北方煤化工1830合成氨项目尿素、合成氨循环水工艺施工方案.docx

施 工 技 术 方 案

尿素、合成氨循环水管道安装施工技术方案

目 录

一、编制说明 1
二、编制依据 1
三、工程概况 1
四、施工准备 3
五、施工方法 3
六、保证质量和安全的技术要求 19
七、安全消防技术措施 19
八、资源需求计划 23
九、施工进度计划 23

一、编制说明
本方案适用于北方煤化工1830合成氨装置合成氨及尿素循环水区域地上及地下工艺管道的预制及安装。
二、编制依据
1.《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97
2.《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
3.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
4.《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ 229-91
5、《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T20679/90
6.《施工技术方案管理规定》 Q/JH121·20402.03-2005，我公司ISO9001质量体系标准文件
7. 循环水管道施工图纸
三、工程概况
1.工程特点
总管线长度2171米（其中碳钢管线1841米，ABS管线299米，钢筋混凝土管线31米），地下部分占1652米，仪表井6个，阀门井4个，管线最深标高CEL-3.250，开挖土方量12856立方米，开挖量较大。施工采用挖掘机挖土，人工整平。
2.工艺管道主要实物量
2.1工艺管线延长米
序号
口径（mm）
工艺管道延长米
碳钢（m）
ABS管（m）
钢筋混凝土管（m）
1
1800
209

2
1600
42

3
1500
10

4
1400
36

5
1200
83

6
1000
77

7
900
35

8
800
65

31
9
700
220

10
600
103

11
500
175

12
450
162

13
400
165

14
350
148

15
300
79

16
250
202

17
100

5

18
80
8
94

19
80(镀锌)
18

20
50

77

21
40

42

22
25
4
81

23
合计
1841
299
31

2.2工艺管线安装焊接当量
序号
口径（inch）
管壁厚
（mm）
工艺管道焊接当量
碳钢（DIN）
1
1″
3
11
2
3″
4
66
3
10″
6
1560
4
12″
6
768
5
14″
6
1358
6
16″
7
1536
7
18″
7
1044
8
20″
7
1280
9
24″
8
2040
10
28″
8
3808
11
32″
10
1792
12
36″
10
1044
13
40″
10
1560
14
48″
12
1968
15
56″
14
616
16
64″
14
768
17
72″
14
3528

合计

24747
3.循环给水（CWS）、回水管（CWR）采用焊接钢管，生产给水管（FW）采用焊接钢管和镀锌钢管，排水管（WW）采用钢筋混凝土排水管和焊接钢管。
4.该区管线大部分是埋地管，埋地钢管道防腐根据图纸要求采用加强级聚乙烯防腐胶带，素土基础，回填前按规范要求做电火花试验以检验其质量。
5.工期较为紧张，要求在2005年11月10左右，10月末将循环水地下管道防腐、管道安装、水压试验、管道内清理等全部结束，整个循环水管道施工要求十一月末结束。
四、施工准备
1.施工技术准备
1.1.管道施工前应具备施工图纸和相关技术资料、施工单位编制相应的施工技术方案，并报业主和监理部门审批。施工方案的编制应符合公司方案编制的相应标准和规定。
1.2.有关人员要熟悉图纸及有关技术文件、规范等，通过图纸会审，图纸中存在的问题，明确配管的要求。并且根据该区的管道平面图、工艺流程图画出所有单线图，以指导现场施工。
1.3.技术人员根据现场实际情况和施工技术资料，编制有针对性的、切实可行的作业指导书，并对施工班组进行相应的技术交底。
1.4.所有从事该项目压力管道焊接工作的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》经考试合格并取得资格证书的焊工方可施焊，在六个月内未施焊的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》2002重新进行考试，取得合格证书。无损检测人员必须持有相应的资格证书。特殊作业工种必须持有的特殊工种作业证。
1.5.准备好适用于该项目的焊接工艺评定，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审批后实施。
2.施工现场准备
2.1.根据项目总体布置的要求进行实地现场平面布置，作好以下设施的布置：
a、临时电源和临时线路；
b、管道预制场及材料堆放场地；
c、材料、配件库房；
d、焊材库及焊条烘干室；
e、工具房；
f、焊机棚；
g、起重设施和其它施工设施场地；
h、现场消防设施及施工安全警示牌等。
2.2.场地平整，做到“四通一平”。
2.3. 预制场应设施完整，质量和安全保障措施到位，并处于受控状态。
2.4.安装前，要确认相关设施和结构安装完毕，具备安装条件，地面走向管道要确认地面是否具备支撑条件。
2.5.地下管道动土开槽前必须到甲方办理动土证。
五、施工方法

