终工作总结格式.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,终工作总结格式,终工作总结格式终工作总结格式,回顾这一年的工作，在取得成绩的同时，我们也找到了工作中的欠缺及不足，主要反映于来料检验、生产过程检验、机台组装技术配合还有待进一步探索，尤其是外协钣金厂缺少监督，生产工序链接混乱、装配技术配合不及时导致成品检验后返工率偏高。品质铸就品牌，科技创造未来。展望新的一年，我们将继续努力，力争各项工作更上一个新台阶。,前 言,目录：,部门使命/文化/目标/主线,品管部文件补充,质量问题回顾,2016,年工作总结,2017,工作重点,/,难点,/,计划,02,03,04,05,01,部门使命/文化/目标/主线,、,部门工作使命,、,部门组织文化,、,部门质量目标,、,部门工作主线,01,部门工作使命：,执行质量流程,规范,标准,控制过程质量,01,02,03,04,降低质量,成本,部门组织文化：,建立思想,统一,步调一致,拧成一股,绳,朝着一个方,向进取的,团队,在工作中不,断学习和,改善,不断提升,自我素养,建立思想统一,步调一致,拧成一股绳,朝着一个方向进取的团队,在工作中不断学习和改善,不断提升自我素养。,部门质量目标：,提高来料批次上线合格率、提高产品批次合格率、减少客户投诉质量事故,.,部门工作主线：,完善质量控制体系，重点关注过程。,A,配合技术部优化流程，删减不增值的过程、让大家能够高效工作，降低生产成本,B,围绕三个问题（发现问题、解决问题、预防问题）运用质量工具/信息管理/质量分析/质量改善进行关键质量控制，以合理的资源去控制产品质量，降低质量损失成本。,C,工作主线,品管部文件补充,、控制文件,、规范文件,、培训文件,、指导书,02,To complete the project in 2016,2016,年补充的,文件：,标识和可追溯性控制程序,不合格品控制程序,数据分析改进控制程序,纠正,/,预防措施控制程序,产品防护管理控制程序,控制程序文件,控制程序文件,管理规范文件,培训,PPT,文件,指导书,生产过程控制程序,来料检验控制程序,制程检验控制程序,成品及出货检验控制程序,外协加工质量控制程序,质量管理体系文件编号规定,实验室管理规定,品质周会管理办法,测量仪器管理办法,品质质量意识培训,执行力培训,配电箱装配作业指导书,外壳装配作业指导书,质量问题回顾,钣金机箱来料检验,生产车间检验,客户投诉,03,来料钣金箱体的部分不良图片,铆钉没有把皮槽压平,焊接没有焊好,螺丝孔打一半后不打,门锁盖子也忘记盖,钣金机箱来料检验：,工艺技能低下,工人责任心不高,分析：,外协厂商的工人技能低下，工人的责任心不强，检验员能力不够，还是他们的管理制度有大问题？,外协厂商,公司研发部对相应的图纸是否有注明工艺的要求，焊点规定，是否有监督到位？,公司研发部,在外协厂检验时候发现问题有没有记录，有没有通知他们负责人更改问题点，有没有对屡教不改的问题有没有罚款处罚等？,品管部,问题分析,对策：,A:,配合,B:,培训,C:,考核,D,：标准化,E:,标准探讨,思索后可以体现如下,5,部分,？,对策：,配合,采购部,加强对外协商的选择/整改，确保质量可靠的供应商/外协商成为合格的供应商/外协商.,A：配合,B,：培训,C:考核,D:标准化,通过培训外协商/内部进一步提升检验员的检测能力，深入到关键物料的供应商/外协商的过程控制，提升他们的制程能力，提升来料质量.,加强供应商的考核，每月出考核结果，对于表现不好的供应商进行警告并要求定期整改，整改完成后组织相关部门人员对供应商的整改效果进行确认，整改不合格的申请取消其合格供应商资格.,提高物料的通用率，减少物料种类的数量。加强不合格的分析、改善及处罚，通过预防减少同类问题多次发生。,配合采购部,考核供应商,培训检验员,物料标准化,对策：,加强及供应商/外协商之间的标准探讨，达成标准共识，避免标准不统一导致的抽检不良产生,。