　(2)协助队长合理分配、使用资源，保证每道工序施工质量满足标准要求。
　　(3)负责监督、检查各道工序施工时对技术要求。规程。规范的执行情况。
　　(4)负责监督做好对特殊工序（连续）施工的过程控制记录。
　　(5)协助专职质检人员，监督、检查工程施工过程中的初、复检资料等质量记录，使其准确、清晰、完整。
项目班组长职责
&nbsp; &nbsp;(1) 认真执行安全生产规章制度及安全操作规程，合理安排班组员工工作，对本班组人员在生产中的安全和健康负责。
(2) 经常组织班组人员学习安全操作规程，监督班组人员正确使用个人劳保用品，不断提高自我保护能力。
(3) 认真落实安全技术交底，做好班前讲话。
(4) 经常检查班组作业现场安全生产状况，做好班组工作记录，发现问题及时解决并上报。
(5) 认真组织新工人的岗位教育。
(6) 发现事故，保护好现场，立即上报。
(7) 确保作业人员遵守上下班时间，并保持工作时间内的良好的工作效率。
(8) 确保作业人员了解机具设备和材料的安全操作规程。
6、人力、机械计划表
本人力计划表是以每班八小时工作制为基础
序号
工 &nbsp;种
项目施工年份
2009
一
间接人力

1
管理人员
3
2
电工
1
3
架子工
6
4
勤杂人员
5
5
保温工
6

合计
21
机械设备入场准备：自动抛丸机、空压机、喷涂机、保温设备(台帐如下)。

本厂编号
设施名称、型号规格
价格
起用日期
使用部门
放置地点

小空气压缩机
1.2万元
2006-5-06
生产部

小空气压缩机
1.2万元
2007-6-01
生产部

电焊机
0.8万元
2007-6-01
生产部

高压无气喷涂机
2.2万元
2007-8-12
生产部

高压无气喷涂机
2.2万元
2007-8-12
生产部

压边机
2.1万元
2008-1-01
生产部

7、防腐临时设施布置图（见下页）

三、施工方案和技术措施
1、施工前准备
1．1文件技术资料准备。 准备工程施工有关的记录表式，包括《防腐保温施工记录》、《检验记录》、《隐蔽工程记录》、《安全活动记录》、《进货检验记录》等。
1．2人员组织准备。 我公司××项目部基地靠近项目所在地，施工人员及主要施工机械能保证在最短的时间内进场施工。
1．3办理安全作业许可证。本工程按照业主公司的要求需要办理《安全工作许可证》，同时还需根据施工工序的进展情况办理《电气工作许可证》、《开挖许可证》、《起重作业安全许可证》、《高空作业许可证》、《高热及明火许可证》及《进入密闭空间许可证》等专项作业施工许可。
1．4原材料准备。 所有进场的防腐保温材料均应有生产厂家的材质证明书，并经审核合格后方可入库。
1．5施工场地准备。 规划施工用地，场地整平、铺石，根据实际情况硬化；抛丸机设备基础基坑开挖，抛丸车间基础定位；现场办公室、仓库定位搭设。

