工厂6S现场管理实务( 修改).ppt
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1、6SManagementofFactory,工厂6S现场管理实务,我们的成功表明,我们竞争者的管理层对下层的介入未能坚持下去,他们缺乏对细节的深层关注。弗雷德、特纳(麦当劳总裁),什么是不简单,把每一件简单的事情做好就是不简单。什么是不平凡,把每一件平凡的事情做好就是不平凡。张瑞敏,物料占用通道,影响车间物流,电路板如此堆放,品质岂有保障!,脏污不堪的设备,别指望生产干净合格的产品,干净整洁的车间给客户一种良好的印象,千里之行,始于足下。老子,课程大纲一、6S推进的目的及意义二、6S推进的误区三、6S推进重点四、6S推进的实务手法五、6S推进组织及推进步骤六、6S的巡查与检讨七、中国式6S管理
2、问与答,第一部分6S推进的目的及意义,一、6S的起源、发展及其含义1.6S起源提起6S,首先要从5S谈起,5S源于日本,它是日本企业独特的一种管理模式,被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。2.6S延伸与发展整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持,2S,5S,6S,7S,10S,3.6S的含义整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISO)清洁(SEIKETSU)修养(SHITSUKE)安全(SAFETY),4.6S速记口诀整理:需与非需、一留一清整顿:科学布局、取用快捷清扫:美化环境、拿来即用清洁:形成制度、贯彻到底修养:遵守制度、养成习惯安全:安全操作、生命第一,
3、二、6S管理是其他管理体系运作的基础1.6S是其它管理活动的基础1)是TPM的前提2)是TQM的第一步3)是通向ISO9000的捷径4)是JIT和IE落实的先决条件2.6S对其他管理活动有着促进作用1)可以营造整体氛围2)体现效果,增强信心3)6S为相关活动打下基础,三、工厂推进6S的目的-创建八零工厂1.亏损为零2.不良为零3.浪费为零4.故障为零5.切换产品时间为零6.事故为零7.投诉为零8.缺勤为零,四、6S推进的八大作用1.改善和提高企业形象2.促成效率的提升3.改善零件在库周转率4.减少直至消除故障,保障品质5.保障企业安全生产6.降低生产成本7.缩短作业周期,确保交期8.改善员工精
4、神面貌,使组织活力化,五、海尔6S大脚印案例1.海尔未推进6S管理时的现状2.擦拭桌子的故事3.OEC(日事日畢、日清日高)法4.6S大脚印案例讲述,第二部分6S推进的误区,一、工厂6S推进现状1.一紧、二松、三垮台、四重来2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要,二、工厂6S推进的误区点1.6S推行很简单2.工作太忙,没有时间做6S3.6S活动就是检查4.6S与效率和品质无关5.6S活动就是大扫除6.工人拿计件工资,做6S活动不计件,三、6S成功推进必备的三种心态1.问题及改进心态2.现场心态3.团队心态,第三部分6S推进重点,快刀斩乱麻!,一、整理(1S)的推进重点1.目的1)改善和增加“空
5、间”2)减少作业现场磕磕碰碰事件,以保障安全3)清理无用物品,减少误用现象2.误区点1)留之无用,丢之可惜(鸡肋)2)反正是公司的,管它有没有价值,一律丢3)昨天已进行过整理了,今天就不重复了,3.未做整理或做不好整理的现状1)多余的库存和机器设备,使本来就很拥挤的工厂变得更加拥挤;2)多余东西的存在,致使工作人员不必要的动作增加,产生大量的无用功;3)多余东西过多,使找寻零件和工具的时间过长;4)多余的东西会占用资金,不但不能创造利润,相反还要支付利息或折旧;5)取放没有必要的东西,是在浪费时间;6)多余的东西过多,很难对设备布局和流通方式进行果断的改革和创新,4.区分必需品与非必需品的方法