,E:,标准探讨,生产车间过程检验发现部分不良图片,固定螺丝的螺母在上面,固定螺丝的螺母在底部,接线端子未固定紧,固定螺丝没有锁紧,生产车间过程检验：,作业标准未统一,员工责任心不高,分析：,机台的不良,员工,物料,环境,法规,生产工艺技能差,质量意识淡薄,负责人监督不力,技术人员跟踪不力,钣金来料尺寸不良,原材料来料尺寸,到料的时间不及时,无统一安装标准,临时变更的地方多,非标机台偏多,缺少作业标准,生产工序链接混乱,缺少技能培训,思索后用鱼骨图分析如下,02,01,03,05,06,钣金机箱，原材料等来料尺寸不良，问题点多，技术人员对其安装位置未及时跟踪说明。,生产员工质量意识缺乏及生产工序链接不顺畅，不能形成环环相扣之作用，所以才导致问题流落到最后再来返工，再加上管理不完善导致质量事故频繁,.,生产的分析、改善能力较差，问题的分析没有挖掘出真正的根本原因，往往都逃避问题，就算是改善措施落实也并不彻底,。,非标机器组装标准及一些新进员工生产技术能力不足，在生产中摸索经验导致不合格品频繁发生,.,生产过程的整个质量控制能力不足，标准掌握不准确等导致漏检、错判等情况发生,.,研发阶段主要有些工位没有责任到人和追踪到位，所以才会导致问题颇多但又没人去第一时间解决和改善，产品研发阶段的质量控制做的不够，很多问题依赖质检和客户来发现，导致问题的分析改善滞后,.,问题分析,分析：,04,对策,：,技术学习,内部（质检/班组）的培训,研发质量管控,品质例会的,检讨,1,、通过对技术的引进和学习来弥补生产技术能力的不足。,2,、通过对内部（质检/班组）的培训，提高员工的质量意识和技能真正做到质量全员参及。,3,、深入到研发过程的质量管控，提前发现问题、改善问题，保证推出产品的成功率,4,、每周及各部门召开品质例会的检讨，通过总结检讨找出问题的根本原因预防问题发生,改善对策,2016年工作总结,04,、各部门责任不明确,、原材料检验不足,、对外协厂的监控不足,、质量数据的收集不足,01,各部门责任不明确,各部门责任不明确，配合力度差，质量意识薄弱，执行力非常欠缺，没有达到质量,人人参与,。,02,原材检验不足,因检出能力不足，导致期后的质量问题的出现，缺少一名质检员加大对原材料、外协品、各级车间的产品力度，避免批量不合格品上线生产。,03,对外协厂的监控不足,加强对外协厂的过程监控，完善对外协厂的考核。适当的安排检验人员到关键物料的外协厂去培训学习，提高检验人员和外协厂人员的能力。,04,质量数据的收集不足,质量数据的收集、分析还不够。需要与技术部门、生产部门合作优化分析跟进流程并落实改善结果确认。,工作不足之处,：,2017年工作重点/难点/计划,05,、整合部门资源,、公司流程梳理,、持续,PDCA,循环,、计划,公司流程梳理,整合部门资源,提升工作效率。原材料、,机台检验调试,过程、出厂检验分工明确。理顺部门运作流程，减少不增值的过程，降低工作的失误。,重点,*,整合部门资源、公司流程梳理：,公司在运作过程中存在一些低效率或缺失的程序，配合生产、技术部门对公司的流程进行梳理，并监控了其执行情况。并一直持续梳理、优化流程。,难点,*,持续,PDCA,循环：,P(计划 PLAN):明确问题并对可能的原因及解决方案进行假设。,D(实施 DO):实施行动计划。,C(检查 CHECK):评估结果。,A(处理 ACT):如果对结果不满意就返回到计划阶段，或者如果结果满意就对解决方案进行标准化。,1,计划：,2,3,4,增加,1,到,2,两名检验员加大对原材料，外协厂、各级车间产品检验力度，避免不合格产品发生。,增加部门的来料，成品检验作业指导书，人员培训讲义。,加强收集来料、生产过程中的不良数据，通过分析使其起到改善产品质量的依据。,加大内部部门人员培训，提高员工质量意识和技能做到质量全员参及。,谢谢大家！,结 语,