质量全程控制.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,质量全程控制,*,PPT,文档演模板,Office,PPT,质量全程控制,2026/11/10,质量全程控制,主要议题,颗粒质量标准评定,岗位流程操作重点,颗粒质量影响因素,颗粒缺陷分析排除,产品质量方针,质量全程控制,颗粒质量标准评定,硬度:硬度是表明颗粒的结实程度、对外压力所引起变形的抵抗能力。可以用专用的硬度计测定，市场所决定客户饲喂习惯是决定饲料硬度的关键，没有统一的标准，只要符合客户要求，关键在于溶水性，猪料不能太硬，鱼料不硬又不行。,粉化率:是指制粒后的单位颗粒饲料在流动、搬运过程中经过震动、撞击、挤压、摩擦等外力作用后产生的细粉末重量占其单位总重量的百分比。猪料一般要求不超过10%优质品不超过5%。鸡、鸭、成鱼料粉化率应小于3%。,水分:颗粒饲料成品的水分一般要求控制在12.5%以下。水分含量超过规定的标准，颗粒饲料容易发霉变质，不利于保存，还会使营养成分的含量相对减少；但如果产品水分含量过低，对企业又造成了不必要的损失。,温度：环境温度,+5,用温度计测量。,质量全程控制,颗粒质量标准评定,气味：有良好的诱食效果、,无霉味,。,外观质量：色泽均匀、,无花料、无锅巴料,、杂料、少黑粒，颗粒表面光滑、无明显裂纹、粉末少。,粒度:不同动物不同饲料期有不同的要求。单位为毫米，整体粒度要均匀，粒长一般为粒径1.12.5倍，整体80%以上的颗粒长度要达到此要求，破碎料无完整的圆柱面。,耐水性或水中稳定性:对鱼虾饲料很重要。,是衡量水产颗粒饲料质量优劣的一个重要指标。如果耐水性差,饵料系数高,会造成浪费和水体污染,直接影响养殖经济效益。颗粒鱼料耐水性一般10分钟60%左右。,其他特性:若作为鱼饲料还要测定颗粒的沉降性和漂浮性 对于膨化饲料可以测定表观密度或吸水率。,质量全程控制,岗位流程操作重点,一、原料岗位:,1、到货原料需品管员确认质量，合格方可下货、下货前要求将库位清扫干净,需垫木板的要垫好，有异常的原料（水湿、发热、结块、发霉、异味等）按要求分开堆放。,2、原料堆放按,粉颗、色泽、特性、原料质量、贮存特性区分、并结合季节、库存量等综合考虑，,下完货后要将地角料清扫干净，无污染的需上垛（包括加高机上的物料）下完货后12小时内需挂原料标示牌。,3、各原料都应整齐堆放在垫板上，离墙60100cm，不可太高，如果要堆高时，距离屋顶最少1米。如此可防止倒踏、吸湿、利于通风、降低火灾等安全隐患,4、当原料存放，尤其是长期存放时如玉米、高粱、碎米、脱脂米糠等一定要熏蒸。一般粒状原料是用嗅甲烷，但脱脂米糠应该用磷化铝才有效，,质量全程控制,岗位流程的操作重点,5、原料的可追溯性：所有原料必须有库位卡。注明来货日期，供应商，数量；每天使用数量，结存数量，所有原料使用按照先进先出顺序，原料卡必须按日期先后顺序保存3月以上。,6、原料的出库遵循先入先出的原则，防止出现由于混放造成先入库的原料积压时间过长而变质的现象。为了灭菌和防止虫蛀，空库位、空仓以后必须用药液喷洒或熏蒸进行消毒，方能再进原料。,7、在使用各种原料时，,发现不合格原材料要求停止使用并及时反馈、,应及时清理垛底残留，清扫物由现场品控负责检查质量后处理。,8、原料堆放要确保防雨、防火、防潮、防鼠、防盗、防污染。原料保管要对仓库进行为间断的巡查、确保原料贮存安全。,质量全程控制,岗位流程的操作重点,二、班长岗位：,（一）、准备工作：,查看交接表、生产计划明确当前车间生产流程状态及本班生产任务。,班前会的主持：布置本班生产任务；各岗位及人员的具体工作安排；工作中的注意事项等。,质量全程控制,岗位流程的操作重点,（二）、生产中各岗位首检、复检工作：,中控岗位：核对配方及投料顺序、料仓原料的分布、配料数据的设置等；,小料岗位：核对小料配方、小料原料及预混料是否正确、配料每批各原料的重量是否正确、是否按要求与中控岗位进行批次的核对；,大料岗位：拉料库位是否正确，下料入口是否正确、原料质量是否存在异常、投料过程有无存在交叉污染、有无及时做好投料的原始记录等。,质量全程控制,岗位流程的操作重点,出料岗位：成品是否正常，标包是否正常、包重抽查、缝包质量、堆包情况、流程的清理情况。,制粒岗位：料形、粒径、粒长，溶水性、调质温度蒸汽压力是否正常每班各岗位最少检查3次以上,查仓岗位：岗位人员有无按要求对各品种原料的进仓进行确认并记录、有无按要求对粉碎细度、半成品、成品的例行检查、有无履行取样工作、回机料的放出、添加、记录是否及时。