食品质量控制的方法——HACCP系统.ppt

单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,食品质量控制的,HACCP,系统,HACCP,是为确定食品的安全性，保证产品质量，从原料的种植、饲养开始，至最终产品到达消费者手中，对这期间各阶段可能产生的危害进行确认，并加以管理的一种质量控制体系。,HACCPP,体系的建立始于,1959,年。当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于,太空中的食品,具有,100%,的安全性。,担任开发任务的,H.,Baunman,博士与,Pillsbury,公司、美国宇航局,(,NASA),共同提出了一种食品卫生监督管理模式，这种模式就是最早的,HACCP,的雏形。,一、,HACCP,的产生及发展,即建立一个“防御体系”，该体系能尽早地控制原料、加工过程、环境、贮存和流通，并一直保持适当的纪录，这样就可以生产出高置信度的产品。,美国的实验人员发现，按,NASA,规则的要求保持纪录形式,，,不仅可给新体系提供一个方法，而且使新体系更容易执行。,因此，保持准确、详细记录便成为新体系的基本要求之一。,Pillsbury,公司由此而建立了,HACCP,体系，用于控制生产过程中可能出现危害的位置或加工工序。,生产过程包括原料生产、加工过程、贮运过程直到食品消费。,1971,年，,Pillsbury,公司在美国食品保护会议,(,national conference on food protection),上首次提,HACCP。,几年后美国,FDA,采纳并作为酸性与低酸性罐头食品法规的制定基础。,1974,年以后，,HACCP,的概念已大量出现在科技文献中。,美国是最早应用,HACCP,原理的国家，并在食品加工制造中强制实施,HACCP,的,监督与立法工作。,1989年10,月美国食品安全检验处,(,FSIS),发布,食品生产的,HACCP,原理,；,1991年4,月提出,HACCP,评价程序,；,1994年3,月公布了,冷冻食品,HACCP,一般规则,；,1994年,FDA,公布用于食品安全保证措施的,用于食品工业,的,HACCP,进展,；,1995年12,月，,FDA,发布法规,安全与卫生加工、进口海产,品的措施,；,1998年4,月，,FDA,发布果汁加工者必须执行,HACCP,，,接着,对蛋品的生产也提出包括,HACCP,在内的管理方案。,目前，英国、法国、比利时、荷兰、等国家已推广、应用,HACCP,体系，相继发布实施,HACCP,原理的法规、办法。,我国从上世纪,90,年代起在一些出口食品企业试行推广,HACCP,体系，取得了显著效果。,HACCP,体系已成为商检确保食品安全控制的基本政策，并逐步建立了与发达国家相对等的（,HACCP）,法规体系。,HACCP,发展,60年代末始创于美国宇航食品,93年,EU,委员会,HACCP,决议/指令,美国 95年 颁布水产品,HACCP,法规,97年,CAC,颁布,HACCP,法规,美国 97年 颁布禽、肉法规,美国 2001年 颁布果蔬汁,HACCP,法规,92年美国,NACMCF,提出,HACCP,应用原则,养殖业、饲料加工业、餐饮业、行政管理,1973美国发布低酸罐头,HACCP,法规,我国2002年发布食品企业,HACCP,管理规定,1,、通过对关键点的控制，将危害因素消除在生产过程,中，保证了食品的安全性和质量，突破了传统上满,足于最终产品检验的方法。,2,、使预防措施系统化，提高了食品的安全性和可靠性。,3,、既可保证产品质量，又可节省检验机构及企业的人,力、物力，提高效率，降低成本。,与传统的食品卫生、质量监督管理方式相比，,HACCP,具有以下几个特点,：,二、,HACCP,的特点,HACCP,检验补充和完善了传统的质量控制方法。,HACCP：,强调加工控制,集中在影响产品安全的关键加工点上,强调执法人员和企业之间的交流,HACCP,不需要大的投资，一个公司就可以让它既简单又有效,。