塑料全套电子档试卷(完善).doc

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第一套
一、填空题
1．根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：_____、_____、_____、_____、_____、等类型。
2．注射成型机合模部分的基本参数有锁模力、模具最大尺寸、顶出行程和顶出力。
3．通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的__80%___以内。
4．注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上_分型面上的投影面积之和____的乘积。
5．设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用_____来调整，使模具闭合。
6．注射机顶出装置大致有_____、_____、_____、_____等类型。
7．注射模的浇注系统有_____、_____、_____、_____等组成。
8．主流道一般位于模具_____，它与注射机的_____重合。
9．注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用_____分流道；热塑性塑料宜用_____分流道。从压力损失考虑，_____分流道最好：从加工方便考虑用_____、_____分流道。
10．在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有_____和_____两种。
11．当型腔数较多，爱模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。由于各分流道长度不同，可采用_____来实现均衡进料，这种方法需经_____才能实现。
13．浇口的类型可分_____、_____、_____、_____、_____六类。
14．浇口截面形状常见的有_____和_____。一般浇口截面积与分流道截面之比为_____，浇口表面粗糙度值不低于为_____。设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过_____逐步增大。
15．注射模的排气方式有_____和　_____。排气槽通常开设在型腔_____部位。最好开在_____上，并在_____一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。
16．排气是塑件_____的需要，引气是塑件_____的需要。
17．常见的引气方式有_____和_____两种。
18．注射模侧向分型与抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的_____。
19．塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服_____及_____，才能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以_____为准。
20．在实际生产中斜导柱斜角a一般取_____，最大不超过　_____。
21．为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需有_____装置。

22．在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到_____较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角a′一般为_____。
23．在斜导柱分型及抽芯机构中，可能会产生_____现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免_____或_____。
24．斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱大型芯设置在动、定模的位置不同有(1)_____(2)_____(3)_____(4)_____四种结构形式。
25．斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免_____。
26．斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成抽芯和脱模工作，需采用_____机构。
27．斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过_____或_____机构来实现斜导柱与滑块的相对运动，由于滑块可以不脱离斜导柱，所以可以不设置_____。
28．设计注射模的推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于_____10ms左右。注射成型时，推杆端端面一般高出所在_____或_____0．05～0．1mm．
29．对于_____或_____的塑件，可用推管推出机构进行脱模。
30．对_____、_____、_____以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推出机构、这种机构不另设_____机构。
31．推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就要增设机构，它有　_____、　_____、　　_____等几种形式。
32．设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在定模或动、定模上均有可能时，就须设_____机构。
33．注射过程中热固性塑料的流动性_____，所以分型面时可采用减少分型面的接触面积，改善型腔周围的贴合状况。
34．在热固性塑料系统中，主流道设计得_____，分流道布置形式一般选择_____式，分流道开设在模分型面上，排气槽位置开设在浇口_____的分型面上。
二 判断题（正确的画√，错误的画×）
1．注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的，由于各种塑料的密度和压缩比不同，因而实际最大注射量是随塑料的不同而不同的。 （ ）
2．注射机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的压力。所以要对注射机的注射压力进行校核。 （ ）