管道安装
压力实验
验 槽
定位放线
1.标准施工程序
挖 土

回 填
预制好管道运至现场

卷管制作
管道表面除锈处理
管道防腐
油 渗 透

2.材料验收
2.1.所有的阀门、附件、管子和管件都必须有产品合格证，经过验收后方可安装；如因供货原因有困难，需要代用的材料，必须办理代用手续方可使用。
2.2、现场制作的钢板卷管须进行煤油渗透检验，且焊接和外形尺寸经过验收合格后方可安装。
2.3．循环水区域D≥500mm的钢管道采用的是现场制作的钢板卷管，卷管施工时应符合下列要求：
2.3.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。
2.3.2卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
2.3.3卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
2.3.4卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表的规定。
公称直径
＜800
800～1200
1300～1600
1700～2400
周长偏差
±5
±7
±9
±11
圆度偏差
外径的1%且不应大于4
4
6
8
2.3.5卷管的校圆板的弧长应为管子周长的1/6-1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符下列规定：
a. 对接纵缝处不得大壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
b. 离管端200mm的对接纵缝不得大于2mm。
c. 其他部位不得大于1mm。
2.3.6卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。
2.3.7焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。
2.3.8在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
2.3.9卷管质量应符合下列要求：
a. 管节的材料、规格、压力、加工质量应符合设计规定；
b. 管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；
c. 焊缝外观应符合下表的规定：
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺、均匀，焊道与母材平缓过渡。
宽度
应焊出坡口边缘2-3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm
错边
应小于或等 于0.2t，且不应大于2mm t为壁厚（mm）
未焊满
不允许
d. 直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差（mm）
周长
D≤600
±2.0
D＞600
±0.0035D
圆度
管端0.005D；其他部位0.01D
端面垂直度
0.001D，且不大于1.5
弧度
用弧长πD/6的弧形板量测管内或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2,且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2
注：1.D为管内径（mm）,t为壁厚（mm）；
2.圆度为同端面管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。
e.一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝间距应大于300mm时，管径小于600mm时，其间距应大于100mm。
2.4阀门
a.阀门应进行外观检查,其零部件应齐全完好。。
b.输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29～186℃的非可燃流体，无毒流体，无毒流体管道的阀门，从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
c.阀门的强度试验,应符合下列规定:
阀门密封试验压力,应按公称压力或 1.25 倍的工作压力进行。阀门密封面允许渗漏量,应符合规定。密封试验不合格的阀门不能使用。试验合格的阀门,应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油,关闭阀门,封闭进出口。
2.5金属管道附件
a. 法兰和盲板的密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽。
b.螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好。
c.橡胶、石棉橡胶等非金属垫片,质地应柔韧,厚薄均匀,无老化变质分层现象,表面不应有折损、皱纹等缺陷。
3.管道施工方法
3.1管沟槽开挖
3.1.1．管道沟槽底部的开挖宽度，宜按下式计算：
B=D1+2(b1+b2+b3)
式中 B-管道沟槽底部的开挖宽度（mm）；
D1-管道结构的外缘宽度（mm）；
b1-管道一侧的工作面宽度（mm），可按下表采用；
b2-管道一侧的支撑，可取150-200mm；
b3-现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）。
管道结构的外缘宽度D1
管道一侧的工作面宽度b1
非金属管道
金属管道
D1≤500
400
300
500＜D1≤1000
500
400
1000＜D1≤1500
600
600
1500＜D1≤3000
800
800
3.1.2在正式施工前对开挖区域进行实地考查，确认开挖部位无埋地地缆、管道等地下设施。根据图纸和以上表格规定确定好管沟的位置和深度，然后放线开挖：
①根据当地水文资料和土建施工经验确定地下水位低于沟槽底面标高，无须排水。
②采用挖掘机挖槽，放坡系数为1：1。基底预留100mm厚土层和边角部位人工清理至设计标高，开挖过程中设测量人员进行标高控制。基础坑内留500mm工作面，弃土由翻斗车运输至指定地点。
③沟槽的开挖质量应符合下列规定：
a.不扰动天然地基，地基处理符合设计要求；
b.槽壁平整，边坡坡度符合施工规范的规定；
c.沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；
d.槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为±20mm。
3.2管道预制
3.2.1.预制原则
① 管道预制加工按现场审查确认的单线图进行，预制单线图标注管线 号、预制焊口、安装焊口和调节裕量等。
② 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应 按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
③ 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装 长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。