,三、,HACCP,与,ISO9000,（1,）两个标准体系都是质量管理体系的一部分，有很多要素和程序可以相互兼容。国际食品法典委员会（,CAC）,认为，,HACCP,可以是,ISO9000,系列标准的一个部分。,（2）,HACCP,体系中关于危害分析、关键控制点的确定及监控等与,ISO90001,的“过程控制”是相似和对应的，如果推行,ISO9000,的食品加工企业把过程控制这个要素突出来，就相当于抓住了,HACCP,的根本，可以收到事半功倍的效果。,（3,）是否推行,ISO9000,是食品企业的自愿行为，而在不少国家，实行,HACCP,是法规规定的，如在美国，由执法机构对食品加工企业实行强制性执行,HACCP。,（4,）目前，国际贸易对食品生产实施,HACCP,已进入法规化阶段，在不久的将来，我国食工业推行,HACCP,也会被法规所规定（如食品卫生法）。,SSOP,侧重于卫生问题，,HACCP,更侧重于控制食品,的安全性，良好的生产环境是食品企业得以规范运,行的先决条件。,四、,HACCP,与,GMP、SSOP,实施,GMP,可以更好地促进食品企业加强自身质量保,证措施，更好地运用,HACCP,体系，保证食品的安,全卫生。,HACCP,必须建立在良好的,GMP,和,SSOP,的基础之上，,只有与,GMP,和,SSOP,有机的结合，才能更完整、更,有效。,GMP,SSOP,8个方面,7个基本原理,HACCP,4个,要素,HACCP 7,个基本原理,1、危害分析,2、确定关键控制点,3、建立关键限值、保证,CCP,受控制,4、确定监控,CCP,的措施,5、确立纠偏措施,6、确立有效的记录保持程序,7、建立审核程序以证明,HACCP,系统是在正,确运行中。,GMP,4,个要素,GMP,管理有四个关键要素：,1由合适的人员来生产与管理,2选用良好的原材料,3采用规范的厂房及机器设备,4采用适当的工艺,SSOP,8,个方面,1、水和冰的安全,2、食品接触的表面的清洁度,（包括设备、手套、工作服）,3、防止发生交叉污染,4、手的清洗和消毒、厕所设备的维护与卫生保持,5、防止食品被掺杂,6、有毒化学物质的标记，贮存和使用,7、从业人员的健康与卫生控制,8、有害动物的防治,GMP,ISO,推荐,强制,HACCP,强制,五、,HACCP,基本原理,HACCP,是一个确认、分析、控制生产过程中可能发生的生物、化学、物理危害的系统方法，是一种新的质量保证系统。,HACCP,主要由两部分构成,危害分析,hazard analysis(HA),关键控制点,critical control point(CCP),HACCP,的七个基本原理,1,、危害分析,2,、确定关键控制点,3,、建立关键限值、保证,CCP,受控制,4,、确定监控,CCP,的措施,5,、确立纠偏措施,6,、确立有效的记录保持程序,7,、建立审核程序以证明,HACCP,系统是在正,确运行中。,（一）危害分析,HACCP,中的“危害”,指任何一生物的、化学的或物理的、能够引起一种无法预料的、使消费者健康受到损害（可能引起疾病或伤害）的可能性。不包括食品中不能令人满意的一些现象。如：,昆虫,头发,脏物,经济诈骗,不直接影响食品安全的违规现象,危害的种类：,生物类（微生物、昆虫、人为的）,化学类（农药、毒素、化学污染、合成添加,剂等）,物理类（杂质、状态、质地等）,1,、生物危害,细菌,微生物 病毒,(,肝炎病毒,),原生生物,(,寄生虫,),2,、化学危害,天然化学物质,有意加入的化学物质,无意或偶然加入的化学药品,天然化学物质的种类,霉菌毒素（黄曲霉素）,贝类毒素,鱼类毒素,野生菌类毒素,有意添加的化学物质,色素,亚硝酸盐,亚硫酸盐,防腐剂,无意或偶然加入的化学药品,农药（杀虫剂、除草剂）,禁用物质,有毒元素或化合物（铅、砷、汞、氰化物等）,其它化学物质（消毒剂、清洁剂等）,3,、物理的危害,例子：,危害品 为什么是危害？