３．多型腔注射模各腔的成型条件是一样的，熔体到充满各腔的时间是相同的，所以适合成型各种精度的塑件，以满足生产率的要求。 （F ）
4．注射机的最大开模行程等于注射机允许的模具最大厚度。 （F ）
5．各种型号的注射机最大开模行程均与模具厚度无关。 （F ）
6．同一台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具开模行程是相同的。（T ）
7．分流道设计时，究竟采用哪一种横截面的分流道，即应考虑各种塑料注射成型的需要，又要考虑到制造的难易程度。 （ ）
8．在对注塑模的型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和琐模力的中心相重合。 （ ）
9．为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修的光滑。 （T）
10．浇口的主要作用之一是防止熔体倒流，便于凝料和塑件分离。 （T ）
11．中心浇口适用圆筒形，圆环形，或中心带孔的塑件成型。属于这类浇口有盘形，环形，爪形和轮辐式等浇口。 （ ）
12．侧浇口包括扇形浇口和薄片式浇口，扇形浇口常用来成型宽度较大薄片状塑件；薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件 。 （ ）
13．点浇口对于注塑流动性差和热敏性塑料及平薄易变形和形状复杂的塑件是很有利的。
14．潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽的部位而不影响塑件外观。 （F ）
15．浇口饿截面尺寸越小越好。 （ ）
16．浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。 （ ）
17．浇口位置应使熔体的流程最短，流向变化最小。 （ ）
18．浇口数量越多越好，因为这样可能使熔体很快充满型腔。 （ ）
19．注射模具设计时，应适当选择浇口位置，尽量减少注射时熔体沿流动方向产生的定向作用，以免导致塑件出现应力开裂和收缩具有的方向性。 （ ）
20．大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需开设排气槽时。通常开设在分型面的凹槽一侧开设排气槽。 （ ）
21．无流道塑料注射模适用于各种塑料的注射成型。 （ ）
22．绝热流道和热流道注射模均属于无流道注射模。 （ ）
23．对于不带孔的壳体塑件，脱模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时对型心的包紧力而引起的抽拔阻力和机械动摩擦力。 （ ）
24．若注射压力小，保压时间短，则抽拔力较大。 （ ）
25．在斜导柱抽芯机构中，采用复位杆复位可能产生干扰。尽量避免推杆与侧型芯的水平投影重合或者使推杆推出的距离小于侧型芯的底面均可防止干扰。 （ ）
26．塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。 （ ）
27．脱模斜度小、脱模阻力大的管形和箱形塑件，应尽量选用推杆推出。 （ ）
28．为了确保塑件质量与顺利脱模，推杆数量应尽量地多。 （ ）
29．推板推出时，由于推板与塑件接触的部位，需要有一定的硬度和表面粗糙度要求，为防止整体淬火引起的变形，常用镶嵌的组合结构。 （ ）
30．推出机构中的双推出机构，即是推杆与推块同时推出塑件的推出机构。 （F）
31．顺序推出机构即为顺序推出机构。 （ ）
32．二级推出机构即为顺序推出机构。 （T）
33．通常推出元件为推杆、推管、推块时，需增设先复位机构。 （F）
34．XS-ZY-125注射机，可用来注射成型热固性塑料。 （F）
35．设计热固性塑料注射模的浇注系统时，主流道直径应尽量小；分流道取平衡式分布且开在动模分型面上；浇注位置及形状与热塑性注射模相同，仅浇口厚度厚些。 （ ）
36．由于热固性塑料在固化过程中会产生低分子挥发性气体，所以，在热固性塑料注射成型时，排气是十分重要的，其排气口常设在浇口附近。 （ ）
三、选择题
1．注射成型时，型腔内熔体压力大小及其分布与很多因素有关。在工程实际中用来___C__校核。
A、注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力 B、锁模力 C、模内平均压力
2．采用多型腔注射模时，需根据选定的注射机参数来确定型腔数。主要按注射的___A__来确定。
A、最大的注射量 B、 锁模力 C、公称塑化量
3．分流道设计时，热塑性塑料用圆形截面分流道，直径一般取d=2～12㎜，流动性很好的_____，可取较小截面，分流道很短时，可取2㎜；对流动性差的__C___取较大截面。
A 尼龙 B 聚砜 C 聚丙烯 D 聚碳酸酯
4．采用直接浇口的单型腔模具，适用于成型___B__塑件，不宜用来成型___A__的塑件。
A、平薄易变形　　B、壳形　　　　C、箱形
5．直接浇口适用于各种塑料的注射成型，尤其对___A__有利。
A、结晶型或易产生内应力的塑料　　B、热敏性塑料　C、流动性差的塑料
6．通过浇口进入型腔的熔料应呈___B__关进入腔内。
A、紊流　　　B、层流 C、涡流
7．熔体通过点浇口时，有很高的剪切速率，同时由于摩擦作用，提高了熔体的温度。因此，对__A___的塑料来说，是理想的浇口。
A、表观粘度对速度变化敏感 B、粘度较低 C、粘度大
8．护耳浇口专门用于透明度高和要求无内应力的塑件，它主要用于__ABD___等流动性差和对应力较敏感的塑料塑件。
A、ABS B、有机玻璃 C、尼龙 D、聚碳酸酯和硬聚氯乙烯
9．斜导柱分型面与抽芯机构中___C__的结构，需有定距分型机构。
A、斜导柱在动模，滑块在定模 B、斜导柱在定模，滑块在动模
C、斜导柱与滑块同在定模 D、斜导柱与滑块同在动模
10．带推杆的倒锥形冷料穴和圆形冷料穴适用于___B__塑料的成型。
A、硬聚氯乙烯 B、弹性较好的 C、结晶型
11．简单推出机构中的推杆推出机构，不宜用于__BCD___塑件的模具。
A、柱形 B、管形 C 、箱形　D、形状复杂而脱模阻力大
12．推管推出机构对软质塑料如聚乙烯、软聚氯乙烯等不宜用单一的推管脱模，特别对薄壁深筒形塑件，需用___C__推出机构。
A、推板　　B、顺序　C、联合　D、二级
13．大型深腔容器，特别是软质塑料成型时，用推件推出，应设__B___装置。
A、先手复位　　B、引气　　C、排气
14．绝热流道利用___C__保持流道中心部位的塑料处于熔融状态。
A、空气　B、金属　C、塑料 D、电热圈
15．热流道板用于__A___结构的热流道注射模。
A、多型腔 B、单型腔 C、单分型面 D、双分型面
16．采用阀式浇口热流道是为了防止熔料的__D___现象。
A、高温 B、低温 C、低压 D、流涎
17．内加热式热流道的特点是___A__。
A、热量损失小 B、热量损失大
C、加热温度高 D、加热温度低
18．将注射模具分为单分型面注射模、双分型面注射模等是按__C___分类的。
A、 按所使用的注射机的形式 B、 按成型材料
C、 按注射模的总体结构特征 D、按模具的型腔数目
19．卧式注射机注射系统与合模锁模系统的轴线__A___布置。
A、都水平 B、都垂直
C、注射机注射系统水平，合模锁模系统垂直 D、注射机系统垂直，合模锁模系统水平
20．注射机XS-ZY-125中的″125″代表___D__。
A、最大注射压力 B、锁模力 C、喷嘴温度 D、最大注射量