2 . 自动抛丸机表面处理及流程
2.1钢材车间内自动抛丸
2.1.1罐体(除罐底板)钢板材料自动抛丸施工流程：
原材料进场 &nbsp;→ 材料检验合格 &nbsp;→ &nbsp;材料堆放平整,按不同规格堆放 → 由我公司叉车送入抛丸车间 → 表面清理及抛丸除锈 &nbsp;→ 表面处理检验合格 → 油漆材料检验合格 → 喷涂无机硅酸锌车间底漆15μm → &nbsp;检测厚度,产品外观质量检验 → &nbsp;产品喷码标识 → 产品漆膜养护 &nbsp;→ 养护合格验收→ 由我公司叉车送至堆场（中转场） &nbsp;→ 与安装交接（成品保护）。
2.1.2钢结构（含防火钢结构）、管道(除埋地管)材料自动抛丸施工流程：
原材料进场 &nbsp;→ 材料检验合格 &nbsp;→ &nbsp;材料堆放平整,按不同规格堆放→ 由我公司叉车送入抛丸车间 → 表面清理及抛丸除锈 &nbsp;→ 表面处理检验合格 → 油漆材料检验合格 → 喷涂环氧富锌底漆50μm → &nbsp;检测厚度,产品外观质量检验 → &nbsp;产品标识 → 产品漆膜养护 &nbsp;→ 养护合格验收→ 由我公司叉车送至堆场（中转场） &nbsp;→ 与安装交接（成品保护）。
2.1.3 罐体底板、埋地钢管材料自动抛丸施工流程：
原材料进场 &nbsp;→ 材料检验合格 &nbsp;→ &nbsp;材料堆放平整,按不同规格堆放 → 由我公司叉车送入抛丸车间 → 表面清理及抛丸除锈 &nbsp;→ 表面处理检验合格 → 油漆材料检验合格 → 涂刷环氧沥青漆（其中罐体底板涂装厚度为120μm、埋地钢管涂装厚度为150μm×2遍）→ &nbsp;检测厚度,产品外观质量检验 → &nbsp;产品标识 → 产品漆膜养护 &nbsp;→ 养护合格验收 → 由我公司叉车送至堆场（中转场） &nbsp;→ 埋地钢管在安装完毕且试压完成后再对焊缝进行打磨处理，并对焊缝重涂环氧沥青。
2.1.4 保温设备及保温管道钢材自动抛丸施工流程：
原材料进场 &nbsp;→ 材料检验合格 &nbsp;→ &nbsp;材料堆放平整,按不同抛丸要求分别编号 → 由我公司叉车送入抛丸车间 → 表面清理及抛丸除锈 &nbsp;→ 表面处理检验合格 → 油漆材料检验合格 → 管道涂刷酚醛环氧耐热耐高温漆80μm（设备喷涂无机硅酸锌车间底漆15μm） → &nbsp;检测厚度,产品外观质量检验 → &nbsp;产品喷码标识 → 产品漆膜养护 &nbsp;→ 养护合格验收 → 由我公司叉车送至堆场（中转场） &nbsp;→ 保温设备及管道在安装完毕试压完成后再对焊缝进行打磨处理（磨光机除锈），并对焊缝重涂酚醛环氧耐热耐高温漆。
2.2 自动抛丸质量控制要点
抛丸表面处理工艺是否符合要求是防腐施工成败的关键因素之一,所以我们防腐人员必须严格把守这一关。
所有需防腐的钢结构均须按抛丸除锈工艺进行表面处理，将构件表面的氧化皮、锈斑、铁屑、防锈涂膜、油脂、灰尘和固体污染物等彻底除净。除锈处理等级达到设计要求的Sa2.5级。
如工件表面有酸、碱、盐类等腐蚀物，可用清水冲洗干净后自然风干或用压缩空气吹干；抛丸前应首先检查钢材内外壁表面，确保钢材表面无焊瘤、飞溅、针孔、飞边和毛刺等。若与要求不符，则必须通过打磨加以清除，用清洁剂或溶剂将钢材内外表面的油漆、污垢清除干净。
抛丸用磨料：采用铸钢丸与钢丝切丸第一次使用以7：3的比例混合，不得使用被油脂染污过的磨料。磨料直径≤1.2mm，以后配比按9：1的比例使用。
抛丸除锈处理后的质量标准要求及检测
质量标准：除锈后的钢材内外壁除锈标准应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和 除锈等级》中的Sa2.5级以上。粗糙度达到Ra30-80μm。即：除锈后呈现金属本色。表面无油脂、污垢等附着物。
质量检测：可按GB8923-88标准中相应照片或样板进行目视比照，粗糙度采用塑胶贴纸法测量。
注意事项：钢材的表面温度低于露点3℃时应停止抛丸作业，散落或回收的钢丸应用清洁高压空气吹净残留的尘灰后再使用。
设备初次调试合格、确定工艺参数并除锈达到标准，经监理、总包工程师验收后、形成“抛丸除锈工作法”，以后抛丸除锈要严格按照“抛丸除锈工作法” 的要求进行。
车间底漆的施工，第一遍底漆应在除锈完成4小时内施工，以防发生第二次锈蚀，第一遍底漆施工前，必须清扫工件表面。