,玻璃 割破、流血、可能要,动手术取出,金属 刺伤、牙齿崩裂、可能,要动手术,4,、危害分析,对食品原料、加工、贮存、运输、销售等环节的,实际和潜在的危害进行分析判定和预测；,对,工艺中,每个,工序,进行危害分析和风险评价；,确定与食品生产各阶段有关的潜在危害性及其程,度；,鉴定并列出各有关危害、规定具体有效的控制措,施。,1,、,CCP,的确定：,关键控制点是指通过实施预防或控制措施，能够消除、预防或最大限度地降低在特定的食品生产过程中的危害，使每一个,CCP,所产生的危害经过控制得以防止、排除或降至可接受水平。,（二）关键控制点,critical control point(CCP),关键控制点的控制有一定要求，并非有一有危害就要设为关键控制点。,一种危害有时可由几个,CCP,来控制，若干个危害也可以只由一个,CCP,控制。,通常采用判断树来确定,各工序中的,CCP，,即对工艺流程图中确定的控制点按先后次序进行审定。,CCP,判定树,-,用来确定一个控制点是否是,CCP,的问,题次序。,应用,CCP,判断树要注意的事项：,必须尽可能找出每个点的危害源，以保证准,确判定“是”与“否”,问题,4,关系,CCP,是否设在最佳、最有效的控,制点；,判断树的应用具有局限性；,要根据专业知识和有关法规来辅助判断及说,明。,2,、,一般由以下几个问题来确定,CCP：,（1）,原料中是否含有不可接受的危害；,（,2,）在几个过程和预期销售期间内，是否能将危害,消除或降低到安全的水平；,（,3,）半成品和最终产品的结构或配方是否能防止危,害，或使危害增加到不可接受的水平；,（,4,）是否有存在再污染的可能，使存在危害增加至,不可接受的水平；,（,5,）加工过程是否能消除危害或将危害降低到可接,受的水平。,能将危害消除的点可以确定为,CCP,如：经过杀菌处理，病原体被杀死；,金属碎片能通过金属探测器检出。,能将危害消除或降低至可接受水平的点可以确定为,CCP,如：外来杂质通过人工挑选减少至最低程度；,指定的原料产地可使农残和化学危害减少至,最低程度。,对每个,CCP,点需确定一个标准值，以确保每,个,CCP,限制在安全值以内。,关键限值常是一些工艺参数，如温度、时,间、水分含量、水分活度、,pH,等。,（三）、建立关键限值、保证,CCP,受控制,关键限值举例,危害,CCP,关键限值,细菌性病原体,巴氏消毒,72,、,t 15,”,细菌性病原体,干燥,干燥温度,93,、,t 120,、,鼓风速度,2,rpm、,水分活度,0.85,细菌性病原体,酸化,原料量,4.5,kg、,浸泡时间,8,h、,醋酸浓度,3.5%,CL,值实例,危害,CCP,关键限值（,CL）,致病菌 巴氏杀菌,7、15,将牛奶中致病菌杀死,致病菌,干燥室内干燥,7、120,min、,风0.15,m,3,/min、,半成品厚度,1.2,cm、,水分活度,0.85,致病菌,酸化,半成品质量,10,kg、,浸泡时间,8,h、,醋酸浓度,3.5%、50,L,（,保证,pH 4.6,以下）,油炸鱼饼的,3,个关键限值（,CL）,方案,无致病菌检出；,最低中心温度,66,、最少时间,1,min；,最低油温,177,、最大饼厚,0.6,cm、,最少时间,1,min。,3个,方案都能确保产品的质量与卫生安全，哪个为最佳监控方案？,关键限值信息来源,一般来源,例子,科学刊物,学术刊物、食品科学教科书等,法规性指南,国家地方指南、,FDA,指南、标准,专家,学术权威、设备制造商、大学附设机构,实验研究,实验室、试产,（四）、确定监控,CCP,的措施（建立监控体系）,监控的定义：,实施一个有计划的连续观察和测量，以评价一个,CCP,是否在受控状态下，并且产生一个将来用于验证的准确记录。,监控的目的：,跟踪加工过程操作并查明和注意可能偏,离关键限值的趋势，及时采取措施进行,加工调整；,查明何时失控（一个,CCP,发生偏离时）；,提供加工控制系统的书面文件。,监控什么？,产品加工过程中的,CCP,情况。