自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长 度
±1.0
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
④ 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。
3.2.2.预制相关技术要求
③补强板的制作根据设计和施工规范要求施工：
3.3管道防腐
3.3.1.循环水地下管道的防腐根据设计要求采用加强级聚乙烯防腐胶带。施工前编制防腐施工技术交底。

3.3.2.管道防腐施工程序
管道交接验收

管道表面除锈

刷聚乙烯胶带配套底漆一道

缠绕聚乙烯胶带第一层

缠绕聚乙烯胶带第二层

检验及验收

3.3.3管道防腐施工方法
① 管道预制完成后，涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈，氧化 铁皮，用不留残渣余物的安全涂料擦抹，除去可见的油污。其质量达到《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T20679/90中的ST2级标准。
② 底漆应在容器内搅拌均匀，使沉淀物（工业合成剂）完全均匀。涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过3h（为了保证施工质量，施工时若温度低于-5C°~+10C°时，建议先将钢管预热）。涂刷时要纵横交错、均匀、饱满，不得有凝块、起泡、漏刷和透底等现象，底漆厚度宜为0.1-0.2mm,管两端150-250mm范围内不得涂刷作为以后焊接用。
③ 待底漆完全固化，干燥后，清理干净钢管表面上的灰尘、土等杂物，开始涂胶液即粘结剂，该粘结剂使用前必须进行实地试粘，和防腐胶带材料相匹配，在施工中粘结剂取用后应及时盖严。
④ 刷胶后接着缠绕聚乙烯胶带，胶带的选用宜按管径的大小，大管径选用300mm宽的胶带，管径小的选用100-200mm宽的胶带，而补焊口压缝时应选用宽50mm宽的胶带。缠绕时钢管一边转动，胶带也要按螺旋式缠绕，用力拉接，焊缝口搭接20-30mm（缠绕时，如焊缝两侧可能产生空隙，可采用与底漆及胶带相容性交好的填充带，填充焊缝两侧；也可用较窄的胶带先缠绕于焊缝上再施工）。缠绕后的表面要整齐严密不得有皱翘等缺陷。胶带缠绕时不得与管道外壁之间村有空气。
⑤ 第一层胶带缠绕后可接着刷胶缠绕第二层胶带，其方法步骤与第一层相同。
⑥ 第二层聚乙烯胶带缠绕后经外观检验合格后可吊走准备下管安装，管件的施工同直管相同。
⑦ 管道焊接合格试压试水后进行补焊口的防腐工作，方法同前。
⑧ 防腐好的钢管、管件在吊装运输焊接时如有损伤之处要进行修补，不得有漏掉之处。在堆放时可以使用塑料薄膜来隔开，使其不能粘连。并在堆放管底部垫上软物质，以免受损，堆放层次以不超过三层为原则。最后根据相应标准进行电火花测试以检验防腐质量。
3.4管道安装
3.4.1.管道安装前应具备下列条件：
①管道沟槽土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
②与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
③管道组成件及管道支承件等已检验合格。
④管子、卷管、管件、阀门等已检验合格，内部已清理干净，无杂物。
⑤现场制作的钢板卷管必须油渗透，经过验收后方可安装
⑥确认除焊口以外的防腐已施工完毕，并合格。
3.4.2.管道安装方法
①管道安装总的原则：先大管后小管，先主管后支管；预制好的管道运至现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号（单线图由施工单位根据设计单位提供的施工平面图绘制）核查管线方向，按管线编号顺序安装；
②需在吸水池内安装的支架，吸水喇叭口，弯头，管件应在吸水池未封顶前放入吸水池池内；
③管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠、管子组合前或组合件安装前均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设临时封堵；待组对安装时拆除封堵；
④严格按施工图进行施工，管道的坡度方向与坡度应符合设计要求.
3.4.3.管道安装主要技术要求
①管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
②软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。
③法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
④法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓坚固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
⑤螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉加以保护。
⑥管子对口时应使内壁齐平，当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。
⑦管道对口时纵、环向焊缝位置符合下列规定：
a. 纵向焊缝放在管道中心垂线上半圆45°左右。
b. 纵向焊缝应错开，当管径上于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。
c. 直管管段两相邻环向焊间距不应小于200mm。
d. 管道任何位置不得有十字形焊缝。
⑧管道连接时，不得用强力对口、加偏垫板或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
⑨管道上开孔应符合下列规定：
a. 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；
b. 管道上任何位置不得开方孔；
c. 不得在短节上或管件上开孔。
⑩在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：
a. 清除管道上的冰、雪、霜等；
b. 当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；
c. 焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；
d. 冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合下表的规定。

