现场工作改善技巧实务培训课件.pptx

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,現場工作改善技巧實務,第一章 生產力與工作方法,一.工廠經營與生產力的關聯,製造業首先以生產力作評估,-整體產銷生產力,-現場生產力,生產力直接表現在績效上,-現場績效,-個人績效,附加價值資源,-附加價值是員工收入報酬的源泉,-所有企業的目的都是在創造附加價值,二.生產力的評估,1.高精密/高效率生產設備,-資方的努力,2.高技術/高效能的工作方法,-生產技術幕僚/基層主管的努力,3.周詳嚴密的管理,-生管/物管等管理幕僚的貢獻,-基層主管也要參與,4.肯配合有幹勁的員工,-而且要適任/有能力,四.總製造時間的構成與生產力的關係,製造基本必要時間,由於設計或規格問題而發生之附加時間,由於低效率生產設備或工作方法的浪費時間,由於製造管理問題發生之浪費時間,由於作業員問題而發生之無效時間,A,B,C,D,E,五.現場生產力浪費的根源,1.由於設計/工程技術面所引發,-不必要的過剩功能,-超過必要嚴格的加工/檢驗標準,-不宜的作業標準,-不必要的多餘加工,2.由於製程品質不良所引發,-設備/作業員問題,-作業標準問題,-製程品質問題,3.由於效率低之工作方法之引起,-作業場所問題,-夾工具/輔助工具問題,-作業方法本身問題,-生產線不平衡,4.由於管理不良所引起,-停工待料損失工時,-機台故障損失工時,-製程安排不銜接的待工,-員工意願低落,六.提昇現場生產力績效的策略方向,1.從設計階段就考慮生產力,-更少的用料來組成,-更少的製造途程,2.從生產技術面提昇生產力,-更有效的作業方法,-模具/夾具/輔助工具設計/配置,-減少製程不良,-縮短準備作業工時,3.從工作方法面提昇生產力,-更少的細部作業程序,-更佳的人機作業配合,-更直接有效作業方法,-生產線平衡,從製造管理面提昇,-MRP物料管理方法,較少停工待料,-有效的生產排程及管制,使製程銜接良好,-預防保養機制,減少機台故障待工損失,第二章 現場工作改善的基本理念,一.工作改善的目標,1.消除浪費,2.提高生產力,3.直接降低成本,例如必要的多餘設計,4.縮短製程時間,更,短的交期,更具競爭力,5.減少摸索時間,6.消除無效疲勞作業,包,括危險的作業,無,效的動作,7.更高的成就感/高報酬,三.工作改善六大步驟,1.選擇改善主題對象,2.觀測及紀錄現狀事實,3.檢討現狀問題點,4.提出改善構想方法,5.建立實施計劃,6.推動維護新方法,四.工作改善基本理念,1.五個 WHY的深入分析,-深層追求,-細分化(科學管理第一要素),2.以事實為基準,-要有具體證據,-至少要紀錄事實細節,3.從合理的懷疑下手,4.必須有具體的改善對策,-不能只是抱怨(或反映事實)而已,5.追求永遠的再改善,五.從5W1H質問法產生構想,What,Where,When,Who,Why,How,六.工作改善的著眼法則,1.刪除,2.少量化,3.多量化,4.合併,5.重組,6.替代,7.簡化,8.改換,由於製程品質不良所引發,非稼動(非稼動作業時間),從5W1H質問法產生構想,停滯,第二類 阻礙第一類動素之進行,提昇良品率Fool Proof設計,-線上品管人員的全數(抽檢)檢驗,作業員的責任很小,已夠努力,運用科學方法,避免主觀臆測,阻礙製程進行的勞動作業,-3定期維護,是良品的保證.,操作/加工,人力/時間,阻礙製程進行的勞動作業,-有效的生產排程及管制,使製程銜接良好,第三章 運用稼動率分析技巧進行改善,一.稼動率分析的背景,1.一目了然,掌握問題重點,不在枝節打轉.,2.以現場實況調查為依據,分析調查操作/聽開的內容分配,3.