四、名词解释

分流道: 指介于主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是熔融塑料由主流道注入型腔的过度通道，能使塑料的流向得到平稳的转换。

冷料穴：指流道中的一些盲孔或盲槽，其作用是储藏注射间隔期间产生的冷料头，以防止冷料进入型腔且影响塑件质量，甚至堵塞浇口而影响注射成型。

流动比：是指熔体流程长度与流道厚度的比值。

无流道凝料浇注系统：特点是模具的主流道和分流道都很粗大，因此在整个注射过程中，靠近流道壁部的塑料容易散热而冷凝，形成冷硬层，它起着绝热作用，而流道中心部位的塑料仍保持熔融状态，从而使熔融塑料能通过它顺利地进入型腔，达到连续注射而无需取出流道凝料的要求。

热流道注射模：普通的浇注系统注射模，每次开模取件时，都有浇道凝料。热流道注射模是在注射成型过程中，利用加热或者绝热的办法使浇注系统中的塑料始终保持熔融状态，在每次开模的时候，只需取出塑件而没有浇注系统凝料。

侧向分型抽芯机构：当塑件上具有内外侧孔或内、外侧凹时，塑件不能直接从模具中脱出。此时需将成型塑件侧孔或侧凹等的模具零件做成活动的，这种零件称为侧抽芯，当塑件脱模前先将侧型芯从塑件上抽出，然后再从模具中推出塑件。完成侧型芯抽出和复位的机构就叫做侧向分型与抽芯机构

抽芯距：抽芯距是指侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模位置时所移动的距离

起始抽芯力：是将侧型芯从塑件中抽出时所需的最初瞬间的最大抽出力。

定距分型拉紧机构：模具中用来保证模具各个分型面按一定的顺序打开的机构叫做定距分型拉紧机构。

联合推出机构：实际生产中，有些塑件结构十分复杂，采用单一的推出机构容易损坏推坏塑件或者根本 推不出来，这时就往往要采用两种以上的推出方式进行推出，这就是联合推出机构。

二级推出机构：是一种在模具中实现先后再次推出动作，且这再次动作在时间上有特定顺序的推出机构。

双推出机构：在动、定模上都设置推出机构的叫做双推出机构。

五、问答题
1.模具设计时，对所设计模具与所选用的注射机必须进行哪些方面的校核（从工艺参数、合模部分参数方面来考虑）？

　答　应对注射机的最大注射量、注射压力、锁模力进行校核以及对装模部分相关尺寸、开模行程、顶出装置等进行校核。

　2.浇注系统的作用是什么？注射模浇注系统由哪些部分组成？

　答　浇注系统的作用是塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密、外形清晰的塑件。

　注射模浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴。

　3.分流道设计时应注意哪些问题？

　答　分流道的设计应能使塑料的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能低，同时应能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。