钢 号
环境温度
预热宽度（mm）
预热达到温度（℃）
含碳量≤0.2%碳素钢
≤-20
焊口每侧
不小于40
100～150
0.2%＜含碳量＜0.3%
≤-10
16Mn
≤0
100～200

⑾管道上仪表取样部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面要与管道内表面齐平。温度计套管及其它插入件的安装方向与长度符合设计文件规定。
⑿连接机器的管道,其固定焊口应远离机器。
⒀管道与机器连接前,应从机器出、入口法兰向机器外侧配管，在自由状态下,检验法兰的平行度和同轴度,允许偏差应符合下表的规定。
法兰平行度、同轴度允许偏差
机器转速(r/min)
平行度(mm)
同轴度(mm)
3000～6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
⒁管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。
⒂管道的制造公差应符合PFI的ES-3规定，管线长度尺寸偏差应控制在±3㎜（1/8″）之内。
⒃管道安装的允许偏差应符合下表的规定：
管道安装的允许偏差(mm)
序号
项目
允许偏差（mm）
1
坐标
室外
25
室内
15
2
标高
室外
±20
室内
±15
3
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN＞100
3L‰,最大80
4
立管铅垂度
5L‰,最大30
5
成排管道间距
15
6
交叉管的外壁或绝热层间距
20
3.4.4.阀门安装
①阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
②阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
③当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。
④阀门阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。安装阀门，不得强力连接，受力应均匀。
3.5.焊接
3.5.1.焊工资质
所有从事该项目压力管道焊接工作的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》经考试合格并取得资格证书的焊工方可施焊。
3.5.2.焊接工艺
①管径D＞400mm的管道全部采用手工电弧焊，其中D≤700mm的使用单面焊，D≤800mm的使用双面焊，选用我公司焊评86-35B，使用J507或J422焊条；管径D≤400mm时采用氩弧焊打底，电弧盖面的焊接工艺，选用我公司焊评96-19,使用J507或J422焊条，H08Mn2Si焊丝。
②焊接根部或进定位焊之前，管端应封闭，以减少管内进风。定位焊需由考试合格的焊工施焊；定位焊接与管道最终封闭时应进行清理及管口两端打磨；
③管道焊接前应先加工及清理两侧坡口，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合下表中的规定；坡口两侧20㎜范围不允许有铁锈和油污等杂质，不得在对口间隙夹焊帮条或加热法缩小间隙施焊；
④焊接工艺指导书
中油吉林化建

焊接工艺规程
(WPS)
WPS NO：
版次：
共2页 第1页
编制人： 　　 　　　　　　 日期 　　　　　 年 　　　月 　　　 日
批准人： 　　　　　　　　 日期 　　　　　 年 　　　月 　　　 日
所依据的工艺评定报告编号(PQR NO)： 　 86-35B　　.
焊接方法： ■SMAW □GTAW □GMAW 　□FCAW □OFW 　□SAW 其它
机械化程度： 　　■手工 　□半自动 □自动
俄焊接接头：　　　　　　　　　　　　　 详图：
坡口形式　　　V型　　　.
衬垫　　　　　　　　　　.
其他　　　　　　　　　　　　.