,质量全程控制,岗位流程的操作重点,三、中控岗位:,1、准备工作：查看交接表、生产计划明确当前车间生产流程状态及本班生产任务。计算当班各原料之用量。,2、配方的输入与复核，小料卡的填写与复核，指挥协调各岗位正常运转。保持各设备运行通畅。,3、粉碎机开机前先检查各部件是否存在异常、筛片的孔径、锤筛片的磨损度。,4、依据生产品种和品种生产工艺及时更换孔径相对应的筛片。,5、原料开始粉碎、结束时及时与查仓岗位确认粉碎细度与流程情况。,质量全程控制,岗位流程的操作重点,6、每15分钟与查仓确认原料粉碎细度、时刻关注粉碎运行情况、发生异常及时停机处理,7、配料前先对原料的下料顺序合理的设置好：流动性好的原料设置后下以防产生漏料现象。比重小的原料设置先下以防料堵上配料绞龙造成配料不准确。,8、配料前得先开启混合机再投料、以免损坏混合机或造成混合不均匀。时刻关注配料状态是否存在异常。,9、与小料岗位批次的核对、查仓岗位粉碎细度的确认、出料岗位流程产品的确认。,10、中控中对于各配料仓的使用应做到专仓专用。除非经过了严格的清仓和检查，否则不得随便更换配料仓；,质量全程控制,岗位流程的操作重点,11、检查混合机气门看能否正常的关闭，只有在气门完全关闭的情况下才能进行混合工序。,12、混合时间的正确把控，不能为了生产效率私自更改混合时间造成混合不均匀或产生分级现象，配料混合结束时必须保证放料时间与走料时间，并且需对缓冲斗敲干净以免产生流程滞留。,13、对于半成品水分超过15个点或添加动物油的粉质饲料须上报技术部增加混合时间以防产品结团，对于添加油脂配方必须先干混45秒以上才能加油，将物料先混合均匀后再喷液体。,14、中途调料进待制仓要在待制仓半仓料以上开始进行，料位太低难免造成分级严重。,15、定期对设备进行清理。,质量全程控制,岗位流程的操作重点,四、小料岗位：,1、查交接表及生产计划，复核上班结存原料，核对由中控员提供的小料卡确定无误后计算本班小料各原料用量并领料。,2、严格按配方卡用量将小料配好接中控指示后下小料并每三批与中控复核一次。,配料时当前批次所有原料投入完成后才能按熄信号灯，以免造成混合不均匀。,3、配料前需对称量用电子磅进行及时校正、以免造成小料称量误差。检查小料的生产日期及质量，对发生质变原料禁止投入并及时挑出、反馈。,4、按顺序配料各种原料现场摆放整齐、以免造成小料重复配料、多配。,质量全程控制,岗位流程的操作重点,5、品种配料结束后需对投料口清理干净以免造成原料的交叉污染。称量不同品种的小料，更换品种时应对小料称量工器具进行卫生清理；对于容易吸潮的原料（胆碱、防霉剂等）不使用时须及时扎紧袋口。,6、小料分装使用的袋子应做到各品种专用，袋子应质密耐用，并带有明确的品名标识；分装后的小料在码放、转运时，应做到分类贮存，标识清楚；,7、小料转运工与投料工、本班次投料工与下一班次的投料工之间，应建立交接确认，清点现场小料品种、数量；,8、定期对本岗位所属设备进行清理。,质量全程控制,岗位流程的操作重点,五、大料岗位：,1、根据中控员提供的指令和品管的库位单准确且安全的拉料。,2、下料前和中控再次确认所下物料的品种、数量、下料通道。,3、清点空包装袋、核对所领用原料与中控要求数量是否相符。,4、发现原料结块、发霉以及掺有杂质等情况禁止投入需及时挑出、反馈。,5、称料前须对称量电子磅进行及时校正才能开始称料、以免引起原料称量误差造成配料错误。,质量全程控制,岗位流程的操作重点,6、配料时先对大料配方进行核对、以免用错配方配错大料。配料后原料的堆放要码放清楚，如果码放混乱分不清批次难免增加进料工作难度容易进错料。,7、配料后需及时对配料现场进行清理以免引起原料的交叉污染、造成原料的浪费或产生质量问题,8、每批次或每种原料投完成，打扫干净投料现场后电话通知中控员并做好相应的记录。,9、定期对本岗位所属设备进行清理。,质量全程控制,岗位流程的操作重点,六、制粒岗位：,1、开机、停机、品种转换及时与中控进行流程情况确认、开机先检查头料的、料形、粒长、粒径、颜色、气味、溶水性等各情况，需符合公司品质标准,2、依据生产品种及品种属性更换相对应的环模。严格履行产品的取样、比对工作。,3、严格履行产品的首检工作：每15分钟对半成品、成品质量情况进行检查。,4、制粒机更换品种时，待制粒仓、制粒机内上一个品种必须压尽，以免在喂料器、调质器有残留而带入下一品种中，造成交叉污染,质量全程控制,岗位流程的操作重点,5、根据调质温度、主机电流、蒸汽压力的变化及时对转速、切刀进行调整，以防质量产生变异、并且使效率最大化。