　设计时应注意a分流道的截面尺寸视塑件的大小和壁厚、塑料和品种、注射速率和分流道长度等因素而定b分流道的表面不必很光滑，其表面粗糙度为1.6um即可，这样流道内料流的外层流速较低，容易冷却而形成固定表皮层，有利于流道的保温。

　4.注射模浇口的作用是什么？有哪些类型？各自用在哪些场合？

　答　浇口的作用：熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔。注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，减小塑件的变形和破裂，狭小浇口便于浇道凝料下塑件分离，修整方便。

浇口类型：

直接浇口　直接浇口广泛应用于单型腔模具

侧浇口　一般开设在分型面上，适合于一模多腔，浇口去除方便，但压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。

圆盘浇口　此类型浇口适用同心。且尺寸的要求严格。及不容许有熔接痕生成的塑料制品。

轮辐式浇口　轮辐浇口双称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。

薄膜浇口　薄膜浇口适用于既平坦又大面积、且翘曲要保持最小的设计。

护耳浇口　通常应用于平板状且薄的成型品，以降低型腔内的剪应力

点浇口　适合于多型腔模。塑件外观要求较高时采用

环形浇口　用于型芯装在两侧的管状塑件

扇形浇口　应用于多型腔模，进料边宽度较大的薄片状塑件

针点浇口　应用于成型中小型塑件的一模多腔模具中，也可用于单型腔模

　5.浇口位置选择的原则是什么？

　答　浇口的位置的选择应注意：

　（1）避免引起熔体破裂

　（2）浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。

　（3）有利于熔体流动和补缩

　（4）有利于型腔内气体排出

　（5）防止料流将型芯或嵌件挤压变形

　（6）保证流动比在允许范围内

　6.为什么要设排气系统？常见的排气方式有哪些？

　答　在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中有原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能被熔融塑料顺利的排除型腔，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部碳化烧焦，或是塑件产生气泡，或是塑料熔接不良而引起塑件强度的降低，甚至阻碍塑料填充等。为了使这些气体从型腔中及时排出，在设计模具时必须要考虑排气的问题。

　　常见的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面或模具零件的配合间隙自然排气等。

　7.无流道模有哪些特点？它对所成型的塑料有些什么要求？

　答　无流道注射模特点：

　压力损失小，可低压注射，同时有利于压力传递、提高塑件质量

　有利于实现自动化生产，提高生产率、降低成本

　基本上实现了无废料加工，节约塑料原料

模具结构复杂、制造成本高，适用于质量要求高、生产批量大的塑件成型。

无流道注射模对塑料的要求

对温度不敏感，低温下易流动成型

对压力敏感，但在低压下易流动

热变形温度较高，可迅速从模具内顶出

热传导性能好

比热容小，塑料既易熔融又易凝固

　8.绝热流道注射模有何特点？

答 模具的主流道和分流道都粗大，模具流道部分不加热，主要靠料流的冷硬层绝热保持流道内塑料的熔融状态。

　9.如何确定塑件的抽芯距？

答 一般抽芯距等于塑件侧孔深度或凸台高度另加2-3mm安全距离，即：S(抽)＝h+(2-3)mm

当塑件结构比较特殊时，如圆形线圈骨架的抽芯距

S(抽)=S1+(2-3)mm

10．单分型面注射模是如何组成的？

11．单分型面注射模模腔是如何组成的?

12．单分型面注射模浇注系统是如何组成的?

13．普通浇注系统应遵循哪些基本原则？

14．计算成型零部件工作尺寸要考虑什么要素？

15．什么是组合式型腔？组合式型腔都有什么具体形式？

16．在注射模的设计中，模具的温度调节的作用是什么？
温度调节是指对注射模具进行冷却或加热。
温度调节既关系到塑件的尺寸精度、塑件的力学性能和塑件的表面质量等塑件质量指标，又关系到注射生产效率，因此，必须根据要求使模具温度控制在一个合理的范围内，以达到高品质的塑件和高的生产率。
17．什么情况模具需要设置冷却系统？
大多数模具需要设置冷却系统，适用于成型粘度低、流动性好的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、ABS等，一般要求模具温度较低（一般小于80℃）。
18．冷却水回路布置的基本原则是什么？
1.冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大
2.冷却水道离模具型腔表面的距离
3.水道出入口的布置
4.冷却水道应畅通无阻
5.冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位
19．双分型面注射模又称三板式注射模具，三板指的是什么？