運用科學方法,避免主觀臆測,4.深入檢討分析,做改善構思,二.科學化的稼動率分析,工作抽樣,1.在現場進行實際抽測,並記錄實況,-真實數據,-由大量數據歸納提煉出真相,2.以統計訓為背景的數據分析法,-從有效樣本推測目群體,-符合統計分析原則,-,-注意被觀測樣本的有效性/代表性,分析出真相(比率)找出重點,-先從最大的浪費下手,4.依重點再分析原因,找出改善對策,-特性要因圖的理念,-生產技術面/作業方法面/製造管理面的改善對策,2.欄位說明,-A.觀測對象,作業員或機台,-B觀測事象內容,例如實際作業中準備作業中人停閑人不在,-C觀測時刻,大多一日一張表,-D觀測次數紀錄,三.稼動率調查紀錄表,現象,8:15,9:25,10:10,11:20,1:30,2:35,3:15,4:25,合計,作業,準備,搬運,休息,檢驗,不在,故障,1.基本格式,四.工作抽樣的進行程序,1.事前的準備,-A決定觀測對象,注意其代表性,-B決定觀測次數及進行時間,平常以3-10天為原則,觀測次數要約略符合統計需求,-C預測觀測,決定事項紀錄之具體定義,稼動/非稼動之分,必須具體,又簡潔宜觀測/紀錄,-D確定觀測次數及觀測時間/方式,例如:每天幾次,多久一次,再修訂觀測次數,-E備妥觀測次數表格,進行現場實地觀測,-A設定觀測時刻/觀測人/觀測路線,注意隨機的統計要求,-B採取Snap Reading觀測紀錄,依照觀測紀錄表之事象區分,必要時問清楚稼動內容及非稼動原因,用正號做紀錄,五.稼動率分析的結果,問,題重點實例,區分,觀測事項,比率%,稼動中,有效作業,29,準備作業,20,不良重制重修,14,非稼動(作業員原因),休息,4,如廁/喝茶,5,交談,5,非稼動(非稼動作業時間),停工待料,11,機台故障,4,六.問題的重點,1.有效的真正作業,才占29%(大警訊),-,作業員仍很忙(稼動率占68%),但實際生產力很低,-,準備作業占20%,為何?,-,不良重修占14%,為何?,2.作業員的責任很小,已夠努力,-,-如廁/休息僅各站5%左右,-已是世界性寬放水準之內,3.停工待料占11%,為何?,第四章 運用程序分析與搬運改善技巧,一.整體製程的非效率因素,1.非直接有效的稼動,-準備作業,-不良重制重修,2.阻礙製程進行的勞動作業,-檢驗,-搬運,3.阻礙製程進行的停閑,-停滯,-儲存,二.程序圖所用程序符號,操作/加工,檢驗,搬運,停滯,儲存,1.操作加工,-(換模)準備作業/其他各項工作準備,-機台/人力操作(實際加工),-(不良重制/重修),2.檢驗,-停線檢查/不停線檢查,-作業員自主檢查/順次點檢,-線上品管人員的全數(抽檢)檢驗,-品保人員的製程稽查,-作業標準稽查,3.搬運,-自動搬運/人手搬運,-專人搬運/作業員搬運,4.停滯,-自主性停滯(例如:休息),-強制性停滯(例如:停工待料),-呆滯未處理,5.儲存,-存倉/政策性,-暫置現場,-管理疏忽,三.程序分析圖的結構,1.作業者,-作業者(以人為準),-料件(以物為準),2.事象紀錄,-程序圖符號/編號(注意混用符號),-事象內容說明,3.問題點方向,-距離(佈置改善),-時間(各項作業),-困難危險(直接動作改善/夾工具設計),-拆卸,第二類 阻礙第一類動素之進行,-C預測觀測,決定事項紀錄之具體定義,-A設定觀測時刻/觀測人/觀測路線,由於低效率生產設備或工作方法的浪費時間,-模具/夾具/輔助工具設計/配置,線圖(Flow Diagram),從5W1H質問法產生構想,一般品管太強調對材料/製品的檢查而缺乏治本的防治之策,-複雜的裝卸,反而比搬運更耗時費力,-品保人員的製程稽查,-預防保養機制,減少機台故障待工損失,五.