,6、根据成品水分、冷却情况及时调节料位器的高度、依据生产品种属性、成品冷却效果及时对冷却风档进行调整。注意排料栅栏的闭合状态，以防漏料产生热料情况,7、生产停机时应打开制粒机内部检查，对制粒室进行清理。防止上一品种残留料；更换品种时，及时清理冷却器与分级筛以及输送设备，减少交叉污染.,质量全程控制,岗位流程的操作重点,8、检查冷却器内壁、风管、风机壳体有无存在跑风现象、定期检查传动装置、对辊的磨损情况。,9、破碎机开机前检查对辊上是否有结块料、对对辊清理干净。破碎机调试好后要随时观察破碎粒度、检查产品是否存在异常。,10、控制好下料速度、杜绝不合格品的产生、设备的空转、使生产效率最大化。,11、对本岗位设备定期进行清理。,质量全程控制,岗位流程的操作重点,七、查仓岗位：,1、查交接表熟悉生产计划。对料仓原料进行检查复核，确保料仓原料与实物相符。,2、原料进仓及时检查原料是否存在异常、有无串仓，粉碎细度是否合格。,3、每15分钟检查一次成品、半成品、粉碎细度，发现问题及时处理反馈。对本岗位设备进行巡检发现问题及时处理反馈。,5、回粉的及时添加、放出、登记，履行交接班制度。,质量全程控制,岗位流程的操作重点,八、出料岗位：,1上班前查交接表及生产计划，确认目前放料情况及成品仓物料品种，领取标签与包装袋，打包前对复核用电子磅进行校正。,2、放料时注意头料的各情况检查，确定品质达到要求后放可正式打包，并检查缝包情况、标包一致、包重地合理范围之内，检查堆包使其达到要求情况。,3、打包开始与结束时都得与中控沟通到位。品种转换或生产结束时彻底做好现场整理、清洁、流程清理工作。,4、回料的添加与回收、回粉帐目记录。,质量全程控制,岗位流程的操作重点,5、及时将有破损、漏印、错印、污染等不合格的包装袋挑选出来、包装袋质量不合格的不能用来打包,6、包装时，标签不能漏放、多放，标签一定要加盖生产日期，用多少盖多少，生产日期以当天日期为准，生产日期章字体应保持一致。,7、标签应平整地缝在包装袋正面左角上，标签顶部距包装袋口510mm，生产日期、保质期应外露在缝口线之上,8、缝口线缝在距包装袋口3050mm处，针距68mm，缝口线要平整、不歪斜、不漏针、松紧适宜，两端应留线头3040mm，缝口应一次性完成，禁止同一包装缝口两次。,质量全程控制,岗位流程的操作重点,9、每15分钟检查一次成品的质量、每打包两吨复核一次包计量。,10、头尾料应用废旧包装袋包装，不缝口，应扎口，并作标记，挂牌管理。,11、根据生产品种更换相对应的分级筛网、,每次更换筛网时得检查筛网是否存在破损、对筛网敲干净。,12、生产破碎产品时得对分级筛的船体清扫干净、软连接清理、更换，面筛边沿与船体连接间隙堵严实，以防成品产生颗粒。,质量全程控制,岗位流程的操作重点,九、成品岗位：,1、成品堆放要确保防雨、防火、防潮、防鼠、防盗、防污染。成品保管要对仓库进行不间断的巡查、确保产品贮存安全。对于遭受昆虫、鼠害等污染的饲料，先将其放入隔离区域，并做标示。由品管部拿出解决方案；,2、成品按区堆放，根据料的类型将库区划分为预混料、浓缩料、配合料三个区，码放要整齐规范、挂牌清楚，防止包装被污染、弄脏、破损。一个堆垛只能堆放一个品种、垛码整齐垂直.不允许贴墙堆放成品，与墙间隔2030公分（新彻墙50公分）,3、不同生产日期的同一品种堆放一个堆垛时，需将先生产的堆放上面，以便及时出售.订做产品需有标示牌。,4、严格执行先进先出的发货原则，出库产品必须是经品控检验合格保质期内的成品；,质量全程控制,岗位流程的操作重点,5、超过保质期外的反馈品管取样检查看是换标包还是回机处理、对于在运输过程中造成的包装袋破损等情况，需在相关人员的监管下倒换包装袋，撒漏料不可直接作为成品发货。成品保管填写成品换包记录，注明时间、原因、数量等内容，相关负责人签字。,6、与销售部核对相关信息（名称、数量、发货地址、承运商、联系电话、联系人、发货单号等）,7、检查承运车辆（是否是合格承运商、卫生状况、有无交叉污染、异物、防护设施、车牌号码等,8、成品的可追溯性：问题成品装车搬运组-成品库位卡-何时生产，拉货客户是谁。所有成品必须有库位卡，注明生产日期，数量，班组、边生产边发货的必须在发货单上注明生产日期，班组、搬运组员，成品卡按日期先后顺序保存3月以上。,质量全程控制,颗粒质量的影响因素,配方原料的特性,原料的粉碎细度,产品混合均匀度,半成品调质质量,制粒机相关参数,颗粒料的后处理,质量全程控制,配方原料的特性,蛋白质含量,饲料原料中的蛋白质在调质过程中受热变性，蛋白质紧密的螺旋结构在水热作用下变得松弛，这种状态的蛋白质易于被酶解，提高了蛋白质的消化吸收率。