背面清根后焊满

母材：
类别号　I 组别号　I-1 与类别号　I 组别号　I-1 相焊
或标准号　GB/912　牌号　Q235-A 与标准号　GB/912 牌号　Q235-A相焊
厚度范围：
板材：对接焊缝　　　14mm 角焊缝　　　　　　　 　
管材直径、壁厚范围：对接焊缝　　　 　　　　　角焊缝　　　　 .
焊缝熔敷金属厚度范围：　　　　　14mm　　　　　　　　　　　.
其他　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　.

焊接材料：
焊材类别　结构钢焊条　　其他　　　　　　　　　　　　 　.
焊材标准　　　GB/T5117-85　　 　　　牌号　　　J507　　.
填充金属尺寸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　.
焊丝、焊剂牌号　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 .

焊条（焊丝）熔敷金属化学成份（%）
C
Sｉ
Mｎ
P
S
Cｒ
Nｉ
Mｏ
V
Tｉ

≤0.12
≤0.75
≤1.6
≤0.040
≤0.035

焊接位置：
对接焊缝的位置： 全部 .
焊接方向：　□向上　　　　□向下
角焊缝位置：　　　　　　　　　.

焊后热处理：
加热温度 ℃　　升温速度　　　　 ℃/h
保温时间　 　h 冷却方式　　　 　.

中油吉林化建

焊接工艺规程
（WPS）
WPS No:

版次：
共2页 第2页
预热：
最低的预热温度： ℃
最高的层间温度： ℃
保持预热时间： h
加热方式：
保护气体：
气体种类 混合比 流量（L/min）
保 护 气：
尾部保护气：
背部保护气：
电特性：
电流种类 ■DC □AC 极性 □DC+ □DC-
焊接电流范围（A）： 88-105A 电弧电压（V）： 24V
焊接
层数
焊接
方法
焊材、焊丝
焊接电流
电弧电压范围（V）
焊接速度（cm/min）
热输入量（KJ/cm）
牌号
直径(mm)
极性
电流（A）
1-2
SMAW
J507
φ3.2
DC-
80-110
24-26
6-8

其余
SMAW
J507
φ3.2-4.0　
DC-
80-150
24-26
6-12

钨极规格及类型： □钍钨极 □铈钨极
熔化极气体保护焊熔滴过渡形式： □喷射过渡 □短路过渡
焊丝送进速度范围
技术措施：
摆动焊或不摆动焊接：■是 □否 摆动方式 微摆
喷嘴尺寸
焊前清理或层间清理
背部清根方法
导电嘴至工件距离
多道焊或单道焊： ■多道焊 □单道焊
多丝焊或单丝焊： □多丝焊 □单丝焊
锤击： □有 □无
环境温度 25 ℃ 湿度 70 ％
其他

中油吉林化建

焊接工艺规程
(WPS)
WPS NO：
版次：
共2页 第1页
编制人： 　　 　　　　　　 日期 　　　　　 年 　　　月 　　　 日
批准人： 　　　　　　　　 日期 　　　　　 年 　　　月 　　　 日
所依据的工艺评定报告编号(PQR NO)： 　 96-19　　.
焊接方法： ■SMAW ■GTAW □GMAW 　□FCAW □OFW 　□SAW 其它
机械化程度： 　　■手工 　□半自动 □自动
焊接接头：　　　　　　　　　　　　　 详图：
坡口形式　　　V型　　　.
SMAW
衬垫　　　　　　　　　　.
其他　　　　　　　　　　.
SMAW

GTAW

0.5-1.5mm
2-3mm

母材：
类别号　I 组别号　I-1 与类别号　I 组别号　I-1 相焊
或标准号　GB/912　牌号　Q235-A 与标准号　GB/912 牌号　Q235-A相焊
厚度范围：
板材：对接焊缝　　　7mm 角焊缝　　　　　　　 　
管材直径、壁厚范围：对接焊缝　　　 　　　　　角焊缝　　　　 .
焊缝熔敷金属厚度范围：　　　　　7mm　　　　　　　　　　　.
其他　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　.