20．双向顺序推出机构的工作顺序如何？
双向顺序推出机构的工作顺序为：在开模时首先从定模部分打开，让塑件先从定模型芯上或从型腔中脱模，然后在主分型面打开，使塑件能可靠地留在动模部分，最后由动模推出机构将塑件推出。

21．侧分型与抽芯机构的类型有哪些？斜导柱侧分型与抽芯机构的主要组成零件有哪些？

第二套
一、填空题（每空0.5分，共20分）
1、塑料主要由两大部分组成：第一部分是 合成树脂 ，第二部分是 添加剂 ；
其中第二部分又包含填充剂 、稳定剂 、增塑剂 、着色剂 、润滑剂 、固化剂。
2、 根据成型工艺性能，塑料可分为 热塑性塑料 和 热固性塑料 。
3、 塑件成型收缩的形式：塑件的线性尺寸收缩、收缩的方向性、后收缩、热处理收缩。
4、 影响收缩率变化的因素包括：塑料品种、塑件特征、模具结构、成型工艺参数
5、分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。
6、影响塑件尺寸公差的因素有：成型零件的制造误差 、成型零件的磨损 、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。
7、 影响塑件收缩的因素可归纳为：塑料品种、塑件特征、模具结构、成型工艺参数。
8、 塑料模的合模导向装置主要有： 导柱导向 和 锥面定位 ，通常用 导柱导向 。
9、 用于压缩成型的塑料有： 酚醛塑料 、 氨基塑料 、 不饱和聚酯塑料 、
聚酰亚胺 等。
10、热固性塑料可采用 压注 成型 ，部分热固性塑料也可采用 挤出 成型 。
二、判断题（正确的写T，错误的写 F；每题一分，共22分）
1、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。（ F ）
2、成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦以及熔体冲模过程中的冲刷。 （ T ）
3、塑料模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。（ F ）
4、塑件精度要求高时，应采用较小的脱模斜度。（ T ）
5、冷却回路应有力于减小冷却水进、出口水温的差值。（ T ）
6、一副模具只有一个分型面。 （ F ）
7、注塑机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的注射压力，所以要对注射机的注射压力进行校核。（ T ）
8、大型塑件需侧向分型时，一般应将投影面积大的分型面设在垂直于合模方向上。（T）
9、注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙 烯为标准而规定的，由于各种塑料的密度和压缩比不同，因而实际最大注射量是随塑料不同而不同的。 （ T ）
10、多型腔注射模具各腔的成型条件是一样的，熔体到充满各腔的时间是相同的，所以适合成型各种精度的塑件，以满足生产率的要求。 ( F )
11、注射机的最大开模行程等于注射机允许的模具最大厚度。( F )
12、同一台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具，其开模行程是相同的。( T )
13、分流道设计时，究竟采用哪一种横截面的分流道，既要考虑各种塑料注射成型的需要，又要考虑到制造的难易程度。 ( T )
14、在对注射模的型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和锁模力的中心相重合。( T )
15、为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修得光滑。( T )
16、挤出成型主要用于生产管材、棒材、板材、片材等连续塑料型材。（ T ）
17、大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需要设排气槽时，通常在分型面的凹模一侧开设排气槽。( T )
18、塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。( T)
19、为了确保塑件质量与顺利脱模，推杆数量应尽量地多。　（　F　）
20、二级推出机构即为顺序推出机构。（　T　）
21、压缩成型包括加料、合模加压、脱模三个阶段。（ T ）
22、挤出成型是热塑性塑料重要的加工方法之一。 （ T ）

三、选择题（每题２分，共　８分）
1、注射成型时，型腔内熔体压力大小及其分布与很多因素有关。在工程实际中，用
Ｃ 　　来校核。
A、注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力 B、锁模力 C、模内平均压力
2、采用多型腔注射模时，需根据选定的注射机参数来确定型腔数。主要按注射机的
Ａ 来确定。
A、最大的注射量 B、锁模力 C、公称塑化量
3、采用直接浇口的单型腔模具，适于成型 B 塑件，不宜用来成型 A 的塑件
A、平薄易变形 B、壳形 C、箱型
4、注射模主流道始端的凹球半径比注射机喷嘴头部球面半径　　B　　　　
A、相等B、大C、小D、随意