,蛋白质受热变性后疏松，分子表面积增加，流动阻滞，增加了黏结力，有利于制粒。采用纯度高的蒸汽，有利于高蛋白质原料的制粒。,但蛋白质的黏结力也与蛋白质的种类有关。一些动物蛋白质可作黏结剂用，而鱼粉和羽毛粉的制粒性则很差。,质量全程控制,配方原料的特性,粗纤维含量,粗纤维本身没有黏结力，但在一定的配比范围内与其他富有黏结力的组分配合使用，会在颗粒内部起到骨干支撑作用，有利于提高颗粒饲料的结实度。,但如果粗纤维含量太高，物料通过环模时阻力增大，产量减小，环模磨损快。,原料中含有适量的纤维(3一5)可以起到牵连作用，有利于提高颗粒料的质量。,质量全程控制,配方原料的特性,脂肪含量,饲料中加入适量的脂肪，则饲料通过模孔的流动性好，摩擦阻力减少，饲料易于成型，且制粒机环模磨损小，耗能低，颗粒质量也就好。,但若饲料中加人的脂肪含量过高，颗粒质量反而下降。因为油脂可使饲料粒子间的结合力下降，颗粒易碎裂，贮存也困难。,当饲料中需要过量的脂肪时，可采用制粒后喷涂的方式添加。,质量全程控制,配方原料的特性,粗灰分含量,粗灰分不易成型，且摩擦力大，环模损耗加大，使环模的使用寿命降低，生产效率降低(如石粉、磷酸氢钙、骨粉等)。,但在颗粒料中添加l一2膨润土就可以有效增加黏性，提高颗粒料的硬度。,质量全程控制,配方原料的特性,淀粉含量,不同形态的淀粉对颗粒饲料质量的影响不同，生淀粉表面粗糙，制粒阻力大，与其他组分结合能力差，产品松散,生淀粉经调质后形成糊化淀粉以凝胶状态存在，凝胶干燥冷却后能黏结周围其他组分，有利于物料通过模孔，使颗粒产品具有较好的质量。,淀粉糊化程度的高低除受温度、水分、作用时间影响外，还与淀粉来源有关。大麦、小麦淀粉的黏结力就比玉米、高粱好。,同时糊化程度还与各种淀粉的结构、性质、粉碎粒度有关,质量全程控制,配方原料的特性,水分含量,饲料原料中的水分的含量对颗粒饲料质量的影响很大，水分含量高的原料很难制粒。,原料水分一般饲料原料的适宜水分含量应控制在135左右。过高会使物料易于通过环模孔而不能很好地受到挤压；较低时，物料中淀粉糊化时吸水不足，导致物料内部相互黏结力降低，颗粒饲料的质量降低。,质量全程控制,配方原料的特性,糖蜜,为增强,适口性,和提高饲料能量,通常在原料中添加糖蜜。,添加适量可提高颗粒黏结效果,但添加过多则易使颗粒软化、破碎。,糖蜜含量高的饲料对蒸气调质有影响,因为高糖蜜的饲料制粒时只能添加一点或不加蒸气。,质量全程控制,配方原料的特性,热敏性,物质热敏性物质(蔗糖、葡萄糖、脱脂奶粉、乳清粉等)经水热处理后,黏性变高,使颗粒硬度提高,粉化率降低.,但加热过度时,易焦化,黏度增大易堵塞环模孔而不能生产。在这种情况下应控制蒸气添加量。,质量全程控制,配方原料的特性,黏结剂,饲料配方,时淀粉、蛋白质、粗纤维或其他具有黏结作用的成分不足,这就需要另外添加一种黏结剂,使颗粒达到希望的结实程度。,常用的黏结剂有:膨润土、动物血粉、糖蜜等。,添加黏结剂可减少制粒过程中粉尘损失,减少制粒后的破碎,提高制粒成型率、颗粒硬度,增加颗粒牢固度。,质量全程控制,原料的粉碎细度,粉碎细度决定了制粒后颗粒中存在间隙的比例、原料颗粒间接触面的数量与面积、颗粒的粘合力，这些因素都影响颗粒的耐久度、颗粒尺寸越小，颗粒稳定度越好或随着颗粒尺寸增加，颗粒稳定度降低,细粉碎,热量快速传至物料颗粒芯部形成大的表面吸收水份，设备磨损降至最低。粉碎粒度越细，粒子的表面积越大，粒子之间越容易结合，同时调质时更容易吸收热量和水分，淀粉的糊化度好，因此制出的颗粒较密实，光滑，不易产生裂纹和细粉,原料粒度的均匀性很重要，过大的颗粒不容易和其它原料结合以及影响调质均匀性，制粒后颗粒表面易产生凸凹不平现象、辐射式裂纹，造成颗粒易破损，影响颗粒质量。,质量全程控制,产品混合均匀度,1、混合机的机型,2、混合时间和转速的影响,3,、,对于添加油脂配方必须先干混45秒以上才能加油，将物料先混合均匀后再喷液体。,4、混合均匀度随粒度增加而下降，最佳混合粒度不大于0.5毫米。粒度大混合机转速要提高、混合时间要加长才能达到最佳均匀度。,5、粒度过大经输送设备进仓易分级，料仓容量是混合机容量的34倍，高度不能超过2米。,质量全程控制,半成品调质质量,使用蒸汽对饲料进行调质，能使物料升温，淀粉糊化，蛋白质和糖分塑化，同时也增加了饲料的水分，因水分在制粒时能起到粘合剂的作用，故不仅可提高制粒质量，又能使模孔得到润滑，减少了模孔对饲料的摩擦力，从而提高了制粒产量,物料调质时间过长易造成分级：成品外观、主机电流波动明显，产能低电耗高。