每批钢板及构件，依据其本身锈蚀程度的不同，予以分类，按照我公司的施工经验，其中锈蚀等级达到C、D级的（主要是每叠钢板的最上面和最下面的那一张），因锈蚀相对比较严重，应采用高一级的除锈参数进行除锈。
抛丸除锈之前，调试好各种类型的材料，如钢板、小型钢管、结构件在辊道上旋转的位置。对构件移动的速度、抛丸角度、流量及开启抛丸机的数量做一次全面的测试，并将测试的数值进行统计和分析，得出最佳的抛丸除锈参数。
雨天尽量不抛丸除锈结构件和小型钢管，因为雨水的存在会影响钢丸，造成钢丸返锈或结块，进而影响除锈的质量。
首次使用金属磨料采用铸钢丸和钢丝切丸按7：3混合的方式，磨料的直径≤1.2mm，以后磨料按9：1的混合比例进行添加。飞溅到设备外围的钢丸在回收之前，必须经除尘处理后进行回收，以保证钢丸中的含灰率≤0.1‰
正确选择抛丸除锈的参数，按照试验得出的抛丸参数要在生产阶段予以严格控制，以保证抛丸除锈的质量达到Sa2.5级的水平。
当发现经抛丸除锈的金属的粗糙度≥30μm时，应及时调整金属磨料的粒径，以保证基材粗糙度的要求。
2.3 自动抛丸表面处理过程中钢板变形控制
材料进入到防腐现场，按不同的材料类型，必须采用不同的吊装夹具来装卸材料。钢板采用钢板钳和平衡梁（平衡梁的总长为10米），吊具采用高强度钢板钳进行吊装，可以最大程度地保证钢板在吊装过程中受力均匀不变形。
钢板堆放的场地要平整，并保证每块钢板三至四道垫木，最大间隔不超过3米，同厚度钢板叠层堆放，以保证钢板进场后不因堆放原因而产生变形。
在抛丸除锈阶段，特别是钢板单面锈蚀，防腐时更要注意钢板的变形，一般来说采用下列方法可以减少钢板的变形。
1）抛丸除锈高强度壁板时，尽量使除锈面放在钢板上表面，因重力作用可以减少变形。
2）抛丸除锈中幅板（罐底板）宜采用两块钢板叠加，并分别同时对两块钢板的上下表面进行抛丸除锈，可以保证变形控制在3mm/m的变形范围内。
3）抛丸除锈罐顶板较薄板时（一般钢板清理机能清理的最小厚度为6mm），因而需调整上下各4个抛头，控制好上、下抛头的抛丸数量、抛射角度。
4）顶板的起吊，考虑到钢板较薄，我公司采用平衡梁+钢板钳的方法，平衡梁的长度为7米，钢板吊钩4只。钢板钳采用0.5t高强度钢板水平吊钩，以降低劳动强度。
2.4 钢材表面预处理过程的标识、养护、管理
为保证每批钢板质量的可追溯性，我公司对钢板进行抛丸除锈时，将选择没有标识的这一面进行，并对该保留的标识进行复制和移植，在每张钢板的下方进行标识，标识的内容应和原标识基本一致。对钢管的标识主要内容有批号、规格及自编号，并应有表面预处理日期。
已进行车间底漆涂装好的钢材必须加以保护，在养护阶段，尽量保证涂装后2小时内不受雨淋，以漆膜完全固化（视涂料的性能而定）为准，避免涂层划伤、碰撞。对涂装好的壁板，按照经验应避免雨露天气对壁板进行卷形，当钢板表面结露时，应该停止卷板。对由于卷板破坏的涂料，应及时加以修补，避免因时间长使钢板基材锈蚀而影响涂层质量。涂装好的产品必须按规定进行叠放，并保证空气流通，使漆膜尽快固化。
壁板运出施工车间后，对壁板在运输、装卸、下料、卷板过程中漆膜的损伤进行统计，并提出改进计划，报业主、监理和安装单位，以便及时改进和提高，以保证壁板的防腐性能。
3 .防腐涂装施工流程
3.1 罐体每圈板安装后,焊缝处理及底漆防腐施工流程。
在安装公司的罐体提升过程中,每安装提升一圈板完毕 &nbsp;→ 对壁板进行清扫及补涂处理 →预留3-5㎝焊缝 → 根据设计要求辊涂环氧富锌底漆50μm → 检测厚度 → 检查修补 →工程自检待中间交工验收。
3.2 罐体整体试压后,中间漆及面漆外防腐施工流程。
在罐整体安装并试压完毕后 → 在罐外壁安装升降式吊篮 →检验合格 →对焊缝进行机械打磨除锈及补涂处理（磨光机） →根据设计要求对焊缝补涂环氧富锌底漆50μm &nbsp;→ 表面处理补涂检验合格 &nbsp;→喷涂环氧云铁中间漆55μm （设计要求为70μm，但扣除车间底漆15μm）→ 检测厚度 → 按设计要求喷涂聚氨酯面漆80μm（40μm两道施工） → 检查厚度 → 工程自检待验收。
3.3 基础油罐、添加剂罐、均质罐内壁防腐施工流程
在罐整体安装并试压完毕后→ 在罐体内架设钢管移动式脚手架 →检验合格 → 用高压水对罐内表面冲冼浮锈（甲方提供水源） → &nbsp;根据招标要求刷涂基础油 → 工程验收。