通过观察和测量来评估该,CCP,点是否在关键限值内操作。,若对温度敏感的成分是关键的话，定时测,量其温度；,若酸化食品的生产是关键的话，定时测量,成分的,pH,值。,如何监测？,尽可能采用连续的各种物理、化学方法，,要求迅速准确。,何时监测？,可以是连续的或间断的。,如果无法连续监控，要有足够的间隙频率、次数来观察测定每一,CCP,的变化规律，以保证其有效性。,监测人员？,受过培训可以进行具体监控工作的人员。,谁来,监控？,流水线上的人员,设备操作者,监督员,维修人员,质量检查员,对,监控人员的要求：,接受过有关技术培训,完全理解,CCP,监控的重,要性,能及时进行监控,能准确报告监控情况,（五）确立纠偏措施（行动）,1,定义,当监控显示出现某一特定,CCP,超过控制范围（偏离关键限制值）时所采取的措施。,通过采取纠偏措施，纠正产生的偏差，确保,CCP,再次处于控制之下。,2,、纠偏行动的内容,隔离和保存要进行安全评估的原料或产品,转移受影响的产品到另一条认为没有发生偏离,的生产线,重新加工,工艺调整（,改变温度、时间、调整,pH、,改变原,料配比等）,收回已分发的产品,退回原料,或销毁产品,纠偏行动的格式范例,偏离：巴氏消毒器中牛奶的温度低于关键限值。,纠偏行动：牛奶重复流动至达到规定温度；,有可能出问题牛奶重新消毒；,检查装置的运转情况，确定温度发生偏,离的原因；,重新控制和恢复正常生产。,对纠偏措施的要求：,A、,采用的纠偏行动能保证,CCP,已经在控制限值之内；,B、,对不合格产品要及时处理；,C、CCP,恢复控制后，要对系统进行审核，防止再出,现偏差；,D、,在特定的,CCP,失去控制时，用经批准的可替代,原工艺的备用工艺。,纠偏措施要经过权威部门的认可。,每一个,CCP,都应有合适的纠偏计划，并有纠偏行动的记录和报告。,纠偏行动报告应包含的内容：,产品确认（状况描述、数量等）,偏离的描述；,采取的纠偏行动；,受影响产品的最终处理；,纠偏行动的负责人（签名）,（六）确立有效的记录保持程序,在,HACCP,体系中需要什么样的纪录,什么时候去纪录监控信息,计算机化的纪录怎样能被使用,怎样进行记录的复查,4,种记录被保存作为,HACCP,体系的组成,（,1）,HACCP,计划和用于制定计划的支持文,件；,（,2,）关键控制监控的纪录；,（,3,）纠偏行动纪录；,（,4,）验证活动记录,支持文件包括：,用于制定,HACCP,计划的信息和资料,有关数据,HACCP,小组成员名单及职责分工,在制定,HACCP,计划中采取的预期步骤的概,要,.,所有,HACCP,监控纪录应该是包含下列信息的表格：,表头,公司名称,时间和日期,产品确认（型号、规格、加工线、产品编码、适用范围）,实际观察或测定情况,关键限值,操作者签名,复查者签名,复检日期,必须要保存的文件包括：,说明,HACCP,系统的各种措施（手段）；,用于危害分析采用的数据；,与产品安全有关的所做出的决定；,监控方法及记录；,偏差与纠偏纪录；,审定报告及,HACCP,计划表；,危害分析工作表；,HACCP,执行小组报告及总结等。,（七）建立验证程序,审核,HACCP,计划的准确性，包括适当的补充试验和总结，以确定,HACCP,是否正常运转，确保计划在准确执行。,最复杂的,HACCP,原理之一是验证，但验证是保证,HACCP,计划成功实施的基础。,HACCP,格言,-,验证才足以置信,主要从两个方面验证：,验证所应用的,HACCP,操作程序对工,艺危害的控制是否正常、充分、有,效；,验证所拟定的监控措施和纠偏措施,是否仍然适用。,验证的具体内容：,1,、验证,HACCP,计划,（,1,）从原料验收到个加工环节中的危害（微生物、物,化、品质等是否全部列入,HACCP,计划；,（,2,）所建立的,HACCP,计划是否能消除或控制以上危,害；,（,3,）偏差纠正及对潜在危害的纠正处理，能否保证产,品的安全；,（,4,）计划监控程序能否做到简易、快速、准确反映,CCP,的限值，有效控制,CCP；,（5）,其他方面对,HACCP,计划的修改、补充。