6、使用频率确定法,5.处理非必需品的方法价值分析法,6.整理的推进步骤1)现场检查2)区分必需品与非必需品3)清理非必需品4)非必需品的处理5)每天循环整理,7.整理实施的主要方法1)定点拍照法2)区域摄影法3)红牌作战法4)使用频率法5)价值分析法,柜内需要彻底的整理,时刻关注车间死角,小就是美,简约而不简单!,二、整顿(2S)的推进重点1.目的1)确保工作场所有序化2)减少物品寻找时间3)确保工作场所一目了然2.误区1)追求表面化,忽视科学性2)过于草率,无全局观,3.不进行彻底整顿时的现状1)只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和材料放置的位置;2)只有本人才知道更换工序的工具放在哪里;
7、3)不知道组装时用的扳手放到哪里去了;4)去推手推车时,却发现它不在原来的地方;5)在机器下面发现了一直在找的钳子;6)一时找不到工具箱的钥匙,4.整顿的推进的重点1)彻底的进行整理2)确定放置场所3)规定放置方法4)进行标识5.整顿推进的步骤1)分析现状2)物品分类3)区域规划4)进行标示设计5)决定储存方法6)整顿实施,6.整顿实施的主要方法1)定置管理法2)油漆作战法3)形迹管理法4)颜色管理法5)引线作战法7.整顿关键活动分类、定位、标示、归位,地板推荐使用颜色,常见的引线标示方法,通道太窄,影响工作效率,量具与工具混放不妥!,整顿在于细,文件未加定置易丢失,采用位置线定置文件,防止丢
8、失,现场文件定位,防止文件丢失损坏,现场改进案例模拟:依据现场图片,请讨论分析如何有效地管理好冲压车间的模具?,案例:1.各种通道宽度尺寸介绍2.物料堆码“五距”介绍,一屋不扫,何以扫天下!,三、清扫(3S)的推进重点1.目的1)保持现场干净整洁,创造良好的工作环境,提升士气2)保障拿出来的东西就立即能使用2.误区1)清扫就是“大扫除”2)清扫是清洁工的事3)各人只管门前雪,哪管他人瓦上霜,3.不进行清扫时的现状1)窗户玻璃积满了灰尘,透光性差,即使是白天也很阴暗2)地板上到处是油污、水渍,导致人容易滑倒摔伤;3)遍地加工碎屑,给客户留下了非常不好的印象;4)机器脏污不堪,故障率很高;5)从仓
9、库调出来的治夹具已经损坏,不能使用;6)员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内,4.清扫推进的重点1)领导以身作则2)全员参与,责任到人(事事有人管)3)与机器设备的点检保养工作相结合4)寻根究底杜绝一切污染源并建立清扫基准5)扫漏、扫异、扫怪6)关注“死角”,彻底清扫,5.清扫推进的步骤1)准备工作2)从工作岗位扫除一切垃圾灰尘3)清扫点检机器设备4)整修在清扫中发现有问题的地方5)查明污垢的发生源6)实行区域责任制7)制定相关清扫基准6.实施清扫常用方法1)白手套检查法2)5Why法,仓库出口的卷帘门都擦得干干净净,没有规矩,不成方圆!,四、清洁(4S)的推进重点1.清洁推进的目的1)通过制度化标
10、准化维持前面3S的效果,培养良好的工作习惯2)形成卓越的企业文化,提升企业形象,2.清洁推进的重点1)贯彻6S意识,寻找有效的激励方法2)坚持不懈3)彻底贯彻前3S4)推行“透明管理”5)形式多样的考核检查6)使制度标准化7)持续系统的培训,3.清洁推进的步骤1)维持前3S的效果2)制度化、标准化的过程3)不定期检查频率的确定和落实,不断改善并养成习惯4.清洁推进常用方法1)流动红旗2)3U-MEMO法,5.清洁的延伸1)员工精神清洁;2)员工服饰清洁;3)无形物的清除(如:噪音、有害气体等),员工不是因你期望而工作,而是因为你检查而工作。HP卡莉,操作指导书的修改须按正式的ISO流程来操办,
11、案例讨论:公司的规章制度为何执行不彰?,十年树木,百年树人!,五、素养(5S)的推进重点1.推进素养的目的1)促使人人有礼貌、重礼节,进而行成优良的风气,创造和谐的团队精神2)让每一个员工,从上到下,都能够严格遵守规章制度,培养有良好素质的人才3)创造一个充满良好风气的工作场所,2.素养活动的内容1)遵守公司的规章制度2)对待工作认真负责,态度诚恳3)在语言和行动上从不伤害他人4)体谅他人的难处5)注意日常礼貌、问候6)多用感谢赞赏的语言7)坦诚倾听他人意见,3.素养推进的步骤1)学习公司的规章制度2)理解规章制度3)努力遵守规章制度4)成为他人榜样5)具备了良好的素养,4、素养的实施方法1)
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