3.4钢结构及非保温管道外表面施工流程
钢结构及非保温管道防腐前表面处理工艺按“2.1钢材车间内自动抛丸”方式执行，待安装完毕试压后 → 对焊接缝进行机械打磨除锈及补涂处理 &nbsp;→ 根据设计要求刷涂环氧富锌底漆50μm → 检测厚度 → 根据设计要求喷涂环氧云铁中间漆70μm → 检测厚度 → 按设计要求喷涂聚氨酯面漆80μm（40μm两道施工） → 检查厚度 → 工程自检待验收。
3.5 保温设备及保温管道防腐施工流程
保温设备、管道防腐前表面处理工艺按“2.1钢材车间内自动抛丸”方式中相应保温设备部分执行，待安装完毕试压后 → 再对焊缝进行打磨处理 &nbsp;→ 并对焊缝重涂酚醛环氧耐热耐高温漆80μm（设备焊缝不需要再涂车间底漆,直接涂酚醛环氧耐热耐高温漆）→ 中间交工，交付保温组施工。&lt;注:车间底漆只是先防腐后卷板安装的过渡临时性保护漆,所以保温设备焊缝处直涂酚醛环氧耐热耐高温漆&gt;
3.6 生产车间内钢平台外表面施工流程（碳钢防火钢结构）
防腐前表面处理工艺按“2.1钢材车间内自动抛丸”方式执行，待安装完毕后→ &nbsp;搭设钢门形架→ 对焊接缝进行机械打磨除锈及补涂处理 &nbsp;→ 根据设计要求喷涂环氧富锌底漆50μm → 检测厚度 → 根据设计要求喷涂环氧云铁中间漆50μm → 检测厚度 → 按设计要求涂装超薄型防火涂料（环氧漆410一道50μm ）→ 检查厚度 → 工程自检待验收。
3.7 消防给排水管防腐施工流程
&nbsp; &nbsp;待消防镀锌钢管安装完毕后 → 对管体表面清除油污及灰尘 &nbsp;→ 根据设计要求涂环氧磷酸锌底漆40μm → 检测厚度 → 根据设计要求喷涂聚氨酯面漆50μm→ 检查厚度 → 工程自检待验收（消防管防腐施工与罐壁板面漆施工同时）。
4 . 高压无气喷涂工艺
4.1涂装前的准备
涂料开桶：开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。严禁使用不合格或变质的涂料。
搅拌：由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。
配比：双组分的涂料，在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按指定的比例均匀混合。双组分涂料一般是由基料、粉料组成的，通过粉料和基料混合后的化学反应来实现涂料的第一步反应。基料和粉料应严格按照说明书所规定的比例来混合，两个组分一旦混合在一起，就必须在规定的时间内用完。所以，必须掌握好用量，用多少，配多少，以免造成浪费。
熟化：对于双组分的涂料，严格掌握产品说明中规定的熟化时间，要求将两组分混合均匀后，再放置一定的时间（10min）才能使用，使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应，以保证施工性能和漆膜的性能。
稀化：一般涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围，开桶后经搅拌即使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同，在使用时，有时需用稀释剂来调整粘度。各种涂料使用的稀释剂以及稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。必须使用规定的专用稀释剂，用量不得超过规定的数量，否则会造成涂料的报废或性能下降等后果。
过滤：涂料在使用前，一般都需要过滤，将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其他杂质滤去，以避免这些杂质堵塞喷嘴、影响施工进度和漆膜的性能及外观。一般可使用80-120目的金属网或尼龙筛进行过滤。
搅拌：由于采用无机硅酸锌涂料，涂料在使用过程中很容易沉淀，因而涂料在喷涂时，必须保证容器内的涂料按一定的速度进行搅拌，我公司将在喷漆间配备1台搅拌机，以保证涂料不沉淀和成分均匀。
4.2 涂装技术要求
涂装施工采用高压无气自动喷涂工艺。无气喷涂涂料挥发性成份少，现场漆雾飞扬少，涂料利用率高，漆膜质量好，工作环境得以改善。