调质时间过短半成品粘合性差，成品含粉偏高、耐水性差,经过良好调质后的原料制粒后粒子之间结合紧密，颗粒表面缺陷少，不易产生细粉，冷却后颗粒硬度较高。,影响调质效果的因素主要包括调质温度、调质时间和调质水分等。,质量全程控制,制粒机相关参数,参数主要包括：,喂料转速、,环模工作面积、,模孔的粗糙度、,模辊间隙,环模压缩比,喂料刮刀,切料刀,蒸汽的正确控制,质量全程控制,制粒机相关参数,喂料转速,在制粒机其它参数不变的情况下，喂料转速越高，电流会随之增高，生产能力也高，制出的颗粒越松散，粉料越多。这是因为转速高时，其在模孔中受挤压的时间较短，颗粒压实度不够，因此，为了控制颗粒的质量，应根据原料的水分、配方性质、调质效果和颗粒直径的大小，合理调节喂料量，争取达到最佳效果。应当注意的是，在调节主电机电流时，不能超过其额定电流值。,质量全程控制,制粒机相关参数,环模工作面积,环模工作面积越大，模孔数越多，在同样产量下，饲料在模孔中待的时间较长，受挤压的时间较长，颗粒的组织就越致密，生产效率就低，电耗也随之增加，生产出的颗粒硬度高质量较好。,环模工作面积越小，模孔数越少，物料在模孔中受到挤压的时间短，易于挤出，生产效率大，电耗低，但是生产出的颗粒松散，易造成含粉偏高，颗粒长度不整齐等质量问题；,质量全程控制,制粒机相关参数,模孔的粗糙度,模孔的粗糙度越低（即光洁度愈高），物料在模孔内受到的摩擦力就小，易于挤出，生产效率高，而且成形后的颗粒表面光滑，不易开裂，颗粒质量好。因此建议优先考虑使用不锈钢环模。,质量全程控制,制粒机相关参数,模辊间隙,当模辊间隙设置在0.10.5mm之间时制粒机才能正常工作.,间隙越大，颗粒机在同样产量下消耗的功率越多，制出的颗粒效果越高，这是因为在挤压区压辊对料层中的物料有一个预压缩力,模辊间隙过小时，模辊直接接触，产生机械磨损，严重影响使用寿命，环模导向口会因压辊壳的机械性磨损而变形，使模孔进料困难，制粒产量逐渐下降，最后导致制粒困难，甚至停产。对于不同模孔直径的环模来说，一般压制小直径的颗粒选用较小的间隙，压制较大直径的颗粒选用较大的间隙。,质量全程控制,制粒机相关参数,环模压缩比,环模的压缩比决定着颗粒的溶水性、耐水性、含粉率、粉化率、产品的外在感观度。,在确定压缩比时，要参考配方原料组成、粉碎细度、原料特性等因素合理选用环模。,如果环模压缩比不能很好地适用于配方制粒要求，适度地调整配方组成及原料比例是较为实际的做法.,要想达到最佳的制粒效率，配方与环模之间必须做到和谐统一。,质量全程控制,制粒机相关参数,喂料刮刀,喂料刮刀会随着使用时间的延长磨损逐渐变小，而这种磨损又很容易被人们忽略，经常是当发现制粒产能下降，或是环模工作面磨损异常，寿命降低时，才想到检查喂料刮刀的磨损情况。,喂料刮刀还会因为生产时的堵机、拆装环模时不小心的碰撞和其他原因，使其导向的角度改变，也将导致环模工作面喂料不均匀，使产量下降，环模寿命降低。正确的做法是定期对制粒机的易损件进行检查，包括喂料刮刀。,质量全程控制,制粒机相关参数,喂料刮刀磨损或角度不标准对制粒的影响：,将使环模和压辊的压制区喂料不均匀，最后造成环模工作面磨损不均匀（高低不平），使模辊之间的间隙不一致，自然料层也薄厚不均匀。,间隙小的地方料层薄，模孔的导向口容易磨损变形，使喂料困难；间隙大的地方虽然喂料正常，但是由于料层太厚，减少了压辊对物料的挤压力，使出料困难，主机电流上升，同样降低了生产能力。,同时由于环模工作面喂料不均匀，导致模孔磨损的不一致（有大有小），颗粒料的粗细差别很大,。,质量全程控制,制粒机相关参数,切料刀,制粒机的切刀不锋利时，从环模孔中出来的柱状料是被打断的，而不是被切断的，因此颗粒两端面比较粗糙，颗粒成弧状，导致成品含粉率增高，降低颗粒质量。,切刀的调整，主要影响到颗粒的长度，颗粒的长度一般为料径的1.52.5倍，也可根据用户的需要进行适当调节。,调整颗粒长度的做法是：调节切刀与环模之间的距离，切刀退出时，刀口与环模之间的距离变大，颗粒变长，反之，颗粒变短。,应当注意的是：切刀与环模之间的距离最小不得小于3，否则刀头碰撞到环模会发生意外事故。,质量全程控制,制粒机相关参数,蒸汽用量的正确控制,蒸汽压力应保证在0.20.4Mpa以上，并且是不带冷凝水的干饱和蒸汽，温度在130150；,生产小颗粒水产料时蒸汽压力保持在0.10.2 Mpa，温度在115130时最适合操作，更能提高颗粒的品质；蒸汽压力越大，则温度越高，调质后物料的温度一般在6585、有些饲料（如水产料）需要达到90以上才能满足制粒要求,随着调质温度的增加，其湿度也相应提高，最适合制粒的水分为15.5%，应根据各种饲料的配方性质和模孔长径比的配置等情况，合理调节蒸汽的添加量。