,2,、关键控制点的检查与验证,（,1,）按照,CCP,的操作程序检查，受控,CCP,是否符合,HACCP,计,划的要求；,（,2,）按微生物方法对各,CCP,点采样，检查样品的微生物指标，,进行,HACCP,计划实施前后的比较，了解受控前后微生物,污染情况；,（,3,）检查在对比过程中,CCP,出现的偏差，按规定进行纠正后，,是否符合,CCP,计划实施的要求；,3,、检查,CCP,记录,是否按计划规定的时间进行记录；出现偏差的处理记录；所有记录是否符合,HACCP,计划要求。,验证方法：,要求供货方提供产品合格证；,检测仪器，审查仪器校正纪录；,复查,HACCP,计划制定的有关文件；,审查,HACCP,内容体系及工作日志；,检查,CCP,纪录及控制是否正常；,复查偏差情况及产品处理情况；,中间产品及最终产品的微生物检查；,评价所制订的目标限值和容差；,调查市场供应中与产品有关的卫生情况；,复查消费者对产品的反馈意见。,HACCP,系统验证的频率,每年一次,系统发生故障或产品显著改变,审核,HACCP,体系的验证活动：,检查产品说明和生产流程图的准确性,检查,CCP,是否按,HACCP,计划的要求被监控,检查工艺过程是否在既定的关键限值内操作,检查记录是否准确和按要求的时间间隔来完成,三、,HACCP,计划的制定与实施,根据,HACCP,的7,个原理，食品企业制定,HACCP,计划和在具体操作实施时，一般要通过,13,个步骤,才能实现。,前,5,个步骤为预备步骤，是准备阶段，需要预先完成；,69,步骤是危害分析、确定关键控制点和控制办法；,1013,步骤是,HACCP,计划的维护措施的建立和实施。,（,一）,HACCP,的预备步骤（准备阶段）,步骤,1,：成立,HACCP,计划拟定小组,在拟定计划时，需要事先收集资料、了解、研究、分析国内外先进的控制办法，熟悉,HACCP,的支撑系统。,HACCP,小组至少由以下人员组成：,质量保证与控制专家,可以是质量管理者、微生物学和化学的专家、食品生产卫生控制专家；,食品工艺专家,对食品生产工艺、工序有较全面的知识及理论基础，能了解生产过程中常发生哪些危害及具体解决办法；,食品设备及操作工程师,对食品生产设备及性能很熟悉，懂得操作和解决设备发生的故障，有丰富的实践经验；,其他人员,原料生产及植保专业人员、贮运、销售人员、公共卫生管理者等。,小组成员应经过严格的培训，具备足够的岗位知识。,步骤,2,：描述产品,对产品（包括原料与半成品）的特性、规格、安全性等进行全面的描述，尤其对下列内容要作具体定义和说明。,（1,）原辅料（商品名称、学名、特点）；,（,2,）成分（如蛋白质、可溶性固形物、氨基酸等）；,（,3,）理化性质（水分活度、,Ph、,硬度、流变性等）；,（,4,）加工方式（加热、冷冻、干燥、盐糖渍等到何种程度；,（,5,）包装方式（密封、真空、气调等）；,（,6,）贮藏、销售条件（温度、湿度等）；,（,7,）储存期限（保质期、保存期、货架期等）。,步骤,3,：确定最终产品用途及消费对象,食品的最终用户或消费者对产品的使用期望即为产品的用途。,应确定最终消费者，特别是要关注特殊消费人群，,如儿童、老人、妇女、体弱者等；,使用说明书要说明适合哪一类消费人群、食用目,的、食用方法等；,将有关内容填入,HACCP,计划表表头的相应位置。,步骤,4,、编制流程图,是,一项必需的、基础性的工作。,流程图没有统一的模式，但应包括所有操作步骤，依次标明，不可含糊不清。,要确定一个完整的,HACCP,流程图必须要有的技术数据资料：,1,）原辅材料的组分、微生物、化学、物理的数据资料；,2,）车间及设备布局、水电气供应等；,3,）所有工艺流程次序；,4,）所有原辅材料、中间产品、最终产品的工艺细节要求（时,间、温度变化等）；,5,）产品再循环再利用路线；,6）,设备设计特征；,7,）清洁和消毒操作步骤的有效性；,8,）环境卫生、人员卫生习惯；,9,）人员进出与工作路线、潜在的交叉污染路线；,10,）贮运与销售条件、消费者使用说明。