调节高压无气喷涂枪头时,应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀，以免造成漆膜不均。喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。遇表面粗糙、边缘、弯曲处，应特别注意。在焊缝、切痕、凸出部位等，可用手工喷涂加补一道。对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂补充。
喷射角度可控制在30°～80°之间，一般应避免正面喷射，以防漆雾反弹；喷幅可控制在30～40厘米左右，喷枪距工件控制30～40厘米左右，以减少漆幅搭接，保持一定的漆液冲击力，达到增强漆膜附着力的效果。
潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面再次生锈发生前完成第一遍底漆。在温度、湿度偏高时，清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。
涂漆应按规定的漆膜厚度进行。高压无气喷涂是目前最先进的涂装方法，涂装速度快、均匀， 又可获得厚膜。使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位，应在喷涂前用油漆刷预涂一遍，以确保这些部位的膜厚。
漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。因此必须严格控制漆膜的厚度，用刷涂或滚涂的每道漆膜较薄，所以其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。施工时应按用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必须补涂。
遵照设计要求和涂料厂方推荐的条件进行涂装作业。尤其应注意涂料厂家提供的有关保存、混合、稀释和适用期方面的使用说明。遵照涂料厂家的说明掌握各漆层涂装的间隔，避免以后的涂层出现剥离现象。
漆膜应无缺陷或损坏。若漆层因焊接作业或其它原因而受损，应对该区域进行处理，按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复。
4.3涂装环境
钢材表面：涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。涂装施工须在钢材表面温度高于露点温度3℃以上，相对湿度在85%以下(使用湿度表现场监控)的条件中进行，当钢材表面受雨水或冰雪的影响时，不能进行涂装。
施工温度：在气温低于5℃的低温条件下，水性涂料的固化反应已经停止，因而不能施工。当在30 ℃以上的温度条件下施工时，溶剂挥发很快。在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷嘴与被涂物面之间大量挥发而发生干喷的现象，应将喷枪尽量接近物面，同时尽可能垂直地进行喷涂。如采取这一措施后仍然出现干喷，可以加入产品说明书中指定的稀释剂进行稀释，直至不出现干喷现象为止。
4.4其他注意事项
施工环境应保持干净，对于喷涂毒性较大的涂料操作时应采取防护措施。
设备使用完毕或停滞间隔4h以上时，必须将设备认真清洗干净。
严禁将喷枪对着人，以免发生事故。
涂装间隔，不同类型的涂料涂装间隔各有不同,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工,否则将会影响漆膜层间的附着力,而造成漆膜剥落。
涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处，远离热源，避免日光直射并隔绝火种；在施工现场，严禁明火。
涂装前，应确认所用涂料品种、规格、批号、贮存期等是否符合规定。同时要预先计算涂装面积和涂料用量，便于施工中控制涂膜厚度。在封闭的场所施工必须强调通风，配漆和施工人员应带防毒口罩或防尘口罩，以免引起中毒或粉尘污染。涂层的外观要求,表面色泽均匀，平整光滑，无流挂，不产生明显桔纹，不允许存在各类污物及斑痕等。特殊涂层的外观应符合用户与厂方协调的要求。
5 ．保温施工前提要求
设备及管道的绝热工程施工，应在设备及管</p><!--注:车间底漆只是先防腐后卷板安装的过渡临时性保护漆,所以保温设备焊缝处直涂酚醛环氧耐热耐高温漆-->