流程圖輔助工具,1.線圖(Flow Diagram),-直接繪出現場配置圖,-依料品(或作業者)工作走動路線,繪出路徑圖,-找出距離太長(或重複/逆向)問題,-進行問題點改善,六.程序分析的檢討要點,1.加工操作,1.省力化-裝卸工具/夾具,2.省時化,裝,卸工具/夾具,3.準備工時抑減,4.提昇良品率Fool Proof設計,-,4.停滯,1.期間 派工方法/進度管制法/橫式配列,2.時間 Layout 改善/搬運設備活性化,3.無停滯性 製程轉移設備改善,4.生產線平衡性,5.干涉性停滯 人機程序改善,七.場地佈置造成的非效率因素,-搬運距離,時間/人力/,-搬運次數,逆搬運,不必要的搬運,-裝卸作業,人力/時間,損失,設備,八.搬運程序圖,1.實例,2.紀錄分析要點,-用什麼搬運,-搬運耗用時間,-搬運距離,-搬運難度,九.搬運分析表,從,到,料件,搬運者,容器,用量,重量,距離,時間,次數,改善重點,十.搬運檢討要點,1.距離 Layout 改善,2.次數 多量化 自動化,3.少人化 自動化,4.時間 裝卸方法/機械化,5.省力化,十一.搬運改善方向,1.非由 作業員搬運,2.避免重複搬運/逆搬運,3.運用自然力搬運,4.使搬運距離/次數/時間為最少,Activities Relation Chart,5.縮減Lead Time,6.減少搬運困難度與用力度,十三.搬運的盲點所在,1.裝卸,-搬運前的處理/搬運后的處理,-反而不被重視,-複雜的裝卸,反而比搬運更耗時費力,2.防止狀態,-以 料品放置的活性係數表示,-越低階的放置,越花人力工時,3.逆搬運,-盡可能避免,十三.物品放置的活性係數,0 散放在地上,1 放入袋子內,2.放在棧板上,3.放在車輛上,4.放在移動的搬運工具上(輸送帶/滑台),第五章 人機程序圖與動作改善技巧,一.作業員效率低落的現象,1.人機配合不佳的停閑,2.多人配合不佳的等待,3.無效動素的存在,阻礙直接有效的動素的進行的動素,手的停滯等待,4.方法/操作標準的缺失,5.材料/工具/機台整體不佳的影響,6.心態/意願的問題,二.運用人機工程圖進行改善的目的,1.找出人員或機台的顯著等待狀態,2.找出合理的週程時間,3.1人多幾(或1機多人)的最佳安排,三.人機程序圖的基本結構,作業者 時間 機台,四.人機程序圖繪制要點,1.確認作業員/機台的作業單元,2.確認個作業單元先後順序及同時間關係,3.測定各單元時間,4.依時間繪入人機(相對)單元程序圖,5.檢討改善/構思新方法,6.繪出新方法程序圖,五.實例,略,六.動作改善原理,-排除下列動作單元或動素提高生產效率,1.非直接有效的單元活動素,例如:尋找/檢查,2.抑減會疲勞的單元或動素,例如:不自然的姿勢/需小心的工作(需用力氣的工作),3.去除停閑等待與無價值的單元活動素,4.改善會影響作業員情緒/安全的單元活動素,例如:故障/噪音,七.動作分析(對動圖 simo chart,左手動作,左符號,右符號,右手動作,八.動作改善的兩種方式,-目視分析,-動素分析,九.目視單元分析符號,加工作業含檢查,移動,等待,停止,十.動素,第一類 進行必要的要素,-伸手,-抓 取,-移物,-裝配,-應用,-拆卸,-放手,第二類 阻礙第一類動素之進行,-檢驗,-尋找,-選擇,-計劃(思考),-對準,-於對,第三類 完全無益的動素,-持住,-休息,-延遲,-故延,十一.針對動素的檢討改善,1.動作經濟原則,手的充分運用,最不疲勞的身體部位,最易取用的材料工具,儘量取代人手作業,2.減少第二類動素,3.去除第三類動素,十二.動作經濟原則,1.