四、名词解释题（每题5分，共30分）
１、分型面：是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。

2、成型零件的工作尺寸：是指凹模和凸模直接构成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的径向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。

3、简述注射模 浇注系统的定义及组成。
注射模浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的流动通道。一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。

4、斜导柱侧向抽芯机构的常见形式有哪些?
1)、斜导柱在定模，滑块在动模。
2)、斜导柱在动模，滑块在定模。
3)、斜导柱和滑块同在定模。
4)、斜导柱和滑块同在动模。

5、 简述压缩成型工艺过程中热固性塑料模压过程的几个阶段。
热固性塑料的模压过程分为加料、合模、排气、固化和脱模等几个阶段。
（1） 加料 加料就是在型腔内加入已预热的定量的塑料。
（2） 合模 加料后即进行闭模，合模应分两步：当凸模尚未接触塑料之前，为了縮短模压周期，避免塑料在合模之前发生化学反应，应尽量加快速度；当凸模触及塑料之后，速度应放慢，以避免嵌件及成型零件的损坏。合模时间一般每次为3-20s。
（3） 排气 合模之后，最好将压缩模松动少许时间，以便排出气体，以避免塑件内部出现气泡或分层现象。
（4） 固化 排气结束后，再次将压力升高到一定值并保持一定时间，以利于固化进行。
（5） 脱模 脱模方法有机动和手动推出脱模两种。

6、简述热塑性塑料的挤出成型工艺过程。
热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为下述几个阶段：
（1） 原材料的准备阶段
（2） 塑化阶段
（3） 成型阶段
（4） 定径阶段
（5） 塑件的牵引、卷曲和切割阶段
五、分析题（每题5分，共20分）

（1）分析下图所示零件A、B类尺寸，哪类尺寸受模具活动部分影响？哪类不受影响？

答：A类尺寸受影响，B类尺寸不受影响 。

（2）下图所示零件壁厚设计有不妥之处，请改进

改进前 改进后

（3）下图所示零件壁厚设计有不妥之处，请改进

改进前 改进后

（4）下图所示加强筋设计有不妥之处，请改进

改进前 改进后

第三套
一、填空题（每空0.5分，共20分）
1. 塑料主要由两大部分组成：第一部分是 合成树脂 ，第二部分是 添加剂 ；其中第二部分又包含填充剂 、稳定剂 、增塑剂 、着色剂 、润滑剂 、固化剂。
2. 根据成型工艺性能，塑料可分为 热塑性塑料 和 热固性塑料 。
3. 塑件成型收缩的形式：塑件的线性尺寸收缩、收缩的方向性、后收缩、热处理收缩。
4. 影响收缩率变化的因素包括：塑料品种、塑件特征、模具结构、成型工艺参数
5. 塑料制品结构的设计包括 壁厚 、 脱模斜度 、加强筋 、支承面、圆角 、孔的结构设计、塑件的表面形状等方面。
6. 制订塑件成型的工艺规程包括：确定成型 工艺过程 以及成型 工艺条件 ，合理设计 塑料模具 以及选择 成型设备 。
7. 影响塑件尺寸公差的因素有：成型零件的 制造误差 、成型零件的磨损 、成型收缩率的 偏差 和 波动 、模具的 安装配合误差、水平飞边厚度的波动。
8. 塑料模的合模导向装置主要有： 导柱导向 和 锥面定位 ，通常用 导柱导向 。
9. 塑料模在成型过程中所受的力有: 锁模力 、注射力 、成型压力等。