,质量全程控制,制粒机相关参数,如果蒸汽量过多，会导致颗粒变形、料温过高、添加剂等营养成分破坏，甚至会在挤压时产生焦化现象，影响颗粒质量,制粒过程中，随着喂料量的改变，蒸汽量也要相应改变，堵塞环模蒸汽的用量为制粒机生产能力的4%6%。例如某种配方原料水分为13%，制粒湿度为15.5%，应添加水分为2.5%，按每增加1%的水分，温度会随之提高11计算，室温为30，则调质后的温度为2.511+35=62.5。另如，某配方原料水分10，室温为30，则调质后的饲料温度为5.5113595.5，这种估算方法仅用于室温（2030）情况下的普通畜禽料和水产料。,质量全程控制,颗粒料的后处理,冷却工序常用的是逆流式冷却器，其主要参数为冷却风量和冷却时间。,依据粒径确定冷却风档的开启副度：风量过大强制冷却、冷却不均匀导致成品外冷内热引起爆裂、表面裂纹多、霉变。风量开启过小成品料温超标、产能降低。,冷却时间设置过短成品冷却不到位料温超标，冷却时间过长水分损失严重加大物料损耗。,冷却器中的物料高度在四周方向应尽量保持平整，不然会引起串风现象，造成冷却不均。,冷却料位器设置太低会导致冷却效果不足、设置太高会被回旋除尘器吸入导致成品局部水分超标,质量全程控制,颗粒料的后处理,振动分级筛应根据物料的性质、流量来调整筛体的振幅。,回转分级筛应选择合理的筛网规格和控制合适的料层厚度，以达到最佳效果，两者的分级效果都应控制在9899%以上。,筛网不对应会导致：,成品含粉超标或成品率低：底筛孔径较小或较大。,产生锅巴料或回筛严重：面筛孔径过小或过大。,颗粒表面粗糙：底筛孔径较小回粉增多、成品产生二次制粒概率加大。,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,一、,颗粒弯曲且一面呈现许多裂纹,产生原因：这种现象通常是在颗粒离开环模时产生的、当切刀刀口位置离环模与压辊啮合区表面较远或切刀平面与啮合区切线角度不合理或刀口较钝时，颗粒从模孔挤出时是被切刀碰断的或撕裂而非被切断的；,改进措施：,1、增大环模的压缩比，增大环模、压辊对物料的压缩力；从而增加颗粒料的密度、硬度和强度,提高粉碎细度；,2、如果添加了糖蜜或油脂应控制添加量并改善糖蜜或油脂的散布均匀度。以提高饲料的密实度，防止饲料松软；,3、调节切刀与环模表面的距离和角度,使用较比较薄的切刀并且生产过程中磨损后要及时磨锋利；,4、必要时使用粘结剂，改善颗粒料内部的结合力；,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,二、水平裂纹横向贯穿整个颗粒,产生原因：与颗粒弯曲显现类似，裂纹发生于颗粒的横切面，只是没有弯曲。其产生原因主要：,1、含有较多纤维的蓬松饲料制粒时，由于其中含有比孔径长的纤维，当颗粒被挤出后，因纤维的膨胀作用使颗粒在横切面上产生贯穿的裂纹。,2、调质温度低或时间短，调质不充分，饲料熟化度不够。,3、粘结性原料含量过少。,4、调质后水分高。,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,改进措施：,1、增大环模的压缩比，增大环模压辊对物料的压缩力；从而增加颗粒料的密度、硬度和强度；,2、提高粉碎细度，使其中最长的纤维长度不超过粒径的三分之一；,3、降低产量以减小饲料通过模孔的速度，增加密实度。,4、提高调质质量：加长调质时间，或使用多层调质器或高效调质器。,5、当粉料的水分过高或含有尿素时，也可能产生枞树皮状的裂纹，应控制添加的水份和尿素含量。,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,三、颗粒产生纵向裂纹,产生原因：,1、配方中含有蓬松而略带弹性的原料，在经过调质是会吸水膨胀，经过环模压缩制粒后，会因水分的作用及原料本身的弹性而弹开，产生纵向裂纹。,2、环模压比过低。,3、调质温度低或时间短，调质不充分，饲料熟化度不够。,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,改进措施：,1、如果有必要而且配方成本允许，调整配方。,2、使用较饱和的干蒸汽降低粉料调质后的水分,3、降低产量或加大压缩比，尽可能地延长饲料在环模中的时间；,4、有必要时添加粘结剂，也可以减少颗粒产生纵向裂纹。,5、提高调质质量：加长调质时间，或使用多层调质器或高效调质器。,6、必要时增加后熟化工序。