焊接材料：
焊材类别　结构钢焊条　　其他　　焊丝　　　　　　　　 　.
焊材标准　　　GB/T5117-85　　 　　　牌号　　　J507　　.
填充金属尺寸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　.
焊丝、焊剂牌号　　　　　H08Mn2Si　　　　　　　　　　　　　　　　　　 .

焊条（焊丝）熔敷金属化学成份（%）
C
Sｉ
Mｎ
P
S
Cｒ
Nｉ
Mｏ
V
Tｉ

≤0.12
≤0.75
≤1.6
≤0.040
≤0.035

焊接位置：
对接焊缝的位置： 全部 .
焊接方向：　□向上　　　　□向下
角焊缝位置：　　　　　　　　　.

焊后热处理：
加热温度 ℃　　升温速度　　　　 ℃/h
保温时间　 　h 冷却方式　　　 　.

中油吉林化建

焊接工艺规程
（WPS）
WPS No:

版次：
共2页 第2页
预热：
最低的预热温度： ℃
最高的层间温度： ℃
保持预热时间： h
加热方式：
保护气体：
气体种类 混合比 流量（L/min）
保 护 气： Ar 99.8% 12
尾部保护气：
背部保护气：
电特性：
电流种类 ■DC □AC 极性 □DC+ □DC-
焊接电流范围（A）： 90A 电弧电压（V）： 12 24V
焊接
层数
焊接
方法
焊材、焊丝
焊接电流
电弧电压范围（V）
焊接速度（cm/min）
热输入量（KJ/cm）
牌号
直径(mm)
极性
电流（A）
1
GTAW
H08Mn2Si
φ2.0
DC+
90-110
10-14
5-7
12-26
2
SMAW
J507
φ3.2　
DC-
80-100
22-24
6-10
12-26
3
SMAW
J507
φ3.2　
DC-
80-100
22-24
6-10
12-26

钨极规格及类型： □钍钨极 □铈钨极
熔化极气体保护焊熔滴过渡形式： □喷射过渡 □短路过渡
焊丝送进速度范围
技术措施：
摆动焊或不摆动焊接：■是 □否 摆动方式 微摆
喷嘴尺寸
焊前清理或层间清理
背部清根方法
导电嘴至工件距离
多道焊或单道焊： ■多道焊 □单道焊
多丝焊或单丝焊： □多丝焊 ■单丝焊
锤击： □有 □无
环境温度 25 ℃ 湿度 70 ％
其他
⑤直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
⑥组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊。
3.5.3.焊接材料
①焊条的化学成分、机械强度与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性。焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》的规定。
②.焊材的贮存、保管符合下列规定：
a. 焊材库必须干燥通风。库房内不得有放置有害气体和腐蚀性介质。
b. 焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少于300毫米，并严防焊条受潮。
c. 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。每垛应有明确的标注，防止混放。
d. 焊材贮存库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于5℃，空气相对湿度不高于60%，并做好记录。
③焊材的领用、发放符合下列规定：
a. 焊条应设经培训合格的焊条烘干员责保管、烘烤、发放和回收，并有详细记录。
b. 焊条使用前应按焊条说明书或按下表的规定进行烘干。

焊条的烘干温度
焊条药皮类型
烘干温度（℃）
恒温时间（h）
待用温度（℃）
J507
350-400
1
100-120
c. 烘好的焊条领出后，超过4小时不用，应重新烘烤，且重烘次数不得超过两次。
3.5.4.管道的组对与定位
①焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等 清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
②焊件不得进行强行组对。
③管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm（薄壁管不大于1mm）。
④不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过规定时，应对焊件进行加工：

T
1
T
2
1.5T
1
T
1
T
2

⑤定位焊缝应符合下列规定：
a.焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
b.定位焊缝的长度、厚度和间距按下表，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
焊件厚度S（mm）
焊缝高度（mm）
焊缝长度（mm）
≤4
＜3