二、判断题
1、塑件壁厚一般在1- 6mm范围内，最大可到8mm。 （ T ）
2、塑件精度要求高时，应采用较小的脱模斜度。（ T ）
3、加强筋的主要作用是在不增加壁厚的情况下加强塑件的强度和刚度。（ T ）
4、塑件上的螺纹要求强度较高时，可采用金属嵌件的形式；如果对它的强度要求不是很高时，可采用直接注射成型。（ T ）
5、为了使注射成型顺利进行，保证塑件质量，一般在注射之前要进行原料预处理、清洗料筒、预热嵌件和选择脱模剂等准备工作。（ T ）
6、注塑机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的注射压力，所以要对注射机的注射压力进行校核。（ T ）
7、完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模等几个步骤。（ T ）
8、注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的，由于各种塑料的密度和压缩比不同，因而实际最大注射量是随塑料不同而不同的。 （ T ）
9、注射机的最大开模行程等于注射机允许的模具最大厚度。( F )
10、同一台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具，其开模行程是相同的。( T )
11、分流道设计时，究竟采用哪一种横截面的分流道，既要考虑各种塑料注射成型的需要，又要考虑到制造的难易程度。 ( T )
12、排气槽的深度与塑料品种的流动性、注射压力、注射温度有关。( T )
13、为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修得光滑。( T )
14、大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需要设排气槽时，通常在分型面的凹模一侧开设排气槽。( T )
15、塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。( T )
16、为了确保塑件质量与顺利脱模，推杆数量应尽量地多。　（　F　）
17、二级推出机构即为顺序推出机构。（　T　）
18、浇口的数量越多越好，因为这样可使熔体很快充满型腔。（ F ）
19、浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。（ T ）
20、脱模机构的作用包括塑件等的脱出、取出两个动作。（ T ）
21、热固性塑料的模压过程分为加料、合模、排气、固化和脱模等几个阶段。（ T ）
22、热固性塑料的压缩成型温度和成型压力与所用的塑料种类无关。（ F ）

三、选择题
1、注射成型时，型腔内熔体压力大小及其分布与很多因素有关。在工程实际中，用
Ｃ 　　来校核。
A、注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力 B、锁模力 C、模内平均压力
2、将注射模具分为单分型面注射模、双分型面注射模等是按 C
分类的。
A、 按所使用的注射机的形式B、按成型材料C、按注射模的总体特征
D、按模具的型腔数目
3、在压注成型过程中，希望塑料与流道（B）热交换，使熔体温度（C ），进一步塑化。
A、没有 B、有 C、升高 D、降低
4、注射模主流道始端的凹球半径比注射机喷嘴头部球面半径　　B　　　　
A、相等B、大C、小D、随意

四、名词解释题（每题5分，共30分）
1、成型零件的工作尺寸：是指凹模和凸模直接构成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的径向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。

2、脱模机构的定义以及设计原则：
在注射成型的每一偱环中，都必须使塑件从模具凹模中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构称为脱模机构。其设计原则为：
（1）塑件滞留于动模；
（2）保证塑件不变形损坏；
（3）力求良好的塑件外观；

3、简述注射模排气的几种方式以及常见的引气方式。
采用的排气方式有：利用模具分型面或配合间隙自然排气、采用开设排气槽排气以及镶嵌烧结金属块排气等方式。常见的引气方式有：镶拼式侧隙排气、气阀式引气。

4、注射模侧向抽芯机构的定义以及按侧向抽芯机构的动力源其可分为哪几种类型?
在注射模设计中，当塑件上具有与开模方向不一致的孔或侧壁有凹凸形状时，一般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可活动的结构，在塑件脱模前，一般都需要侧向分型和抽芯才能取出塑件，完成侧向活动型芯的抽出和复位的这种机构就叫做侧向抽芯机构。
按侧向抽芯机构的动力源其可分为：
1、 手动侧向分型与抽芯机构
2、 液压、气动侧向分型与抽芯机构
3、 机动侧向分型与抽芯机构

5、简述压缩模设计时，确定塑件在模具内加压方向时应考虑的问题。
加压方向即凸模的作用方向，也就是模具的轴线方向。在确定加压方向时要考虑以下因素：
（1） 便于加料
（2） 有利于压力传递
（3） 便于安装和固定嵌件
（4） 保证凸模的强度
（5） 应便于塑料流动
（6） 便于抽拔长型芯
（7） 保证重要尺寸的精度

6、简述塑料压注成型的特点
1）成型型腔已完全闭合，塑料的加热熔融是在模具的加料腔内进行的，压力机在成型时只对加料腔内的塑料加压，使塑料通过浇注系统快速进入型腔，当塑料完全充满型腔后，型腔与加料腔中的压力趋于平衡。
2）可以成型结构复杂的塑件，如深孔、带有精细或易碎的塑件。
3）塑件质量高，飞边较小，尺寸准确，性能均匀。
4）模具磨损较小。
5）和压缩成型相比增加了浇注系统部分，所以，模具结构较复杂，耗料也相应地增多。

五、分析题（每题5分，共20分）
（1）分析下图所示零件A、B类尺寸，哪类尺寸受模具活动部分影响？哪类不受影响？

答：A类尺寸受影响，B类尺寸不受影响 。

（2）下图所示零件壁厚设计有不妥之处，请改进

改进前 改进后