,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,四、颗粒产生辐射式裂纹,产生原因:这种外观主要是由于颗粒中含有较大的颗粒，这些大颗粒在调质时，很难充分吸收水蒸汽中的水分和热量，不象其它较细的原料那么易软化，而在冷却时，由于软化程度不同，导致收缩量的差异，以致产生辐射式裂纹,改进措施：,1、控制原料的粉碎细度和颗粒均匀度。,2、使调质充分均匀，让原料各组分都能充分均匀软化。,3、减少冷却风量，延长冷却时间。,4、必要时增加后熟化工序。,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,五、颗粒表面凹凸不平,产生原因：,1、制粒的粉料中含有没有粉碎过或半碎的大颗粒原料，调质过程中未能充分软化，在通过模孔时就不能很好地和其它原料结合在一起，使颗粒显得凹凸不平。,2、调质后的原料中夹杂有蒸汽泡，蒸汽泡使饲料在压制成颗粒的过程中产生气泡，当颗粒被挤出环模的一瞬间，由于压力的变化导致气泡破裂而在颗粒表面产生凹凸不平现象。任何含有纤维的饲料皆可能发生此种情况。,改进措施：,1、妥善控制粉料的细度、改善调质效果从而在调质时使所有原料都能充分软化。,2、对于含纤维比较多的原料，由于容易夹杂蒸汽泡，因此不要在这种配方中加入太多的蒸汽。,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,六、颗粒长短不一,产生原因:,1、在同一时刻制粒室内物料分布不均匀；,2、制粒机的喂料量不均匀，调质效果波动很大；,3、模辊间隙不一致、压辊磨损不一致；,4、切刀的位置或角度不合理。,5、环模导料口的磨损量，沿轴向不一致或环模上被堵死的孔较多；,6、环模减压孔相比有效孔过大，有的颗粒在减压孔中被摔断；小粒径的环模因减压孔长，尤其易产生颗粒长短不均匀的现象。,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,改进措施：,1、调整布料刮刀的长短、宽窄或角度。,2、刚开设生产和快结束生产时喂料量小且不均匀，导致颗粒长度偏短，,3、调节压辊调节螺丝使每个模辊间隙一致。,4、新环模要配新压辊，使用中的每个压辊磨损量要一致；如果压辊、环模轴向磨损不一致，必要时要将高的地方打磨掉,5、修理环模的导料口；及时清理，环模上被堵死的孔。,6、切刀厚度控制在1.5mm内,刀口锋利,刀口位于压辊和环模的啮合线上,切刀平面于压辊环模啮合面切线上翘35度角。,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,七、成品水分过高,产生原因：饲料颗粒水分过高，不利于饲料的储存，易发霉发酵。,1、原料水分过高。,2、蒸汽饱和度不够，调质后水分过高。,3、调质温度过低。,4、烘干或冷却时间不够、烘干或冷却设备产能不足或发生故障。,5、环境温度低和相对湿度高。,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,改进措施：,1、控制原料水分夏季12%14%，冬季10%12%,2、调质后水分控制在15%17%，冬季取下线；控制调质温度，特别是冬季调质温度最好控制在80以上。,3、提高蒸汽的饱和度。,4、延长烘干或冷却时间。,5、控制制粒机产量，使之与烘干机或冷却器产能相匹配,6、检查冷却风网是否有短路或堵塞现象；检查冷却器的布料和下料是否均匀。,7、在冬季对冷却器进行保温或加蒸汽盘管加热冷却风。,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,八、颗粒耐水性差：,1、制粒喂料转速过快：调低制粒喂料转速。,2、制粒调质温度过低：调高制粒调质温度。,3、环模压缩比低：更换压缩比高的环模。,4、原料粉碎粒度过大成品粘合性差：更换小孔径筛片改变原料粉碎粒度。,5、半成品混合均匀度差：调整混合时间改变半成品混合均匀度。,6、半成品调质质量差：对调质器桨叶角度进行调校、加强调质效果。,7、配方原因：适当增加淀粉含量、减少脂肪、粗纤维的含量；必要时添加粘结剂。,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,九、颗粒颜色不一致，俗称“花料”,产生原因：,一般来说，饲料颜色不均匀与熟化和混合调质程度相关。原料的粉碎粒度不够容易导致原料混合不均匀，从而影响饲料颗粒不同部位的熟化程度。,另外，熟化过程中温度过高、颗粒大小不一等因素也会影响饲料颗粒的颜色。