,步骤,5,：流程图现场验证,将流程图的每一步操作与实际操作过程进行比较，如有不相符之处，必须加以调整修改，以确保流程图的准确性、实用性、完整性。,如：操作控制条件、配方、设备改进等。,（二）,HACCP,危害分析及其控制办法,步骤,6,：危害分析及控制措施,危害分析是,HACCP,最重要的一环。,危害分析强调要对危害出现的可能性、分类、程度等进行定性或定量的评估。,对食品生产过程中每一个危害都要有相应的、有效的预防措施。,通过采取措施，能排除或减少危害的出现，使其达到可接受的水平。,微生物类,原辅材料：半成品的无害化生产、加强清洗、,消毒、冷藏、快速干燥气调,;,加工过程：调整,pH,值、控制水分活度、添加,防腐剂、抑菌剂、防止人流物流交,叉污染等；,贮运过程：包装物符合要求、运输过程防止损,坏等；,不同危害种类所采取的措施,不同危害种类所采取的措施,化学污染类：,严格控制产品原辅材料的卫生，防止重金属污染和,农药残留；,不添加有害、不符合食品卫生法要求的人工合成添,加剂；,防止贮运过程中有毒化学物质的产生。,物理类：,提供原辅材料的质量保证书；,原料严格检测、妥善保存等。,步骤,7,确定关键控制点（,CCP）,关键控制点的控制有一定要求，并非有一定危害就要设为关键控制点。,步骤,8,确定各,CCP,的关键限值（,CL）,CL,值的确定可参考有关法规、标准、文献、专家建议、实验结果等。,步骤,9,建立各,CCP,的监控制度,监控的内容 可以是生产线上的，也可以是非生产线上的。,（三）,HACCP,计划的维护,步骤,10,建立纠偏措施,步骤,11,建立验证（审核）措施,步骤,12,建立记录保存和文件归档制度,步骤,13,：回顾,HACCP,计划,HACCP,方法在经过一段时间的运行后，需要对整个实施过程进行回顾与总结。,特别是发生以下变化时：,原料、配方发生变化；,加工体系发生变化；,工厂布局和环境发生变化；,加工设备改进；,清洁和消毒方案发生变化；,重复出现偏差或出现新危害、有新的控制方法；,包装、贮运、销售体系发生变化；,市场反馈信息表明有关产品的卫生或变质等风险。,四、,HACCP,在食品生产中的应用实例,HACCP,在速冻莲藕生产中的应用,原料验收,清洗,切片,挑选分级,热烫,冷却,沥水,挑选,速冻,复选,装袋,称量,装箱,冻藏,1,、加工工艺流程,2,、危害评估,微生物因素,（,1,）原料附带的微生物，经清洗至热烫前半成品的细菌总数一,般在,10,5,个/,g,以上。,（,2,）原料、半成品贮存不当，造成微生物增殖，增加工艺污染。,（,3,）加工过程清洗不当，工序之间停留时间过长，增加污染。,（,4,）加工人员、车间、器具不卫生造成微生物污染。,（,5,）热烫温度和时间控制不当，造成杀菌不足。,（,6,）使用的冷却水不符合卫生要求造成的污染。,（,7,）冷却水温度过高，造成微生物增殖。,（,8,）速冻后的生产线没有特殊的灭菌措施，微生物直接污染产,品,物理、化学因素,（1,）原料产区环境污染；使用农药不恰当，造,成原料农残超标。,（,2,）护色剂使用不符合食品卫生法（规定外或,超标）。,（,3,）冷却水有效氯浓度过高，引起化学污染。,（,4,）速冻温度达不到要求，造成缓冻；冻藏库,温度不稳定，产品处于解冻,冻结状态，,造成品质下降。,3,、速冻莲藕加工过程中的,HACCP,评估,4,、根据危害因素分析，确立关键控制点,原料及原料处理,热烫,冷却,速冻,包装,冻藏,5,、确定关键控制点的关键限值,原料,（,1,）农药污染：每年生产前对各原料产区进行一次普查，要求,六六六小于,2,mg/kg；DDT,小于,1,mg/kg；,甲胺磷小于,1,mg/kg；,（2）,验收合格原料必须在,24,小时内加工处理完毕。,热烫,水温,98100,，热烫时间,11.5,min。,冷却水消毒,（,1,）水质符合饮用水卫生标准；,（,2,）有效氯质量比为,510,mg/kg；,（3）,冷却后物品中心温度,5,；,（,4,）冷却用水及时更换。