關於身體使用部位,(1)雙手應同時開始,並同時完成其動作,(2)除規定休息外,雙手不應同時空閒,(3)雙臂之動作應對稱,反向並同時為之.,(4)手之動作應以最低級而能得到滿意結果為妥,動作可分下列五級:,-A 手指動作 級數最低,速度最快.,-B.手指及手腕動作 上臂及下臂保持不動,手指及手腕移動.,-C.手指,手腕及前臂動作限制在肘部動作,肘以上不動,此通常視為最有效,不致引起疲勞之動作.,-D.手指,手腕,前臂及上臂動作.,-E.手指,手腕,前臂及軀幹之動作最耗體力,也最慢.,(5)物體之運用量應儘可能加以利用,但如需肌力制止時,應將其減至最小限度.,(6)連續之曲線運用.較含有方向突變之直線運動為佳,(7)彈道式之運動,較受限制或受控制之運動輕快確實.,(8)動作應盡可能使其輕鬆自然之節奏,因節奏能使動作順利及自發.,2.關於操作場所的佈置,(1)工具物料應置於庫定場所,(2)工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處.,(3)零件物料之供給,應利用其重量墬至工作者之手邊.,(4)墬送之方法應儘可能利用之.,(5)工具物料應依照最佳之動作順序排列.,(6)應有適當之照明設備.使視覺滿意舒適.,(7)工作台及椅子的高度,應使工作者坐立適宜.,(8)工作椅式樣及高度,應儘可能使工作者保持良好的姿勢.,3.關於工具設備,1.儘量解除手動作,而 以夾具或足踏工具代替之.,2.可能時,應將兩種工具合併之.,3.工具物料應儘可能預放在工作位置.,4.手指分別工作時,其各個負荷應按其本能,予以分配.,5.手柄之設計,應儘可能使其與手接觸面積大.,6.機器上槓杆,十字槓及手輪至位置,應儘可能使工作者極少變動起姿勢,且能 用機器之最大能力.,第六章 現時代下其他具體工作改善技巧,一.Single Set-up的背景,1.換模準備工時太長,本身就是非效率,2.在多批小量生產型態下,準備工時已成為效率最大負擔.,二.Single Set-up的要領,1.內準備與外準備之分化,2.將內準備轉化為外準備,-互換零件之利用,-預熱,3.機能標準之實施,4.安裝工具之機能性採用,-分離/整合,5.中介工具之利用,6.調整作業之排除,-正確位置之決定,-使用專用定位置量規,7.機構的改善,三.實例,四.製程品質不良的四大主因,1.不會做/不熟練,2.冤枉做壞,-前制程不良之蔓延,-材料本身之不良,-機台精度偏失,3.疏忽做錯,4.不願做好,-意願/領導統馭問題,-組織氣氛問題,五.Fool Proof的背景需求,1.防範不良發生,比檢驗出不良/處理不良更重要.,2.很多的不良是由於疏忽不注意,3.很多的不良是由於作業困難麻煩而產生,4.以工具/導具/量具自然防止疏忽或減少作業難度,更為有效.,六.Fool Proof 防呆式設計方向,1.防止過多的製造,2.防止準備作業的錯誤,3.防止裝卸的錯誤,4.防止機台精確度/經密度的偏差,5.防止操作標準的偏差,6.防止不良品的過關,七.實例,略,八.強化製程能力維護,防範不良的發生,(一)背景,-1.機台經密度/精確度走失,使管制界限超出規格界限,-2.一般品管太強調對材料/製品的檢查而缺乏治本的防治之策,-3定期維護,是良品的保證.,(二)製程能力指數公式,規格上限-規格下限,-cp=,六個標準差,九.製程能力的警示標準,Cp在1.33以上-良好製程能力,Cp在1.001.33間-要定期警戒,Cp在1.00以內-必須從事機台維護,十.製程能力維護執行,1.將零件依規定公差劃分等級,2.機台在新購或大修後,即行測定精密度/精確度等級 依等級配合零件規格等級予以適正派工,3.每機台定期測定精密度.精確度,確認是否維持原cp等級,予以維護或降級派工.,演讲完毕，谢谢观看！,