主要表现为从环模挤出的个别颗粒的颜色比其它正常颗粒的颜色深或者浅，或者单个颗粒的表面颜色不一致，从而影响整批饲料的外观质量。,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,改进措施：,1、饲料配方成分复杂，原料品种多；,2、混合不均匀：检查混合密封圈有无破损存在漏料现象、重新设置混合时间。,3、调质不均匀，制粒前的粉料水分含量不一致：增加调质时间、对桨叶角度、调质轴转速进行调整。,4、重复制粒的回机料添加量过大：严格按要求添加回机料,5、环模孔内壁粗糙度、模辊间隙、模辊磨损度不一致：对环模按要求冲洗、模辊间隙进行重新调整、压辊轮换、环模定期调头使用。,6、制粒机堵机时操作工没按要求进行及时处理。,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,7、环模内布料不均匀等造成环模出料不均匀：调节喂料刮刀角度。,8、粉碎细度达不到要求：按品控要求更换筛网。,9、粉料在料仓中有分级现象：料仓高度不能超过2米、中途提料进仓需在料仓原料维持半仓以上进行,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,十、成品含粉超标：,1、颗粒料含粉多制粒喂料转速有可能调得过快、调质温度有可能偏低：对喂料转速、调质温度进行调整。,2、切刀与环模间的距离有可能调得过小、成品粒长过短：重新调节切刀与环模间的距离。,3、环模的压缩比有可能过小、或者环模使用限期较长：更换压缩比大的环模、更换新模。,4、压辊与环模间隙调得过大：停机重新对压辊与环模的间隙进行调整。,5、原料粉碎细度过大、成品粘合性差：更换小孔径的筛片、改变原料的粉碎细度。,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,6、冷却器排料时间设置太短、或排料栅栏开启过大：对排料时间重新设置、调节排料栅栏的间距。,7、待制粒仓进料太满、半成品溢上自回粉管堵上分级筛体：停止往待制仓进料、将回粉管三通暂打往手动 放出.,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,8、成品仓中物料是呈漏斗型下料的，颗粒料的流动性好会先下，粉料流动性差会积聚，到一定的时候会坍塌，这种坍塌下来的颗粒料含粉特别高。如果接料时不注意检查将这种料清出来，会造成一批料中有个别的几包粉料特别重。,9、使用了含油脂偏高的原料：与品管部沟通换原料库位、使用含油脂量偏低的同种原料。,10、生产配方中膨化原料、纤维原料比例过高：先对混合时间进行调整以改变其混合均匀度、再对粉碎细度进行调整以改变其成品粘合度以观后效。还是达不到效果的话反馈技术部对配方的更改,11、分级筛筛网使用错误或筛体振动副度不够：安装上正确的筛网、更换筛体皮带轮。,质量全程控制,颗粒缺陷的分析排除,十一、成品料温超标：,操作上：制粒机压制转速是否过快、成品含粉率是否偏高:含粉偏多影响冷却效果（切刀的调整、模辊间隙的调整）、制粒本身的调质温度是否过高？操作是否存在违规：成品冷却风机在未完全转换前己将成品打入冷却器？停机时冷却不到位手动排料过快？,设备方面：冷却风档开启得太小、风叶积尘严重、有无存在破损？风管存在跑风现象、风机有无存在缺相？料位器位置是太低还是太高，有无卡料现象？分料板分料是否均匀？排料栅栏间隙是否过大或过小、停止时是否会完全重叠？冷却器周壁是否破损跑风、冷却关风器有无堵塞？冷却器本身的产能功率是否与制粒主机相匹配？,质量全程控制,产品质量方针,保证产品质量坚持做到“,四不能、三不为、三不放过”,管理原则，给予品控一票否决权,在品控管理中，小惩罚或不惩罚，但要大奖励（物质、精神双管齐下），激励创新，让所有员工善于发现问题，勇于承担责任，及时控制不良，人人都是品控员。,质量全程控制,产品质量方针,四不能：,资金再紧，用于质量管控的投入不能省（偷工减料）；,人员再缺，控制质量的团队不能少,工作再多，每周质量会、每天班前会不能缺。,任务再重，质量第一不能变。,质量全程控制,产品质量方针,三不为：,质量和产能发生矛盾时，质量第一,质量和成本冲突时，质量第一；,质量和其他环节发生碰撞时，质量第一。,质量全程控制,产品质量方针,三不放过：,发生质量事故原因查不清楚不放过,事故责任人不处理不放过,改进预防措施不落实不放过,质量全程控制,演讲完毕，谢谢听讲,!,再见，see you again,3rew,2026/11/10,质量全程控制,