,速冻,（,1,）操作人员开始工作前必须洗手，并用,200,mg/kg,次氯酸钠溶液消毒手；,（,2,）工作台面、生产线必须洗净，用,5,次氯酸钠溶液,（或过氧乙酸）消毒，器具使用前蒸煮,40,min；,（3）,热烫至开始速冻时间不超过,10,min；,（4）,速冻温度,35,以下，在,15,min,或更短时间内使物,料中心温度达,15,以下。,包装,（,1,）包装车间温度必须控制在,15,以下；,（,2,）人员进车间前，手必须清洗、消毒；,（,3,）工器具、包装材料、车间实行班前、班后,用电子灭菌灯或紫外灯灭菌,1,小时；,（,4）15,min,内完成包装。,冻藏,（,1,）冻藏库必须清洁卫生、无虫、无霉；,（,2,）产品包装完毕后,10,min,内进入冷库；,（,3,）冻藏库温度要保持在,18,以下，温度波,动不能超过,1。,6,、保证关键控制点得到控制的措施,仪器（仪表）检测,（,1,）温度计 符合国家计量部门有关规定，分度为,0.5,；,（,2,）计时钟 带秒针计时钟，定期检查校准；,（,3,）测氯计 符合国家计量部门有关规定；,（,4,）温度自动记录仪。,冷却用水检测方法,按,GB575087,生活饮用水标准检验法,，用邻联,苯胺比色法或氯量计测定余氯含量。,监控措施,（,1,）原料验收,检查原料来源区域的农药使用情况及是否使用添加剂、是否在临界范围内、原料自进厂至加工结束是否在规定时间内等。,（,2,）热烫温度与时间,专人测定、检查、记录。,（,3,）冷却水消毒,专人负责配制次氯酸钠溶液浓度并定时测定、测定冷却水温度和物品的中心温度。,出现偏差时采取的纠正措施,1,、拒收,投产前发现原料化学污染或新鲜度差，应拒收、,停止生产。,2,、纠偏,通过采取相应措施，能排除危害的，收回重新处,理并做检测记录。,3,、扣留,发现已成为危害公共利益的严重危险，应保留记,录，组织评估，最终处理保有关部门标准。,(1),CCP,记录,包括原料验收、热烫、冷却、速冻、包装、卫生检查等有,关记录。,(2),有效记录保存系统,车间专职检验员的检查记录,车间总检负责复核,交检验部门核审,检验部门现场抽查和监督记录,整理归档,7,、建立,CCP,记录和有效记录保存系统,HACCP,在无菌包装果汁饮料生产中的应用,1,、生产工艺流程,原料验收,清洗挑选,破碎打浆,榨汁,筛滤,酶解,超滤,调配,杀菌,无菌灌装,贮运,消费者,2,、潜在危害分析与关键控制点,微生物残留与污染,原料、清洗、灌装、杀菌,化学危害,原料的农药残留、重金属超标、包装材料灭菌消,毒的药剂残留,物理危害,异物（如来自水的沙粒等）,3,、确定关键控制点,原料验收,控制指标：腐烂率,3%,、酵母菌,20000/,g、,霉菌,2000/,g;,加强清洗,在清洗水中加入,0.02%,柠檬酸（去除,Cu,离子）、表面活性剂；,超滤（可除去大分子物质和部分微生物）,调配,水质、糖酸度（关系到产品的口感）,杀菌（杀菌温度与时间的确定）,灌装（重点在于防止二次污染）,4,、确立管制标准与监控措施,5、,HACCP,系统运转的验证和记录保存,每小时由车间检验员负责,CCP,的抽查验证并记录；,每,2,h,由品控部抽取成品样，做理化及微生物检验，,确认受控情况；,每,3,个月由,HACCP,小组对各种纪录进行核查以确,认系统处于正常运转中；,如果一段时间出现类似的失控事故，,HACCP,小组,要重新审查制定管制标准与措施是否得当，并责,成相关部门予以修正。,6、,HACCP,记录,（1,）原料验收记录；,（,2,）超滤记录；,（,3,）无菌记录；,（,4,）杀菌记录；,（,5,）无菌灌装记录；,（6）,CIP,清洗记录；,（,7,）出现失控的内容、场所、时间、原因、调查结,果及处理方法记录；,（,8,）一般卫生管理记录；,（,9,）设备消毒管理记录。,思考题,1、,HACCP,与,GMP、SSOP,2、HACCP,与,ISO9000,3、HACCP,体系由哪7个原则组成,